CN103635246B - 一种改进的分离装置及分离方法 - Google Patents

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Abstract

一种分离装置容器（5）包括：分离室（10），用于从流入的产液（45）中分离液体；至少一个气体净化器（15），用于从来自所述分离室（10）的分离后的气体流中去除夹带的液体；其中所述至少一个气体净化器（15）位于所述分离室（10）的上方，并且靠近所述分离室，所述气体净化器（15）与分离室（10）通过垂直取向的至少一个液体流出管道（20）相连，所述液体流出管道用于将去除的夹带液体从所述气体净化器（15）中引导到所述分离室（10）中，其中所述管道（20）设置为使所述导管（20）的流出端（22）延伸到所述分离室（10）内，从而使所述流出端低于所述分离室（10）中液体深度（65）的最小阈值。

Description

一种改进的分离装置及分离方法
技术领域
本发明涉及一种用于气液分离的系统和方法，特别涉及石油和天然气的工业应用。特别的，本发明涉及一种分离装置，以及分离方法，用于在精炼工艺前，从原始流（naturalinflow）中将天然气、石油和水各自分离。
背景技术
分离天然气、石油和水的常规方法是使用一种三相分离装置。然而，现场经验表明，许多这样的系统面临着大量液体夹带的情况，这就导致下游设备出问题或损坏，如气体压缩设备。为了缓解这种情况，一般在大批量分离气/液或气、油和水的分离装置下游设置一个额外的抛光净化器。这增加了空间、重量和仪表化（由于额外的液位监测和控制），这将进而导致成本增加。由于额外设备及相关仪表的添加，系统的可靠性、可用性和可维护性相应的也会降低。
对于来自管道的入口流体处的设备而言，管道中的段塞流（slugflow）导致分离装置入口处产生剧烈的晃动、液体夹带、及液位的急剧变化。分离装置入口处的这种湍流可能会导致大量的液体聚集在分离装置的气体出口设备周围。这将进而导致更多的液体夹带到气体流中离开分离装置，也可能导致分离装置出口设备处潜在的堵塞，尤其是当液体呈蜡质时。
气体出口设备处的冷点导致堵塞；在通常是与内部构件相关的小流径时，这种情况变得更糟糕。液相的“晃动”也可能导致液体接触到气体出口设备。对于浮式储油卸油装置（FPSO）上的分离装置，由于船舶运动导致更大的液相运动的现象更加明显。如果夹带到气体流中的液体呈蜡质，则没有办法去除在设备上生成的蜡状物，除非分离装置处于脱机状态，并且出口设备被拆解。
对于大多数应用，从夹带液体中高效率的分离出气体的需求，使得分离装置需要高效率的气体出口设备或内部构件。这些内部构件可能有雾垫、分离叶片、气旋设备或其他专用内部构件。然而，为了在分离装置中容纳气体出口设备，分离装置中的蒸汽空间需要足够大以容纳该设备。这就增加了分离装置的尺寸。
特别是，较低温度下形成的凝胶或结晶结构蜡质原油通常导致一些操作上的问题，尤其是流体的流动能力以及仪器和内部构件的堵塞，而这些都关系到设备的整体性能。
对于处理蜡质原油的设备，通常是注入降凝剂（PPD）以降低倾注点的温度，并维持处理蜡质原油的设备、管道和仪器中的高的产液温度。然而，不可避免的，在系统内将会形成一些冷点。这些冷点位于所承受的温度低于大批量流体温度的设备或管道内。在比热较低的气体中，这些冷点更为普遍。低比热意味着气体升温或降温速率较快。
接收产液的分离室是一个典型的三相分离器，该分离室进行将产液分离成各个单相的过程分离。在所有这样的分离中蜡状物的问题是复杂的，这是因为气相的内部构件通常内置在入口分离装置中，并且由小流径和小零部件组成，进一步的，还因为气相直接和油相接触。并且可以看出，段塞或波动导致更多的液体夹带到气相中。
尤其对于在浮式储油卸油装置（FPSO）上的应用，船只的运动可能会使得以上问题更加突出。
此外，还没有办法尽早检测到蜡状物形成的问题，并且也没有办法在蜡状物开始形成时就在线解决该问题。
当蜡状物开始形成时，这个问题就在自行扩散了。通常，为了缓解液体夹带的问题，设置一个下游气体净化器，用于将收集到的液体泵回分离装置。然而，这对空间和重量的要求增加，并且额外增加了系统的控制、操作和维护的复杂性。
另外一个问题涉及到段塞，这对于很多原油产液接收设备来说，是一个具有挑战性的问题，特别是对于那些从多相海底管道接收产液的设备，因为这些管道容易受段塞的影响。特别是产液设备通过管道和上升管从远程油井接收原油及相关气体的情况。聚集在管道和上升管中的段塞，不仅要求处理设备在尺寸上的增加以容纳这些段塞，并且，还会导致伴随着段塞高速到达而产生的产液扰动，以及由于尾随段塞到达的气体的激增而产生的瞬时压力波动。在这些情况下，像入口热交换器，产液分离装置及下游气体压缩机等生产设备通常将无法应付这瞬时的段塞现象，这将造成产液扰动和可能的停机。
