CN103643017B - 提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，步骤包括：板坯的加热，板坯厚度为250mm，板坯出炉温度1210～1240℃，加热时间260～450分钟；加热后板坯的轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先将板坯进行展宽轧制，轧制到钢板的目标宽度为止，展宽轧制完成后转钢90度，待板坯平均温度降至1140～1145℃时再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的单道次压下率≥10%，第一阶段轧制5～7个道次；第二阶段开轧厚度为1.2～2.2倍成品钢板厚度，第二阶段开轧温度为900～920℃，终轧温度为860～880℃，至少有一道次的压下率≥12%，每道次轧制速度在2～4m/s之间；轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为5～8℃/s，终冷温度为570～610℃。
Description
技术领域
本发明涉及一种材料加工领域，具体说，涉及一种提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法。
背景技术
屈服强度为345MPa级别的低合金高强度钢板被广泛的应有在国民经济的各个领域，如现在国家正在大力发展的清洁能源风电，其用于支撑叶片转动的塔杆主要材料就是屈服强度为345MPa级别的低合金高强度钢板，并且占相当大部分的是厚度大于40mm的厚钢板。
由于钢板厚度较厚，轧制时压缩比小，对奥氏体晶粒的细化和破碎作用也有限，而且轧完后由于钢板厚度较厚，即使使用层流冷却，钢板的实际冷速也不大，导致最终得到的钢板晶粒粗大、韧性差。同时由于钢板厚度较厚，钢板轧完在加速冷却时，沿钢板厚度方向会形成较大的温度梯度，表面温度低，越往心部温度越高，这样钢板沿厚度方向的组织存在较大差别，表面晶粒细小，越往钢板内部晶粒越粗大，这样心部或1/4厚度处的韧性往往由于晶粒粗大而出现低于标准要求下限的情况。为了改善厚钢板的组织、提高厚钢板的韧性，常采用工艺是对厚规格钢板进行热处理，常用的热处理方式为正火或淬火+回火。厚钢板经热处理后，钢板的韧性大幅度提高，同时组织均匀性也得到改善。但钢板经热处理会导致制造成本大幅上升，同时使钢板的制造工艺复杂，管理难度加大，制造周期延长。
公开号CN 101876001 A的专利提供了一种提高高强度厚钢板低温冲击韧性的方法，按该方法制造的钢板冲击性能良好。但该方法是通过淬火+淬火+回火的热处理工艺和添加Mo、Ni等昂贵合金的方法来提高韧性，钢板的制造工艺复杂，管理难度大，制造周期长，制造成本和合金成本高。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，能有效提高屈服强度345MPa级厚钢板的韧性，不用添加Mo、Ni等贵重合金，钢板也不用进行热处理，材料的制造成本与合金成本均较低，生产周期短。
技术方案如下：
一种提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，步骤包括：
板坯的加热；板坯厚度为250mm，板坯出炉温度1210～1240℃，加热时间260～450分钟；
加热后板坯的轧制；钢板分两阶段轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先将板坯进行展宽轧制，轧制到钢板的目标宽度为止，展宽轧制完成后转钢90度，然后将板坯手动摆动降温，待板坯平均温度降至1140～1145℃时再进行轧制，直至轧制到钢板的第二阶段开轧厚度为止，板坯待温完成再轧制时，钢板的单道次压下率≥10％，第一阶段轧制5～7个道次；第二阶段开轧厚度为1.2～2.2倍成品钢板厚度，第二阶段开轧温度为900～920℃，终轧温度为860～880℃，第二阶段轧完的钢板厚度为成品钢板厚度，第二阶段轧制时要求至少有一道次的压下率≥12％，第二阶段每道次轧制速度在2～4m/s之间；
轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为5～8℃/s，终冷温度为570～610℃；成品钢板屈服强度为345MPa级，碳含量在0.06～0.08％之间，厚度在大于等于50mm且小于等于100mm之间。
进一步：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1210℃，加热时间为260分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，降温至1140℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为10％，第一阶段共轧制7个道次，第一阶段轧制到110mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为110mm，第二阶段开轧温度为920℃，终轧温度为860℃，第二阶段单道次压下率分别为16.4％、17.4％、15.8％、14.1％、9.1％对应道次的轧制速度分别为2.2m/s、2.6m/s、2.9m/s、3.1m/s、3.1m/s；钢板的冷却速度为8℃/s，终冷温度为610℃，成品钢板厚度为50mm。
进一步：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1240℃，加热时间为450分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，降温至1145℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为12.5％，第一阶段轧制6个道次，第一阶段轧制到112mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为112mm，第二阶段开轧温度为910℃，终轧温度为870℃，第二阶段单道次压下率分别为13.4％、15.5％、15.9％和13％，对应道次的轧制速度分别为3.2m/s、3.5m/s、3.5m/s和4m/s；钢板的冷却速度为7℃/s，终冷温度为590℃，成品钢板厚度为60mm。
