CN103649834A - 改善柔性印刷元件的印刷性能的方法 - Google Patents

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Abstract

一种具有凸纹图案的凸纹图像印刷元件的制作方法，该方法包括下列步骤：a)有选择地烧蚀掩模层以在该掩模层中产生全图像，以使该全图像包含次图像，该次图像于其内部包含具有多个单元的图案；b)在该掩模的顶面涂布氧阻隔层；c)通过该氧阻隔层及掩模层将印刷元件暴露于光化辐射下，以使至少一层光可固化层有选择地交联及固化，从而在其中产生凸纹图像并在印刷元件上产生纹理表面；以及d)通过移除氧阻隔层以及光可固化层的未固化部分，对印刷坯板进行显影，以显露出凸纹图像。

Description

改善柔性印刷元件的印刷性能的方法
技术领域
本发明一般地涉及用于改善凸纹图像印刷元件的印刷性能的方法，以获得最适的印刷以及更高的实地密度(solid ink density)。
背景技术
柔性印刷板为在开放区域上方具有凸起的图像元件的凸纹印刷版。一般而言，这类版有些柔软，并且具有足够的可挠性来包围印刷滚筒，并且足以耐用超过百万次的重复印刷。此类板子主要是基于其耐用性及其易于制作，可为印刷工提供许多便利。
柔性版印刷(flexography)通常用于大批量生产。柔性版印刷可用来在多种基底上印刷，例如纸张、纸板原料、瓦楞纸板、薄膜、箔和积层体。报纸及杂货袋为主要的例子。粗糙表面及伸缩薄膜仅能够通过柔性版印刷的方式经济地印刷。此外，由于产品竞争，对于包装上图案的印刷质量的市场需求可说是相当迫切的。
制造商所提供的典型柔性版印刷板是一种多层制品，其是依序由背衬或支撑层、一个或多个未曝光的光可固化层、可选的保护层或滑膜(slip film)以及经常设置的保护性覆盖片所制成。
支撑片或背衬层用来支撑印刷版。支撑片或背衬层可以由透明或不透明的材料形成，如纸张、纤维素膜、塑料或金属。优选的材料包括由合成聚合物材料(如聚酯、聚苯乙烯、聚烯烃、聚酰胺等)所构成的薄片。一种广泛使用的支撑层为聚对苯二甲酸乙二醇酯的可挠性薄膜。
光可固化层可包括任何一种已知的光聚合物、单体、引发剂、反应性或非反应性稀释剂、填料和染料。术语“光可固化”是指一种组成物，其受到光化辐射时会进行聚合、交联或任何其它固化或硬化反应，其结果是该材料未曝光的部分可以从曝光(固化)部分有选择地分离出来并且移除，从而形成固化材料的三维或凸纹图像。光可固化材料的实例公开于Goss等人的欧洲专利申请第0456336A2号和第0640878A1号，Berrier等人的英国专利第1,366,769号、美国专利第5,223,375号，MacLahan的美国专利第3,867,153号，Allen的美国专利第4,264,705号，Chen等人的美国专利第4,323,636、4,323,637、4,369,246和4,423,135号，Holden等人的美国专利第3,265,765号，Heinz等人的美国专利第4,320,188号，Gruetzmacher等人的美国专利第4,427,759号，Min的美国专利第4,622,088号及Bohm等人的美国专利第5,135,827号中，每一篇的主题内容皆通过引用而完全并入本文。可以使用多于一层的光可固化层。
光可固化材料一般是在至少某些光化辐射波长范围内通过自由基聚合反应来交联(固化)及硬化的。在本文中提及的光化辐射是指能够聚合、交联或固化光可固化层的辐射。光化辐射包括，例如，增强(例如激光)及非增强光，特别是在UV和紫光波长范围内。一种常用的光化辐射源是汞弧灯，虽然其它光源也是本领域技术人员公知的。