段塞导致气相被压缩到段塞流之后。段塞的运输需要段塞后面有一个较大的压力，以保持段塞通过管道和上升管移动。这种压力随着液体段塞的大小而增加。段塞到达管道出口或生产平台后，压缩气体产生大的气体激增，这又可能导致上部设备中主要的扰动，像下游气体压缩序列一样。
来自远程油井的通常包含有大的段塞体积的产液，通过管道或上升管传输到热交换器。上游没有任何有效的分离，由于气体流和液体流都被加热，因此加热器处的段塞流状态导致交换器大的加热负荷。过重的加热负荷导致热交换器性能不佳，因此出口流体中仍然存有蜡质原油和乳状液。此外，由于加热负荷较高，系统遭遇大的压降。
另一方面，蜡质原油和乳状液的存在将引起分离装置入口和出口处堵塞。虽然可以进行油、气和水的分离，但是排出的气体流将包含有大量的夹带液体，这将引起冷凝系统的损坏，导致系统关闭。因此，分离装置系统的可靠性是非常低的。另外，这些湍流和入口流体的无效加热导致水乳液的存在，段塞状态下固有的多相流体也将会导致分离装置中不合适的水油分离。由于过多的水夹带到油流中，和过多的油夹带到水流中，这将需要下游系统大型化。
此外，产液中砂子的存在，通常导致砂子积聚在下游分离装置中，进而这可能需要频繁的关闭以从分离装置中去除砂子，或者需要在分离装置中安装除砂装置，而这通常是昂贵的。
发明内容
在第一方面，提供一种分离装置容器，包括：分离室，用于从流入的产液中分离液体；至少一个气体净化器，用于从来自所述分离室的分离后的气体流中去除夹带的液体；其中所述至少一个气体净化器位于所述分离室的上方，并且靠近所述分离室，所述气体净化器与所述分离室通过垂直取向的至少一个液体流出管道相连，所述液体流出管道用于将去除的夹带液体从所述气体净化器中引导到所述分离室中，其中所述管道设置为使所述管道的流出端延伸到所述分离室内，从而使所述流出端低于所述分离室中液体深度的最小阈值。
由于分离装置的附近设置有气体净化器，本发明具有高效回收液体的能力，并且本发明能够减少空间，节省基础设施的成本，具有优于现有技术的优点。
在一个实施例中，通过在分离室上实际上安装净化器，能够实现进一步节省空间的效果。
在另一个实施例中，所述管道可以设置为使所述管道的流出端延伸到所述分离室中。进一步的，所述流出端将延伸到所述分离室中以使该流出端低于所述分离室中水深度的最小阈值。
在一个实施例中，所述分离装置容器可以包括段塞处理装置，用于控制和/或去除流入的产液中的段塞。所述段塞处理装置可以包括分离装置，用于通过入口管接收流入的产液。所述分离装置可以是倾斜的以促进重力流，从而使气体流和液体流通过重力分离开。所述段塞处理装置将包括静水井，所述静水井用于接收分离后的液体。
所述静水井可以设置砂槽，以使所述分离后的液体中的固体在重力作用下沉淀。所述静水井还可以包括位于所述砂槽上方的出口，用于将所述分离后的液体排出到分离室。
所述段塞处理装置可以是一个分离器，用于产生层状流，且所述段塞处理装置的总滞留体积以能满足所述流入产液的预期段塞体积为准，从而使气体流和液体流分离。或者，所述段塞处理装置可以包括一个扩展直径的管道，例如，直径大于入口管直径的管道。这种扩展直径的大小，可以根据能达到层状流以及总滞留体积而确定，以容纳预期段塞体积。
在另一个实施例中，所述段塞处理装置也可以包括气体旁通管，用于将分离后的气体从分离装置中引导到气体净化器中。
所述静水井中所述砂槽的上方设置有出口，进一步的，该出口管道可以是向上倾斜的，以防止砂子从所述静水井中排出。另外，所述出口可以包括控制阀，用于控制流入分离室中液体的流量。
在一个实施例中，所述静水井可以包括位于砂槽内的除砂组件，所述除砂组件至少包括：气旋装置，用于将砂子搅拌成悬浮状；阀门控制出口，用于排出悬浮有砂子的液体。实际上，使砂子呈悬浮状允许砂子通过液体流出砂槽而去除，因而可以使用液体作为去除砂子的媒介。进一步的，所述除砂组件也可以包括中间砂槽，所述中间砂槽具有另外的阀门控制出口，用于在最后排出前，先将所述液体排放到所述中间砂槽中。进一步的，所述中间砂槽包括另外的气旋装置，用于在最后排出前，搅拌所述中间砂槽中的液体。
附图说明
为了方便的描述本发明的各个方面，使用附图说明本发明可能的方式。本发明的其它方式也是可能的，因此，附图的特殊性不应该被理解为能够取代前面所述的本发明一般性。
图1为本发明实施例提供的分离装置容器的示意图；
图2为本发明另一实施例提供的分离装置容器的正视图；
图3为本发明另一实施例提供的分离装置容器的正视图；
图4为本发明另一实施例提供的稳定序列的示意图；