进一步：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1236℃，加热时间为385分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，板坯出炉后，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，将板坯降温至1143℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为13％，第一阶段轧制5个道次，第一阶段轧制到120mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为120mm，第二阶段开轧温度为900℃，终轧温度为880℃，第二阶段轧制到100mm为止，第二阶段单道次压下率分别为12.9％和4.3％，对应道次的轧制速度分别为2m/s和2.2m/s；钢板的冷却速度为5℃/s，终冷温度为570℃，成品钢板厚度为100mm。
本发明与已有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
1、本发明能有效提高屈服强度345MPa级厚钢板的韧性，屈服强度345MPa级厚钢板的冲击功合格率由以前的94％提高至99.96％。
2、采用本发明提高屈服强度345MPa级厚钢板的韧性，不用添加Mo、Ni等贵重合金，钢板也不用进行热处理，材料的制造成本与合金成本均较低，生产周期短。以1年生产8万吨厚度大于50mm小于等于100mm厚规格钢板计算。冲击功合格率由以前的94％提高到99.96％。以热处理每挽救一吨钢板增加成本200元计算。一年可节约95.36万元。
3、钢板的工艺制度比较宽松，可在宽厚板线上稳定生产。
4、本发明特别适合厚度大于等于50mm且小于等于100mm厚钢板的生产。
具体实施方式
本发明适合于屈服强度345MPa级、碳含量在0.06～0.08％之间，厚度在大于等于50mm且小于等于100mm之间的钢板的生产。不需添加Mo、Ni等贵重合金，钢板不用进行热处理，只要控制好出炉温度、加热时间、第一阶段板坯展宽完后的待温温度、第二阶段开轧厚度、开轧温度、终轧温度、终冷温度等参数，就能生产处韧性良好的屈服强度345MPa级的厚钢板。
提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，步骤包括：
步骤1：板坯的加热；
板坯厚度为250mm，板坯出炉温度1210～1240℃，加热时间260～450分钟。
步骤2：加热后板坯的轧制；
钢板分两阶段轧制。
第一阶段轧制工艺：第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先将板坯进行展宽轧制，轧制到钢板的目标宽度为止，展宽轧制完成后转钢90度，然后将板坯手动摆动降温，待板坯平均温度降至1140～1145℃时再进行轧制，直至轧制到钢板的第二阶段开轧厚度为止，板坯待温完成再轧制时，要求钢板的单道次压下率≥10％，第一阶段轧制5～7个道次。
第二阶段轧制工艺：第二阶段开轧厚度为1.2～2.2倍成品钢板厚度，第二阶段开轧温度为900～920℃，终轧温度为860～880℃，第二阶段轧完的钢板厚度为成品钢板厚度，第二阶段轧制时要求至少有一道次的压下率≥12％，第二阶段每道次轧制速度在2～4m/s之间。
实际生产中，钢板的第二阶段开轧厚度根据实际成品钢板厚度而定的，由于成品钢板厚度不同，第二阶段的开轧厚度也不同。
宽厚板轧制一般都是需要先根据板坯与钢板的宽度，先将板坯进行展宽轧制，这是钢板成形的需要。展宽轧制完成后转钢90度，再接着进行轧制，常规的轧制方法是展宽轧制完成并转钢90度后，中间不停留，直接将中间坯轧制的第二阶段的开轧厚度为止，由于厚钢板的第二次开轧厚度较厚，从板坯厚度轧制到第二阶段开轧厚度的轧制道次数少，轧制时间短，散热少，这样轧完的中间坯温度高，先前通过轧制细化的奥氏体晶粒会急剧长大。这样第二阶段轧制时，中间坯的奥氏体晶粒已经很大。考虑待温时间对轧制节奏及轧制安全的影响，第二阶段钢板待温厚度不能太大，由于成品钢板厚度较厚，这样第二阶段轧制时，由于第二阶段的压下率较小，轧制对奥氏体晶粒的细化或破碎作用有限，导致轧完的钢板在随后的冷却相变时，新相的形核位置少，形核率低，最终得到较粗大晶粒组织，钢板韧性差。
步骤3：将上述轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为5～8℃/s，终冷温度为570～610℃。
成品钢板屈服强度345MPa级，碳含量在0.06～0.08％之间，厚度在大于等于50mm且小于等于100mm之间。
本发明在展宽完成转钢90度后，先进行手动摆动降温，降温至1140～1145℃时再进行轧制，轧制到第二阶段的开轧厚度为止，这样轧完的中间坯温度较低，先前轧制细化的奥氏体晶粒基本不再长大，或长大很少。第二阶段轧完后，由于奥氏体晶粒细小，晶界多，相变时形核率高，最终成品钢板得到较细小的晶粒组织，钢板的韧性好。轧后采用层流冷却，将钢板由终轧温度快速冷却至570～610℃，进一步降低了奥氏体向铁素体的转变温度，进一步细化成品钢板晶粒，从而提高钢板的强度和韧性。
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
板坯厚度为250mm，碳含量为0.073％，成品钢板厚度为50mm厚，板坯出炉温度为1210℃，加热时间为260分钟。钢板分两阶段轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，连铸坯出炉后，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，将板坯手动摆动降温，降温至1140℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为10％，第一阶段共轧制7个道次，第一阶段轧制到110mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为110mm，第二阶段开轧温度为920℃，终轧温度为860℃；第二阶段轧制到50mm为止，第二阶段单道次压下率分别为16.4％、17.4％、15.8％、14.1％、9.1％，对应道次的轧制速度分别为2.2m/s、2.6m/s、2.9m/s、3.1m/s、3.1m/s。
钢板的冷却速度为8℃/s，终冷温度为610℃。按此工艺生产后，钢板的冲击功满足标准要求。