滑膜是一种薄层，其可保护光聚合物不被灰尘沾染并且使得它更容易处理。在常规的(“模拟式”)制版方法中，UV光可以穿透滑膜，并且印刷工将覆盖片自印刷版坯版上撕除，并且将负片置于滑膜层的上面。接着以UV光通过负片的方式，使印刷版及负片进行整片曝光(flood-exposure)。曝光的区域会固化或硬化，未曝光的区域被移除(显影)以在印刷版上产生凸纹图像。
在“数字式”或称“直接制版”的制版方法中，激光被储存在电子数据文件中的图像引导，并且用于在数字式(即激光可烧蚀的)掩模层中产生原位负片，该掩模层一般是已被改质成包括辐射不透明材料的滑膜。然后，将掩模层曝露在选定波长及激光功率的激光辐射之下来烧蚀部分的激光可烧蚀层。激光可烧蚀层的实例公开于例如Yang等人的美国专利第5,925,500号及Fan的美国专利第5,262,275号及第6,238,837号中，每一篇的主题内容皆通过引用而完全并入本文。
在成像之后，显影感光印刷元件以去除光可固化材料层未聚合的部分，并且显露出固化的感光印刷元件中已交联的凸纹图像。典型的显影方法包括以各种溶剂或水来冲洗，通常利用刷子来进行。其它可能用于显影的方法包括利用气刀或热加吸墨纸(即热显影)。热显影的过程通过加热对光聚合物印刷版进行加工而进行；使用已固化和未固化光聚合物之间不同的熔点来对潜像进行显影。
显影之后，所得表面具有复制待印刷图像的凸纹图案，并且该凸纹图案通常包括实色区域和具有多个凸纹点的图像区域。在凸纹图像经过显影之后，可以将凸纹图像印刷元件安装在印刷机上并进行印刷。
柔性印刷版安装在印刷滚筒上，而一般以连续卷筒物提供的待印刷的材料放置于印刷滚筒及支撑滚筒之间。使柔性印刷版以足够的压力压向该材料，以使版上的凸纹图像与被印刷的材料之间相互接触。在典型的过程中，喷墨槽(ink fountain pan)供给油墨至计量辊(metering roll)。还可以使用刮刀来从计量辊上刮除过量的油墨，以帮助控制计量辊上的油墨量。
为了在进行柔性印刷时产生良好的图像，需要将油墨以均匀且可预测的方式涂布于印刷表面。这反过来需要柔性印刷版中的凸纹区域以均匀的层和可预测的量携带油墨。
一种控制涂布于印刷版的油墨量的方法是使用一种特殊的称为“网纹”辊(“anilox”roll)的油墨计量辊，其在表面上具有多个油墨计量单元。这些单元是排列成规律图样的许多小型刻痕，该图样具有预定频率及均匀的深度和形状，其通常地是利用机械制程或激光对滚筒表面进行雕刻而产生；由网纹辊输送的油墨量是由这些单元的筛号(screen size)控制的。在操作期间，油墨自油墨槽转移至网纹计量辊上，将单元填满。任选的刮片将过量的油墨自辊的表面刮除，仅保留填入单元的油墨。然后，当网纹辊与柔性印刷版旋转相互接触时，在单元里的油墨便转移至柔性印刷版的凸纹区域。
典型地通过柔性印刷版重制的图像几乎总是包括实色图像区域(solid image area)以及各种灰色色调区域。“实地(solid area)”定义为完全被具有(在给定材料上该油墨能够产生的)最高密度的油墨所覆盖的区域，而“灰色区域”定义为这样的图像区域，其中所印刷的图像为介于纯白(完全没有油墨)和实色之间密度的外观。灰色区域通过此处所述的半色调制程(half-toning process)所产生，其中逐步增大的表面区域的每单元区域中的多个凸纹表面区域用来产生不同密度印刷的错觉。这些凸纹区域一般通称为“半色调网点(halftone dot)”。
此外，柔性印刷即为所谓的“二元系统”，意指其要么印刷要么不印刷。当凸纹区域接触到被印刷的表面时，其中一者获得实质上实色色彩区域(solid color area)。为了在柔性印刷过程中产生灰度级效果，使用一种称为“半色调(half-toning)”的方法，其中灰色调通过对每个单元区域中印刷多个微小的实色圆点以及改变每个单元区域中的圆点频率或每个单元区域的圆点尺寸或者两者均改变而重制。