图5A和5B为本发明实施例提供的段塞处理系统和分离装置容器的示意图；
图6为本发明另一实施例提供的段塞处理系统和分离装置容器的示意图；
图7为本发明实施例提供的段塞处理系统和分离装置容器的示意图；
图8A和8B为本发明实施例提供的段塞处理系统和分离装置容器的示意图；
图9A和9B为本发明另一实施例提供的段塞处理系统和分离装置容器的示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种分离装置，用于石油和天然气工业开发中。在不同的实施例中，提供的两相分离装置（气体和液体）或三相分离装置（气体、油和水）可以具有高效率的去除液体微滴的优点，并且可以具有紧凑型的最小空间和重量，进一步可能需要较少的控制器和仪表。该系统可适用于陆地和空间有限的海上应用，可以适用于蜡质和结垢流的处理，可以适用于运动影响较高的设备，比如FPSO。
图1给出了本发明的分离装置容器5的示意图，用于使得大批量的气/液分离和高效率的气体抛光。分离系统5包括两部分：大批量的气液分离部分10和气体抛光净化器部分15，这两部分组成一个完整的单元5。
分离室10类似于一个三相气液分离装置，借此包含有气相和液相的产液45通过入口设备75注入到分离室10。分离室10包括分离的腔室，分离后的液体在腔室底部形成一层液体层，该液体层被挡板70分隔成水相和原油相，水相50被排出以进行处理，原油相60被排出以进行后续加工。
本发明与传统系统之间的区别在于，在分离室10的上方设置有气体净化器15，并且二者通过连接管25相连，通过该连接管25分离室10气相中的气体流动到气体净化器15，借此通过气体抛光从气体中去除残留液体以进行进一步的分离，，分离后的液体通过垂直取向的液体导管或降液管20排出，重新回到分离室10。气体通过出口设备80排出到气体出口线55，以进行进一步加工。
降液管20的底端22低于水平分离装置10的低液位65，以保证在所有操作条件下，气体都不会通过降液管20而对分离装置10设置旁路。为了避免油相在降液管20中累积，该管可以终止在水平分离装置10的高油-水界面的上方。水平分离装置部分10到垂直净化器部分15（包括净化器入口装置）的气体压降，小于降液管20中水平分离装置的高液位到垂直净化器的底部的静止液面头。这将确保分离装置部分中液体层中的液体不会在虹吸的作用下由降液管上升到净化器。
由于分离装置10与净化器15共用分离装置内的公共液体层，因此，净化器不需要设置液体收集室。这最大限度的减少了净化器15的体积和高度。
净化器部分15与分离装置部分10之间的差压变送器40，使系统能够监测降液管中的液位，以排除系统故障。
分离装置容器5设置有像小猪一样位于其后部的垂直气体净化器15的水平容器或分离室10。大批量的气/液分离将在容器5的水平部分10中进行，而气体的净化/抛光将在容器的垂直部分15中进行。夹带液体的气体将通过出口导流板30排出水平分离装置部分10。在本实施例中，水平分离装置部分10的气体出口部分30处没有设置专门的气体出口设备，如雾垫、分离叶片等，原因如下：
夹带液体从气体中的去除是在分离系统5的垂直气体净化器部分15中进行的。
设置的气体出口抛光装置将与分离系统的水平部分中大量的液相接触。特别是当到来的产液中存在有液体段塞，以及相应的湍流和液体晃动效果的情况下。
在液体呈蜡质的情况下，由于蜡状物形成在液体出口设备处，将会有液体出口堵塞或流动受限的风险。
由于省略了气体出口设备，水平分离装置部分的直径可以减小，这将减少重量和体积。
系统压降可以最小化。
根据最小压降而设计的扩展连接管25引导气体（具有夹带液体）传输到垂直气体净化器部分。
垂直气体净化器部分15的大小根据工艺条件、以及来自水平分离装置部分10的气体流量和液体夹带确定。净化器15设置有典型的内部构件，用于加强气液分离。净化器中设置有入口分配器35，用于降低进气速率，并在容器中提供一个良好的气体分布。该净化器中还设置有气体出口除雾装置80，可以是雾垫、分离叶片、气旋或其他专有内部构件，这取决于特定的应用要求。
气体净化器也可以包括热交换装置。这样的热交换器（图中未示出）可以用来驱散来自流入气体的热。或者，可以采用气体净化器本体内的热交换器，这样可以驱散来自净化器内部的气体的热。传统的热交换器可能用于此目的。该净化器部分因此也具有冷却气体流（分离后的流入气体）的功能，也能从气体流中去除最后的液滴。这可以避免需要在流往下游工艺设备之前在净化器部分的下游设置额外的冷却器。