实施例2
板坯厚度为250mm，碳含量为0.06％，成品钢板厚度为60mm，板坯出炉温度为1240℃，加热时间为450分钟。钢板分两阶段轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，板坯出炉后，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，将板坯手动摆动降温，降温至1145℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为12.5％，第一阶段轧制6个道次，第一阶段轧制到112mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为112mm，第二阶段开轧温度为910℃，终轧温度为870℃；第二阶段轧制到60mm为止，第二阶段单道次压下率分别为13.4％、15.5％、15.9％、13％，对应道次的轧制速度分别为3.2m/s、3.5m/s、3.5m/s、4m/s；钢板的冷却速度为7℃/s,终冷温度为590℃。按此工艺生产后，钢板的冲击功满足标准要求。
实施例3
板坯厚度为250mm，钢板的碳含量为0.08％，成品钢板厚度为100mm，板坯出炉温度为1236℃，加热时间为385分钟。钢板分两阶段轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，板坯出炉后，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，将板坯手动摆动降温，降温至1143℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为13％，第一阶段轧制5个道次，第一阶段轧制到120mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为120mm，第二阶段开轧温度为900℃，终轧温度为880℃；第二阶段轧制到100mm为止，第二阶段单道次压下率分别为12.9％、4.3％，对应道次的轧制速度分别为2m/s、2.2m/s；钢板的冷却速度为5℃/s，终冷温度为570℃。按此工艺生产后，钢板的冲击功满足标准要求。
Claims (4)
1.一种提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，步骤包括：
板坯的加热；板坯厚度为250mm，板坯出炉温度1210～1240℃，加热时间260～450分钟；
加热后板坯的轧制；钢板分两阶段轧制，第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先将板坯进行展宽轧制，轧制到钢板的目标宽度为止，展宽轧制完成后转钢90度，然后将板坯手动摆动降温，待板坯平均温度降至1140～1145℃时再进行轧制，直至轧制到钢板的第二阶段开轧厚度为止，板坯待温完成再轧制时，钢板的单道次压下率≥10％，第一阶段轧制5～7个道次；第二阶段开轧厚度为1.2～2.2倍成品钢板厚度，第二阶段开轧温度为900～920℃，终轧温度为860～880℃，第二阶段轧完的钢板厚度为成品钢板厚度，第二阶段轧制时要求至少有一道次的压下率≥12％，第二阶段每道次轧制速度在2～4m/s之间；
轧制后的钢板进行层流冷却，冷却速度为5～8℃/s，终冷温度为570～610℃；成品钢板屈服强度为345MPa级，碳含量在0.06～0.08％之间，厚度在大于等于50mm且小于等于100mm之间。
2.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1210℃，加热时间为260分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，降温至1140℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为10％，第一阶段共轧制7个道次，第一阶段轧制到110mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为110mm，第二阶段开轧温度为920℃，终轧温度为860℃，第二阶段单道次压下率分别为16.4％、17.4％、15.8％、14.1％、9.1％对应道次的轧制速度分别为2.2m/s、2.6m/s、2.9m/s、3.1m/s、3.1m/s；钢板的冷却速度为8℃/s，终冷温度为610℃，成品钢板厚度为50mm。
3.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1240℃，加热时间为450分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，降温至1145℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为12.5％，第一阶段轧制6个道次，第一阶段轧制到112mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为112mm，第二阶段开轧温度为910℃，终轧温度为870℃，第二阶段单道次压下率分别为13.4％、15.5％、15.9％和13％，对应道次的轧制速度分别为3.2m/s、3.5m/s、3.5m/s和4m/s；钢板的冷却速度为7℃/s，终冷温度为590℃，成品钢板厚度为60mm。
4.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：板坯的加热过程中，板坯出炉温度为1236℃，加热时间为385分钟；第一阶段的开轧厚度为板坯厚度250mm，板坯出炉后，先进行展宽轧制，展宽轧制完毕转钢90度后，将板坯降温至1143℃再进行轧制，板坯待温完成再轧制时，钢板的最小单道次压下率为13％，第一阶段轧制5个道次，第一阶段轧制到120mm为止；第二阶段钢板的开轧厚度为120mm，第二阶段开轧温度为900℃，终轧温度为880℃，第二阶段轧制到100mm为止，第二阶段单道次压下率分别为12.9％和4.3％，对应道次的轧制速度分别为2m/s和2.2m/s；钢板的冷却速度为5℃/s，终冷温度为570℃，成品钢板厚度为100mm。
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