在柔性印刷版中，这些半色调网点为凸纹区域，其表面位于印刷版的顶面。在围绕网点的区域中的印刷版已被蚀刻出一个到达底部的深度，除了最暗的区域之外。半色调网点的高度为从圆点表面(以及印刷版表面)至底部的距离，其可称为“半色调凸纹(halftone relief)”。这些凸纹随着圆点覆盖率的百分比(%)增加而减少，且足以将油墨限制于圆点的表面。
半色调凸纹是由许多因素控制的，包括用来从圆点之间移除材料的蚀刻方法。在光聚合物柔性印刷版中，最大的凸纹深度是由印刷版的背曝光(back exposure)控制的，其将光聚合物硬化至所需的深度，并且建构出底部，而后产生最大凸纹深度。
在“典型的”半色调技术中，使用调幅加网技术(amplitudemodulated screening,AM screening)以每线性英寸X数圆点的规则重复图案来产生由半色调网点。这些图案可由圆点表面区域在给定区域中的覆盖百分比来辨认，如1%点(dots)、5%点、95%点、98%点等。98%点是指圆点表面尺寸在给定区域中占了98%。2%点是指圆点表面区域在同样的给定区域中占了2%。
在替代方案中，使用通常称为“随机的(stochastic)”半色调的调频加网技术(frequency modulated screening,FM screening)来增加圆点的出现频率以产生越来越高的表面区域覆盖率，且圆点尺寸保持恒定。此外，如Samworth的美国专利第5,892,588号中所述(其主题内容皆通过引用而完全并入本文)，可使用两种技术的组合以改善印刷影像的视觉外观。
在众多因素中，圆点的形状和凸纹的深度会影响印刷图像的质量。利用柔性印刷版很难印出小的图形元素(如微细的圆点、线条甚至文字)，同时又要维持开放式的反纹(reverse)文字及阴影。在图像最亮的区域中(一般称为高亮度区)，图像的密度以代表连续色调图像的半色调网屏中的圆点总面积来表示。对于调幅加网而言，其涉及将位于固定周期性格点上的多个半色调圆点缩小成非常小的尺寸，高亮度区的密度以圆点的面积来代表。对于调频加网而言，半色调圆点的尺寸一般维持在某些固定数值，并且随机或伪随机置放的圆点的数量代表图像的密度。在这两种情况下，必须要能印出非常小的圆点尺寸，以充分呈现出高亮度区域。
在柔性印刷技术中还已知的问题是，实地(即图像中无半色调点存在的区域)看起来在印刷上比表现暗色图像区的半色调区域的饱和度更低且稍微更不均匀。因此具有95%～98%的点覆盖的区域可能看起来较实地(100%)更暗。在柔版印刷过程中印刷实地的问题是在全部的实色图像区域上不均匀的油墨转移，其可能导致密度不够以及沿着实色图像区域的边缘产生光晕效应(haloeffect)(即较暗的边界)。
在进行柔性印刷期间，色彩饱和度可达到的等级依许多因素而定，其中突出的是可涂布于印刷基材上的油墨的量及均匀度，特别是涂布于实地的油墨。其通常称为“实地密度(solid ink density,SID)。SID有时在低于100%的色阶(tone level)下会更高，例如：在97%色阶达到的光学印刷密度稍微高于在100%(实色)色调时得到的光学印刷密度。
此观察结果引领许多用来将微细的反纹图像引入柔性印刷版的实色区的技术的发展，特别是为了增加可达到的SID的目的。值得注意的例子包括DigiCap(来自Kodak)和Groovey Screens(来自Esko-Graphics)。DigiCap可在柔性印刷版的表面施加用户定义的纹理图像，特别是在难以固定油墨的基材(例如薄膜或蜡光纸料)表面上进行印刷的时候，以改善油墨的转移及实地的外观。GroovyScreens是一种复合式加网技术，其使用传统的调幅加网于图像中的大部分区域，但是添加线型图案(或“槽状”)于暗色、阴影区域及实色处。这些常态网点图案及线型图案之间的过渡是渐进的，在印刷时于低密度的非槽状印刷(高亮度区及中间调)和高密度的槽状印刷(阴影区)之间产生平顺渐变。尽管稍微有效，这些技术通常需要相当多的实验与精密控制才能达到一致的成功，且还与正印刷的图形图像具有负相互作用(例如波浪纹)。