在产液呈蜡质或被污染的情况下，可以设置蜡状物或污染物去除系统26，其包括安装在入口或连接管25上的喷嘴，用于根据需要保证热水冲洗入口装置35（由于蜡状物堵塞）。差压变送器40用于监测入口装置35处潜在的堵塞或流动受限。高压差可能表示气体净化器的入口装置35处结垢，该结垢由于蜡状物沉积等造成。另外，蜡状物去除系统26也可以设置在气体出口装置液体排出室，用于根据需要去除堵塞/受限。虽然使用热水来去除蜡状物，实际上，也可以使用水、蒸汽、柴油或其它任何溶剂中的任何一种或任何一种组合。
结合的两部分10、15的优点可以包括：
这两部分可以共用公共的液体控制系统，因此最大限度的减少了系统的控制和操作的复杂性。
由于液体处理需求在分离装置部分内部进行，则净化器的大小不依赖于液体夹带率。
对于蜡质流体，这两部分可以共用公共的加热系统，以避免任一部分的液体层中形成蜡状物。
本发明的各种实施例包括以下组成部分：
图2示出了根据本发明构造的实际容器85。这里，分离室90安装至气体净化器95，该气体净化器的降液管100延伸进入到该分离室内。该管道100的出口102的位置设置在接近分离室90的底部，以使其低于分离室内液体层的最小阈值水平。分离室90包括进入流120以用于接收气液供应，分离室90还包括连接管110，以用于将分离室90中分离后的气体引导到气体净化器95中。该气体首先通过偏转板115进入连接管110，然后通过入口装置105进入气体净化器95。该气体接下来被净化以去除残留液体，然后引导气体通过出口装置150，随后再通过出口145。残留液体通过管道100输送回分离装置容器90。分离室90还包括出口125和液体出口，该液体出口为由挡板140隔离的各室的水出口130和原油出口135。
如图2所示，净化器95可以直接安装在分离室90上。或者，由框架支撑的气体净化器95可以将气体净化器支撑在分离室上方的位置，但气体净化器并不实际安装在那里。
分离容器85以如下方式实现：
1、全井流流体首先通过入口加热器，该加热器能确保流体在WAT以上，并且足以破坏乳状液。
2、分离装置容器包括两个不同的部分：
a.水平部分90，在这里进行大部分分离过程，以及水从原油中分离的过程。
b.垂直部分95，容纳气体分离装置，该气体分离装置执行气体流的最后抛光。
3、气体流入口装置105位于垂直净化器部分95上，该垂直净化器部分与大量液体部分相独立。
4、分离室的气体出口包括偏转板115，该偏转板115抑制了大量流体夹带进入到气相中，并且最大限度的减少了压降。
5、气体将通过管道部分110倾斜地流回到分离室90。
6、气体分离的内部构件位于垂直部分95中。
7、降液管100的末端终止在水平分离装置中液面以下，以允许垂直部分中分离后的任何液体重新进入主容器。
8、气体分离装置可以安装有压差仪器，用于监测内部构件的状态。
9、热水源可以与内部构件相连接，用于在线清洗气体的内部构件。
10、由于主要的气体抛光过程发生在容器的垂直净化器部分，水平容器的气体部分可以减少。
11、由于水平容器和垂直容器之间没有隔离阀，则不需要额外的压力安全阀（PSV）。
如图3所示，可选的，上端部分可以是水平气体分离部分，以使分离装置容器总高度较低。
分离室90与图2的实施例中的安装方式相同。然而，气体净化器160的位置是水平取向的。仍然设置有入口装置165、出口装置170、脱水后的气体出口180、以及将液体排出到分离室90的降液管100。
一个典型的原油稳定序列包括2到3个分离阶段，并且三相分离器中的闪蒸气体要被再压缩。一般情况下，这是通过三相分离装置的多阶段操作来完成的，该三相分离装置操作为逐步降低压力以满足生产原油的蒸汽压规格，此时出口气体流通过压缩机抽吸上游的气体净化器，以进行最后的抛光并提供激增体积。
图4示出了根据本发明的原油稳定序列185。在该系统中，来自一体化净化器的出口气体可以直接进入闪蒸气压缩机240，285。因此，不仅减小了三相分离装置210，250，290的体积，还减小了气体净化器器212，265，300的体积。整个系统可以是一个非常紧凑的稳定序列。
如图4所示的原油稳定序列185包括一个系统，借此气/液流体205通过加热器207流入第一阶段分离装置190。结果是，分离后的气体出口流230通过第一气体净化器212离开该系统185，和原油流285离开该系统以进行脱水或储存。水215、255也离开系统185。该系统本身包括三个阶段处理过程，每个阶段代表一个根据本发明的分离容器，该分离容器被操作为逐步降低压力以满足最终原油产品285的蒸汽压规格。第一阶段190接收流体205，并将气体225输送回到其气体净化器212，该气体净化器212用于去除残留液体，并将分离后的气体引导至处理过程230，同时，将残留液体引导回到第一阶段190的分离室210，并且引导水通过出口215排出。
原油220通过级间加热器245输送到第二阶段195，第二分离室250接收该原油。输送到第二气体净化器265的气体270，在第二气体净化器265中净化，净化后的气体280输送到闪蒸汽压缩机240，以使气体在输送回第一净化器212之前通过冷却器235冷却。水255排出，随后的原油输送到第三阶段200，该原油被第三分离室290接收，第三阶段200将最后的气体305排出到第三气体净化器300，将原油285输送走以供处理。
从第三阶段200排出的气体输送到第二闪蒸汽压缩机285，以使气体在输送到第二气体净化器265之前通过冷却器275冷却。
因此，连续分离和净化气体的三阶段过程大幅度减少占用空间，并且，接近三阶段的相应气体净化器也能够大幅度的节省基础设施和仪表的资本。
下面的表1给出了依据典型生产设备的两种选择中，分离装置/净化器尺寸的比较。
容器尺寸 常规 实施例
第一阶段分离装置 4.2mx12m 3.7mx9.7m
第二阶段分离装置 3.0mx10.1m 3.0mx9.3m
第三阶段分离装置 3.0mx9.5m 3.0mx8.9m
第一阶段净化器 2.7mx3.7m 1.9mx2.5m
第一阶段净化器 1.2mx3.9m 1.0mx2.5m
第一阶段净化器 1.4mx3.5m 1.0mx2.5m
表#1：尺寸比较
这表明，本发明的分离装置对于系统具有显著的尺寸和重量优势，使得该系统为紧凑型的原油稳定序列。由于净化器设置在各个分离装置的上方，进一步节省了大量的空间和重量。另外，分离装置系统省略了大量的仪表、控制器及开关功能的器件，这就降低了系统的控制、操作和维护的复杂性。这也使得系统的可用性更高。
不论是对“棕色地带（brownfield）”的改进，还是对二手设备的翻新，安装净化器的思路为提高分离装置的气体处理能力提供了一种便捷、高效的方法。目前，许多操作设备面临着严重的问题：由于来自大批量的气液分离装置中的夹带液体到达气体压缩序列，导致压缩机叶轮等的机械损坏。所提出的分离装置容器的构造，可能提供了一个成本有效的选择：在现有分离装置的顶部安装空气净化器，用于抛光从分离装置中排出的气体流，而不需要大量的空间，也不需要增加现有设备的重量。另外，这也可能避免了需要额外的控制器，也避免了停机的情况。
图5A和5B示出了根据本发明的一个实施例的分离装置结构315的示意图。本实施例提供了段塞处理、大批量气/液分离以及高效率的气体抛光。分离系统315包括三部分，段塞处理部分320、大批量气体液体分离部分325以及气体抛光净化器部分330，这三部分组成一个完整的单元。
段塞处理部分320包括分离管，例如水平扩展管340或其他类似的分离器/容器，该分离管相对于水平面是倾斜的，具有对流体（如FWS流体）进行气体和液体分离的能力，分离管上部设置有气体旁通线342，分离管下部与称为静水井350的管道连接。段塞处理装置340可以是传统的分离装置，或者是带或不带内部构件的管道，该段塞处理装置340稍微倾斜的水平设置，以使液体能顺利的流入静水井350。由于最终分离过程在气体抛光净化器部分330中以及在大批量气/液分离部分325中进行，因此，段塞处理装置340可以仅进行初步的气/液分离。因此，段塞处理装置体积可以尽可能的小，以保证在这部分的流体呈层状流，并且能适应预期到达的段塞体积。
操作时，流体，例如FWS流体等，先被引导到段塞处理装置340中进行气液分离，然后将分离后的液体，包括液体段塞，转移进入静水井350，将分离后的气体输送到气体旁通线342。气体旁通线342将气体流引导进入气体净化器405，以保证段塞处理装置320中的压力与气体净化器405以及分离装置380中的压力基本相等。这种结构能够保证，仅仅依靠静水井350与分离装置380的液位静压头差386，使得液体能够从静水井350经过热交换器365和/或节流孔（图中未示出）流入到分离器380中。静水井350的高度是预定的，以使正常液位346与分离室380的液位375之间的液体压头386足够大，从而克服液体从静水井350到分离室380的压力降。正常稳定状态设计流量条件下，系统形成水力作用，以保持液位346在静水井350之内，且接近段塞处理装置340的底部。
段塞处理装置340的水平位置、几何形状（长且细）以及整体体积保证在段塞处理装置内容纳有段塞时，到来的液体段塞流不会显著增加液压头345，因此，能够最大限度的减少液压头345的增量。由于液体流依赖可用的液体压头，因此，即使大量液体段塞到来，上述的位置和几何形状也能确保稳定的流体通过加热器365进入分离装置。因此，这确保了良好的温度控制，且保证了加热器的性能，并最大限度的减少了下游分离装置的湍流，实现了良好的三相分离。另外，由于段塞处理系统320与气体净化器330中的压力相等，该系统还能保证段塞到来后的压力波动，不会引起从静水井到分离室的液体流的波动。