因为制版方法本身的特性，要在柔性印刷版上维持小圆点是非常困难的。最小的圆点在加工的过程中容易被移除，这意味着在印刷期间不会有油墨转移到这些区域(圆点未“固定”在版上和/或印刷机上)。或者是，如果圆点在加工时能保留下来，它们也很容易在印刷机上受到破坏。例如，在印刷期间，小圆点通常会重叠和/或部分断开，而造成过量的油墨转移或是没有油墨转移。
光可固化树脂组合物一般在曝露于光化辐射下通过自由基聚合而固化。然而，固化反应可被通常溶解于树脂组合物中的分子氧抑制，这是因为氧发挥了自由基清除剂的功能。因此理想的是，在成像曝光之前，将已溶解的氧从树脂组合物中移除，使得光可固化树脂组合物能够更快速且均匀地固化，并且改善整体的版结构。
因此，即便已经提出许多种方法用来改善印刷版的质量，本技术领域仍需要额外的改进，其能够提供理想的结果，特别是增进柔性印刷元件的可达到的实地密度。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种改善柔性凸纹图像印刷元件的可达到的实地密度的方法。
本发明的另一目的是改善柔性印刷版中的油墨沉积(inklaydown)。
本发明的再一目的是改善印刷结果的一致性。
本发明的又一目的是减轻关于在整个实地上不均匀的油墨转移以及沿着实地的边缘产生光晕效应的问题。
本发明的另一目的是产生一种凸纹图像的印刷元件，其包含在印刷表面、边缘清晰度、肩斜角(shoulder angle)、深度及圆点高度方面具有优异圆点结构的印刷圆点。
为此，在优选的实施方式中，本发明一般地涉及一种具有凸纹图案的凸纹图像印刷元件的制作方法，该凸纹图案包括多个凸纹圆点，其中该光可固化印刷元件包含背衬层、设置于该背衬层上的至少一层光可固化层以及设置于该至少一层光可固化层上的激光可烧蚀的掩模层，该方法包括下列步骤：
a)有选择地烧蚀该掩模层以在该掩模层中产生全图像，以使该全图像包含次图像，该次图像于其内部包含具有多个单元(cell)的图案；
b)在该掩模层上涂布氧阻隔层；
c)通过该氧阻隔层及该掩模层将该印刷元件暴露于光化辐射下，以有选择地使该至少一层光可固化层交联及固化，从而在该印刷元件中产生凸纹图像；
d)通过移除该阻隔层以及该光可固化层的未固化部分对该印刷元件进行显影，以显露出该凸纹图像。
具体实施方式
如此处所述，进行柔性印刷时在印刷实地的问题在于：在整个实地的不均匀的油墨转移、密度低以及沿着实色区域边缘的光晕效应。
本发明的发明人已发现，有利于改变形成在印刷元件上的印刷圆点的形状的最重要方法之一是在曝光于光化辐射期间，利用阻隔膜移除或限制空气至光可固化层中的扩散。此外，本发明的发明人还发现使用带有图案的次图像以在光可聚合层上产生包含有多个单元的纹理表面，并且利用氧阻隔膜限制空气至光可固化层中的扩散，在印刷过程中，在可达到的实地密度上产生实质的改善。
在优选的实施方式中，本发明一般地涉及一种具有凸纹图案的凸纹图像印刷元件的制作方法，该凸纹图案包括多个凸纹圆点，其中该光可固化印刷元件包括背衬层、设置于该背衬层上的至少一层光可固化层以及设置于该至少一层光可固化层上的激光可烧蚀的掩模层，该方法包括下列步骤：
a)选择性地烧蚀该掩模层以在该掩模层中产生全图像，以使该全图像包含次图像，该次图像于其内部包含具有多个单元的图案；
b)在该掩模层上涂布氧阻隔层；
c)通过该阻隔层及该掩模层将该印刷元件暴露于光化辐射下，以有选择地使该至少一层光可固化层交联及固化，从而在该印刷元件中产生该凸纹图像；
d)通过移除该阻隔层以及该光可固化层的未固化部分对该印刷元件进行显影，以显露出该凸纹图像。