该分离装置结构315因此使用压力平衡系统有效的控制了段塞及其相关的压力波动，如上文详细描述的，该压力平衡系统有效的利用了液体压力头，即使在段塞条件下，也能确保稳定的流体。这不需要额外仪表和控制器就可以实现，因此，通过控制大批量三相分离装置325的总体液位，从而提供一个高度可靠的系统。
由于到来的流体中偶尔会出现砂子，所以在静水井340的底部设置一个砂槽355，并添加额外的阀门360用于定期清除砂子。在液体基质中分离砂子，可以通过两种主要机制：
（ⅰ）动量改变
（ⅱ）重力沉降
如图5A和5B所示，本实施例提供的静水井350同时采用了这两种机制，静水井的大直径以及向上取向的出口管道使得固体颗粒317沉淀，流体316方向突然改变而形成的动量改变也能够进一步辅助分离。
密度不同的相会有不同的动量。如果一个两相流体的方向急剧改变，较大的动量使得较重相颗粒的方向改变不如较小相流体的方向改变快，因此会发生分离。
设计静水井的直径，以辅助砂子的重力沉降，以及为液体滞留提供足够的波动体积，从而抑制瞬时流量波动。
段塞处理装置340的结构可以简化与传统段塞捕集器相关的控制器，这是因为省略了液位和压力控制的阀门以及开关阀门，因而提高了系统的可靠性。由于段塞处理装置340仅仅需要满足伴随液体滞留的预期最大段塞体积，该液体滞留容纳在下游三相分离装置325中以进行最后脱气处理，因此，与传统段塞捕集器相比，这也减小了段塞处理装置340的尺寸。
在三相分离装置325的上游可以设置入口加热器365，用于提供热量以破坏乳状液，因而促进水油分离。根据本发明所述的系统，可以通过可用的静压头限制流量，以克服入口加热器与相关管道、配件之间的压力降。这种设置的好处在于，可以只对液体流进行加热，而气体流通过气体旁通线342绕过段塞处理装置340，从而避免气体流被加热。该系统有效的利用了静水井350中的可用静压头386以控制通过入口加热器365的流量，因而消除了永久压力降。这将降低对下游压缩功率的要求。另外，这种结构能够使稳定的流体流过加热器，即使在到来的流量和压力有波动的条件下，该流量和压力的波动通常与严重的段塞流流量的到来相关。
根据本发明的另一个实施例，液体然后传输到分离装置380中，该分离装置380的水平容器的后部设置有垂直净化器405。大批量的气/液分离将在容器的水平部分380中进行，而气体净化/抛光将在容器的垂直部分405中进行。夹带液体的气体将通过出口导流板从水平分离装置部分排出。水平分离装置部分的气体出口部分不设置雾垫、分离叶片等专门的气体出口装置，原因和前面所讲的一样。
（夹带液体的）气体通过扩展管传输到垂直的气体净化器部分，该扩展管的大小设计为使压降最小化。来自段塞处理系统320的气体旁通线342在通过气体净化器之前与来自分离装置的扩展管相连。
垂直气体净化器部分330的大小根据工艺条件、气体流量、来自水平分离装置部分的夹带液体以及段塞处理装置来确定。净化器405可设置有典型的内部构件，该内部构件设计为加强气液分离。净化器上设置有入口分配器415，以降低进气速率，并在容器中提供良好的气体分布。也可以设置气体出口除雾装置410，该气体出口除雾装置410可以为雾垫、分离叶片、气旋或根据特定的应用要求而定的其他专有内部构件。
垂直气体净化部分405中分离后的液体通过降液管385输送到水平分离装置的液体层中。降液管385的底端低于水平分离装置380的低液位390，以保证在操作条件下，气体不会通过降液管385而对分离装置设置旁路。为了避免油相在降液管20中累积，该管终止在水平分离装置325的高油-水界面的上方。水平分离装置部分380到垂直净化器部分405，包括净化器入口装置415，之间的气体压降，小于降液管385中从水平分离装置380的高液位到垂直净化器405的底部之间的静止液压头。这将确保分离装置部分中的液体层中的液体不会在虹吸作用下由降液管385上升到净化器380。
可以设置压差变送器，用于监测系统的性能。在产液引起结垢，和/或产液为蜡状的情况下，可以在垂直净化器405的入口管道处设置一个喷嘴，用于根据需要使得热水冲刷入口装置（由于蜡状物堵塞和/或结垢）。压差变送器用于监测入口装置处潜在的堵塞或流量受限。另外，也可以在气体出口装置液体排出单元设置热水或溶液冲刷设施，用于根据需要去除堵塞/受限。
与传统系统相比，本发明提供的系统带来的有益效果是：
1、段塞处理装置，该段塞处理装置能够处理大的段塞体积和砂子。
2、液体在进入分离装置之前，先通过加热器以破坏乳状液。系统的结构仅使液相被加热（从而减少加热负荷），该液相流过加热器的流量保持稳定，从而保证精确的液相温度控制。