通过移除该阻隔层以及该光可固化层的未固化部分而对该印刷元件进行显影的步骤，一般是通过从由水显影、溶剂显影及热显影所组成的群组中选出的方法来完成的。依据阻隔层的构造，在显影过程中其可被剥离或溶解。
本发明通过在表面上提供纹理表面改善柔性印刷版的实地的油墨承载能力，从而减缓了现有技术的问题，在优选的实施方式中，该纹理表面包括多个单元。在全图像中的次图像在光可聚合层的表面上产生这种具有多个单元的图案的纹理。本发明的方法通过提供包含所选择的半色调圆点的多个单元的纹理表面，也会产生半色调，尤其是与实色一起存在的半色调。在一个实施方式中，至少一个半色调网点在其表面具有一个单元。一种通过带有重复图案的次图像制造具有单元的纹理化的光可固化表面的适合方法描述于例如Samworth的美国专利第7,580,154号中，其主题内容通过引用而完全并入本文。
通过烧蚀图案至全图像中，以使该图案比全图像特征的规模更小，从而使得该次图像的图案完全包含于该全图像特征中，由此制造了在光聚合物的表面上可产生纹理和单元的次图像。该次图像可存在于整个全图像中或只存在于部分全图像中。该次图像的图案可以为各种形状如圆形、多边形或线形。一种能够产生这种带有重复图案的次图像的商业方法由Esko Corporation ofGhent(比利时，商标为MICROCELLTM)所销售。
在产生单元的过程中，要留意产生单元时不会刺穿半色调网点的边缘。优选地，这些单元被集中于网点中，且比它们存在于其上的半色调网点小，以避免延伸经过半色调网点边缘的单元而产生扇形的或不完全的半色调网点。依据半色调网点的尺寸，可在其上放置多于一个的单元。在这类情形中，在屏幕膜(screen film)中间体的产生过程期间放置于半色调网点中的单元可集中环绕于网点中心。
当区域覆盖率的百分比增加时，网点最终会相互接触并混合，使得当达到50%的覆盖率时，则每个网点再也没有具有独立的凸纹区域，而是观察到许多独立的孔洞将网点分隔开，孔洞自版上的表面延伸至底部。
当点覆盖率增加时，这些单元变得越来越小且深度渐渐地变浅。孔洞的深度取决于网点分隔(或孔洞的直径)。在发生孔洞的填塞之前，柔性印刷版的上限为95%的点覆盖率，且甚至可能为98%的点覆盖率。本发明利用这种影响以在柔性印刷版的实地及半色调网点区域的表面中产生多个阴影单元，进而改善印刷质量。
柔性印刷版中的半色调网点图案为约每英寸100～150条线(line per inch,lpi)，而该单元以500～1000lpi的更高频率排列。该单元看起来是作为定位点(anchor point)，用于版上的墨膜(ink film)以在实色表面区域上产生均匀的油墨分布，然后在压印之后协助将墨膜自版上均匀地转移至基材。实色印刷因而相当均匀且具有良好的饱和度和密度，优于迄今为止所使用的传统的平滑实色印刷表面所获得的饱和度和密度。
此外，如此文所述，本发明的发明人已发现从光可固化层移除溶解的氧，也意外地可改善成像的逼真度，且在可达到的实地密度上提供显著的改善，特别是与此处所述的表面图形化技术一同组合使用时。
已证明在氧阻隔膜下方曝光可提供良好的效果，且最优选的氧阻隔膜为将光散射最小化的透明膜。这些氧阻隔膜包括在柔性印刷元件中常规地用作脱模层的材料，包括聚酰胺类、聚乙烯醇、羟基烷基纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、乙烯与乙酸乙烯酯的共聚合物、两性互聚物、乙酸丁酸纤维素、烷基纤维素、丁缩醛(butyral)、环化橡胶及一种以上前述材料的组合。此外，膜如聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯以及类似的透明膜也可以用来作为阻隔膜。在一个优选的实施方式中，该阻隔膜包含聚丙烯膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。