3、分离部分，即气体净化器部分，位于水平大批量气/液分离器的上方，并且容纳气体抛光的内部构件。这将避免由于晃动、震荡等原因而使得大量液体与气体出口装置接触的可能性。
4、气体抛光部分（或气体二次分离部分）设有降液管，该降液管终止在主要的水平大批量气/液分离装置部分的低液位之下。这避免了为垂直气体净化器提供一个单独的液体滞留保持部分的需要，并避免了为气体净化器提供专用的液位控制器及相关安全措施仪表的需要。
5、气体抛光部分设有入口分配装置，用于降低流体的入口动量，从而促进气体从液体中的分离。
6、在线热水冲刷清理。
7、较小的段塞流捕集器，因为液体滞留和脱气在下游的三相分离装置中进行。
8、较小的三相分离装置，因为它不需要为气体出口内部构件设置空间，并且由于被段塞处理装置的气体绕过，因而可降低气体处理能力。
9、较小的净化器，由于没必要满足任何液体滞留和波动体积。
静水井350中流体的液位依赖于通过热交换器的液体的压力降。因此，热交换器的大小根据最小压力降而定，以使段塞处理装置340相对于大批量分离装置325的高度最小。需要注意的是，如果不需要热交换器，那么，静水井350和大批量分离器325之间的线路上，可以包括任何其他限流装置，比如节流孔。
静水井中液位升高，导致到达加热器和分离装置的液体流量将增加。采取额外的保护措施以防止分离装置中的高液位，这可以采用如图6所示的另一个实施例。在系统420中，分离装置380的上游安装有控制阀430。正常操作期间，控制阀430可处于打开状态，以维持液位和最大限度地减少系统的压力降。当预期有大量液体波动时（如清管操作过程中），通过调节控制阀430，在分离装置380内是高液位的时候使进入分离装置中的液体波动减弱。
在某些情况下，可以使用节流孔代替阀门以限制大量波动进入分离装置，从而保证正常最大流量条件下的总压力降能保持静水井中的液位接近静水井的顶端。这可以保证当段塞到来时，段塞处理装置可以容纳段塞的体积，因而，当段塞到来时，可以最大限度的减少静压头345的上升。即使在段塞条件下，这也能保证稳定的液体流量通过加热器到达大批量的分离装置。
另一种变化是，提供一个控制阀427，当在气体旁通线342上处于打开状态时，该控制阀427具有最小的压降。本实施例如图7所示。对于该系统422，控制阀427通常保持完全打开状态。当通过加热器365的压降增加时，如由于结垢，静水井350中的液位也会增加。静水井350中的液位通过差压变送器500进行测量，该差压变送器500设置在静水井底部和段塞处理装置340之间。当检测到静水井350中的高液位时，气体旁通线342上的控制阀427将调节成关闭状态，以提供必要的压力驱动力，使得液体从段塞处理装置320排出到分离装置325。另外，如果分离装置325中的液位达到很高的位置，会提供优先分离装置高液位控制信号以将所述控制阀门调节成打开，以防止分离装置中的高液位。虽然流过气体旁通线342中的液体最终流向三相分离装置，但该情况还是希望避免的，因为在这种情况下液体将不流过加热器365以破坏乳状液。
该系统采用两种方式分离砂子；砂子的重力沉降以及动量改变、和气旋除砂装置。图8A和8B示出了适用于根据本发明的系统430的气旋除砂装置435。静水井350与入口加热器365之间的管道457以一定的角度倾斜，以最大限度的减少流向分离装置的产液中砂子的存在。该气旋除砂装置435持续工作，在该气旋除砂装置435内，使用传统的或专有的气旋装置将砂子从静水井350中除去。
随着液体喷射流451的进入，气旋装置442在流体化固体周围的区域内形成涡旋，从而形成砂/固体悬浮液。流体化的或悬浮的固体被抽引到气旋装置的排出管道，以允许以可控的水力运输方式将固体排出静水井。固体被输送到除砂容器444，在除砂容器内固体从排出的砂浆流中分离出来。除砂操作可以是半自动化的，操作者可以使用全自动程序或者操作者连续操作，这根据产液中砂子的含量而定。可以通过阀门控制出口445去除砂子，这样分离装置可以保持在线而不会中断生产。为了辅助除砂容器444将砂子从浆料中去除，可以设置另一个气旋除砂装置440，以将砂子从砂/液浆料中分离。
在另一个实施例中，系统460可以包括一个大批量水分离装置465。图9A和9B示出了该系统460的结构，该系统460用于在三相分离之前，从系统中去除水。在本实施例中，静水井350可以包括一个扩大的底部，例如一个朝向井底部直径逐渐增加的管道472，用于提供足够大的容量，并为水沉降在静水井底部提供足够长的滞留时间。出口控制阀475连接在静水井350的水出口线474上，当界面液位控制470到达预先设定的油/水界面液位时，该出口控制阀475用于将水排出。为防止砂子夹带，水出口喷嘴高于静水井的底部。大量水分离后，减少了入口加热器的加热负荷，因而可以使加热器的体积最小化。