另一种类型的阻隔层为液体或非氧气阻隔，其中在曝光步骤之前可以使用液体层或非氧气层覆盖印刷版，例如油层，并且所使用的油可为透明或有色的。这里的液体或非氧气作为另一种形式的阻隔层。如同固体阻隔膜一样，所使用的液体或非氧气对于用来使光可固化层曝光的光化辐射光学透明是重要的。
本发明的发明人已辨识出三种性质可制造出有效的阻隔层，包括光学透明度、低厚度以及氧气输送抑制。该阻隔膜需要具备足够的光学透明度，使得阻隔不会不利地吸收或折射(deflect)用来对光敏印刷坯版进行曝光的光化辐射。因此优选地，阻隔膜具有至少50%的光学透明度，最优选地为至少75%。氧气输送抑制的测量以低氧扩散系数来表示。如所述，该薄膜(或该液体层)的氧气扩散系数应该小于6.9×10-9m2/sec，优选地为小于6.9×10-10m2/sec，且最优选地为小于6.9×10-11m2/sec。
在氧气阻隔膜的情形中，阻隔膜的厚度应该与用来操作薄膜及薄膜/光聚合物版的组合所需的结构相符合。阻隔膜的厚度为5微米～300微米是优选的，更优选约10微米～约200微米，且最优选约1微米～20微米。该阻隔膜需要对于氧气扩散有足够的不透性，使其在曝光于光化辐射期间可有效地限制氧气扩散至该光可固化层中。本文的发明者已测定，当如本文所述使用时，上述厚度的上述阻隔膜材料将基本限制氧气扩散进入该光可固化层。
可以使用典型层压方法中的压力和/或热使该阻隔层层压至印刷板的表面。
在液体阻隔层的情形中，厚度为1微米～100微米的液体层，其包括任何下列的油，并符合前述的标准：链烷烃或环烷烃油、硅油(silicone oil)及植物基油(vegetable based oil)。在优选的实施方式中，在印刷坯板曝光于光化辐射之前，此液体应该布满印刷元件的表面。此液体也必须有足够的粘度以便在加工期间保留在原位。
最后，将凸纹图像印刷元件装设于印刷机的印刷滚筒上，并且开始进行印刷。
在印刷版曝光期间降低氧气抑制影响的另一个优点是，可产生具有特定安排的几何特性的印刷圆点，其进一步促进了优异的印刷效能。通过利用此处所述的氧阻隔层，可在没有氧气抑制的限制效果下形成圆点，产生平坦的顶部以及陡峭的肩斜角，将固化速度控制在维持最适反纹深度且肩角不会过度拓宽的点上，且所得的膜层压将热处理期间过度表面粗糙度的产生最小化。这些几何参数的更详细地叙述于Recchia的相关美国专利申请第12/571,523号以及Recchia等人的相关美国专利申请第12/660,451号中，它们各自的主题内容通过引用而完全并入本文。
在一个实施方式中，该凸纹印刷圆点理想地具有一种以上选自如下所述的特性：
a)陡峭的肩斜角，其中所述多个圆点的每一个的肩斜角为整体肩斜角大于约50度；
b)圆点表面的平面性，其中圆点的顶部表面的平面性是使圆点顶部表面的曲率半径(rt)大于该至少一层光可固化材料层的总厚度；
c)圆点之间有足够的凸纹深度，其中圆点的凸纹大于整版凸纹的约9%；以及
d)圆点顶部过渡到圆点肩部的位置点的边缘锐度，其中re:p的比值小于5%。
如先前所讨论，一旦形成后，将屏幕膜中间体放置在光可聚合版顶部的氧阻隔层上或与氧阻隔层相接触，且将该版透过屏幕膜中间体及氧阻隔层在UV辐射下曝光。位于圆点下方的聚合物材料维持未聚合的状态。
曝光之后，印刷版经过显影以移除版中未聚合的区域。因此处理完成后，印刷版表面在实色图像区域中承载多个通常具有大约15微米深度的阴影单元。同样地，许多具有选定圆点尺寸(%)的半色调网点同样在其表面上承载阴影单元。在一个实施方式中，这些单元被集中于半色调网点中。在半色调网点中的油墨单元的深度是以与实色区域中的油墨单元深度相同的方式来控制的。另一方面，半色调网点本身被加工成理想地接近印刷版的底部的深度。在每个情况中，半色调网点凸纹足以在利用网纹辊对印刷版进行上墨时，仅使半色调网点顶部表面区域及油墨单元(此处为多个单元)保留油墨。
将由此形成的印刷版排列并装设在印刷滚筒上，且将该印刷滚筒装设于印刷机上。以通常方式进行印刷。
本发明的发明人已发现相比于先前通过分开使用屏幕膜中间体或氧阻隔层，通过利用此处所述的方法，能够使可达到的实地密度(SID)的最大值更高。
实施例：
进行印刷试验，其中使用Digital MAX0.067”/1.70毫米印刷版(自MacDermid Printing Solutions公司取得)于Esko Advance成像机(自EskoArtworks公司取得)中操作进行成像，并配合使用HIghRes光学系统及HD Flexo2.0软件包(自EskoArtworks公司取得)。使用MacDermid公司的LUX层压机将氧阻隔膜(Membrane100，自MacDermid Printing Solutions公司取得)层压于DigitalMAX印刷版上。
此测试图像结合了32个分离的微单元图案(MicroCell patterns)于4×5cm的区块中，配合未使用加网技术的对照实色区块。用1320黏性背胶(stickyback)印刷印版，1320黏性背胶为用于硬数字印刷版的标准选用品。
印刷的基材为不透明的白色聚乙烯，使用Sun Chemical的溶剂基青色油墨于Avanti8色CI印刷机(自PCMC公司取得)。使用具有每英寸800条线且每单元体积为2.0bcm(每平方英寸十亿立方微米)的网纹辊(自Harper Corp.,Charlotte,NC取得)(单元体积指的是单元的油墨承载容量乘以在辊表面上给定的平方英寸中的单元个数)。
将每个加网状态的读值作为三次印刷过程重复数值的平均值，重复数值是在每个印刷版经过一段X分钟的运作期间后收集的。
为了评估对各种微单元图案的实地密度的影响，32个分离的微单元图案经过印刷试验，以便能够以给定的微单元变量对涂布有氧阻隔膜的印刷版相对于标准性能进行比较，并且测定何种变量可提供整体上最高的可能实地密度。
该标准Digital MAX印刷版的实色区产生1.26的实地密度，而涂布有氧阻隔膜的印刷版所显示的读值为1.30。0.04的密度差距在统计上并不显著，也不足以大到能在视觉上辩别其差异。因此结论是，氧阻隔膜本身无法改善Digital MAX印刷版的实色印刷性能的实地密度。
已发现许多微单元变量对实地密度有显著的影响，但在该32个微单元图案中的11个具有比对照实色区更低的实地密度。
在其余的21个图案中，6个图案的实地密度在统计学上与对照难以分辨。其余15个图案的实地密度则显著高于对照，且其中4个的实地密度超过1.50，表示其实地密度增加了大于20%。实地密度的最大值为1.61，自MC16图案获得，比对照实色区增加了28%。这对肉眼而言在视觉上是相当明显的。
接下来，评估氧阻隔膜对于微单元性能的影响。该影响是明显且一致的正面影响。有22个氧阻隔膜及微单元变量显示比对照实色区明显更高的实地密度。有7个氧阻隔膜及微单元变量显示比对照更低的实地密度。最后，只有3个变量(其中为微单元及LUX的组合)和对照比较，在统计学上并不显著，且只有一个氧阻隔膜及微单元变量(MC15)中，氧阻隔膜未将实地密度提升至高于标准数字微单元，并且在这个情形中，该标准与氧阻隔膜版本在统计学上难以分辨。
甚至更令人印象深刻的是，氧阻隔膜将可获得的最大实地密度从1.61提高至1.76，表示与没有氧阻隔膜下可达到的最佳实地密度相比增加了9%，且比对照实色区增加了35%。相比于标准数字印刷版中最佳微单元变量所达到的最大实地密度，足足有9个微单元-氧阻隔膜变量得到了更高的实地密度值。此外，其中产生较标准数字印刷版中的对照更低的实地密度的4个微单元变量明显地改善，一旦经氧阻隔膜处理后，产生了比对照高出许多的实地密度。
因此可以看出，氧阻隔膜不只是改善了可能达到的实地密度最大值，其还增加了微单元的操作窗(operating window)，与在标准数字格式中相比，其使更多的变量工作。在实践中，这可能意味着只需要更少的测试便可找出最佳微单元图案以及维持微单元提供给柔性印刷机的实地密度的改善。
Figure BDA0000455433640000171
在使用本发明所制造的印刷版进行印刷而成的图像中，实地及半色调区域两者与利用传统的平滑(无油墨单元)区域表面进行印刷的印刷版相比，均展现更高的密度、更好的色彩一致性以及减少了实地边缘上的光晕。此外，加网微单元与氧阻隔膜的使用的结合提升了最终印刷时的印墨沉积及印墨浓度。
还可了解的是，随后的权利要求意在涵盖本文所述的本发明的所有一般特征及具体特征，且以语言对本发明范围做出的所有陈述均可落入所述范围中。

Claims (16)

1.一种具有凸纹图案的凸纹图像印刷元件的制作方法，该凸纹图案包括多个凸纹圆点，其中该印刷元件包括背衬层、设置于该背衬层上的至少一层光可固化层以及设置于该至少一层光可固化层上的激光可烧蚀的掩模层；该方法包括下列步骤：
a)有选择地烧蚀该掩模层以在该掩模层中产生全图像，以使该全图像包含次图像，该次图像于其内部包含具有多个单元的图案；
b)在该掩模层上涂布氧阻隔层；
c)通过该氧阻隔层和该掩模层将该印刷元件暴露于光化辐射下，以使该至少一层光可固化层有选择地交联及固化，从而在该印刷元件中产生该凸纹图像；
d)通过移除该氧阻隔层以及该光可固化层的未固化部分，对该印刷元件进行显影，以显露出该凸纹图像。
2.如权利要求1所述的方法，其中该图案包括圆柱形、线形或多边形的形状。
3.如权利要求1所述的方法，其中该凸纹图像包括多个位于其表面上且呈圆柱形、线形或多边形的油墨承载单元。
4.如权利要求3所述的方法，其中所述单元被集中于半色调网点中，且其中位于所述半色调网点中的单元具有随着半色调网点大小而定的尺寸。
5.如权利要求1所述的方法，其中对该印刷元件进行显影的步骤包括从由水显影、溶剂显影及热显影所组成的群组中选出的显影方法。
6.如权利要求1所述的方法，其中该氧阻隔层是从由聚酰胺、聚乙烯醇、羟基烷基纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、乙烯及乙酸乙烯酯的共聚物、两性互聚物、醋酸丁酸纤维素、烷基纤维素、丁缩醛、环化橡胶及一种以上前述的组合所组成的群组中选出的。
7.如权利要求6所述的方法，其中该氧阻隔层包含从由聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯及一种以上前述的组合所组成的群组中选出的透明膜。
8.如权利要求7所述的方法，其中该氧阻隔层包含聚丙烯膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。
9.如权利要求7所述的方法，其中该氧阻隔层具有约10微米～200微米的厚度。
10.如权利要求10所述的方法，其中该氧阻隔层具有约1微米～约20微米的厚度。
11.如权利要求1所述的方法，其中该氧阻隔层具有至少约50%的光学透明度。
12.如权利要求11所述的方法，其中该氧阻隔层具有至少约75%的光学透明度。
13.如权利要求1所述的方法，其中该氧阻隔层具有小于6.9×10-9m2/秒的氧扩散系数。
14.如权利要求13所述的方法，其中该氧阻隔层具有小于6.9×10-10m2/秒的氧扩散系数。
15.如权利要求14所述的方法，其中该氧阻隔层具有小于6.9×10-11m2/秒的氧扩散系数。
16.如权利要求1所述的方法，进一步包含下列步骤：将该印刷元件装设于印刷滚筒上并且利用该印刷元件对基板进行印刷。
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