Claims (34)

1.一种分离装置容器(5)，包括：
分离室(10)，用于从流入的产液(45)中分离液体；
至少一个气体净化器(15)，用于从来自所述分离室(10)的分离后的气体流中去除夹带的液体；
其中，所述至少一个气体净化器(15)位于所述分离室(10)的上方，并且靠近所述分离室，所述气体净化器(15)与所述分离室(10)通过垂直取向的至少一个液体流出管道(20)相连，所述液体流出管道用于将去除的夹带液体从所述气体净化器(15)中引导到所述分离室(10)中，其中所述管道(20设置为使所述管道(20)的流出端(22)延伸到所述分离室(10)内，从而使所述流出端低于所述分离室(10)中液体深度(65)的最小阈值。
2.根据权利要求1所述的分离装置容器(5)，其中，所述管道(20)具有从所述气体净化器(15)的底部开始的长度，以便在所述管道中提供液体静压头，所述静压头由气体从所述分离装置传输到所述气体净化器(15)中的气体压降形成并保持在所述管道(20)中。
3.根据权利要求1所述的分离装置容器(5)，其中，恰好有一个所述气体净化器(15)位于所述分离室(10)的上方，并且靠近所述分离室。
4.根据权利要求3所述的分离装置容器(5)，其中，恰好有一个所述液体流出管道(20)用于将去除的夹带液体从所述气体净化器(15)中引导到所述分离室(10)中。
5.根据权利要求1所述的分离装置容器(5)，其中，所述气体净化器(15)安装在所述分离室(10)上。
6.根据权利要求1所述的分离装置容器(5)，其中，所述气体净化器通过支撑框架依附在所述分离室上。
7.根据权利要求1所述的分离装置容器(5)，其中，分离后的气体流通过连接管(25)从所述分离室(10)输送到所述气体净化器(15)，所述连接管具有靠近所述分离室的导流板(30)，以防止液体通过所述连接管传输。
8.根据权利要求2所述的分离装置容器(5)，其中，分离后的气体流通过连接管(25)从所述分离室(10)输送到所述气体净化器(15)，所述连接管具有靠近所述分离室的导流板(30)，以防止液体通过所述连接管传输。
9.根据权利要求7所述的分离装置容器(5)，其中，所述连接管(25)包括入口分配装置(35)，所述入口分配装置靠近所述气体净化器(15)，用于将分离后的气体流分散在所述气体净化器中。
10.根据权利要求9所述的分离装置容器(5)，还包括安装在所述连接管(25)上的蜡状物去除系统(26)，所述蜡状物去除系统(26)用于将热流体喷射到所述入口分配装置(35)上，所述流体包括：水，蒸汽，柴油或溶剂的任何一种或任何一种组合。
11.根据权利要求10所述的分离装置容器(5)，其中，所述蜡状物去除系统(26)包括差压变送器，用于测量所述分离室与所述气体净化器之间的压差，当所述压差超过预定阈值时，所述蜡状物去除系统用于激活热流体喷射。
12.根据权利要求1所述的分离装置容器，其中，所述气体净化器是细长的，并且是垂直设置的。
13.根据权利要求1所述的分离装置容器，其中，所述气体净化器是细长的，并且是水平设置的。
14.根据权利要求1所述的分离装置容器，还包括热交换装置，所述热交换装置安装在所述气体净化器内部，用于为分离后的气体流散热。
15.一种稳定序列，包括多个流体连通的分离装置阶段，每个所述阶段包括权利要求1-14中任一项所述的分离装置容器。
16.根据权利要求15所述的稳定序列，其中，所述多个分离装置阶段包括第一分离装置容器、第二分离装置容器和第三分离装置容器，所述第一分离装置容器的第一分离室具有用于接收气-液流体的入口流，所述第三分离装置容器的第三分离室具有用于排出分离后的原油流的出口流。
17.根据权利要求16所述的稳定序列，其中，所述第一分离室的原油出口流与第二分离室的入口流相连，所述第二分离室的原油出口流与第三分离室的入口流相连。
18.根据权利要求15所述的稳定序列，其中，第三气体净化器的气体入口流与第二气体净化器的入口流相连，所述第二气体净化器的气体出口流与第一气体净化器的入口流相连，所述第一气体净化器用于将气体从所述稳定序列中排出。
19.根据权利要求16所述的稳定序列，其中，第三气体净化器的气体入口流与第二气体净化器的入口流相连，所述第二气体净化器的气体出口流与第一气体净化器的入口流相连，所述第一气体净化器用于将气体从所述稳定序列中排出。
20.根据权利要求17所述的稳定序列，其中，第三气体净化器的气体入口流与第二气体净化器的入口流相连，所述第二气体净化器的气体出口流与第一气体净化器的入口流相连，所述第一气体净化器用于将气体从所述稳定序列中排出。
21.根据权利要求20所述的稳定序列，还包括至少一个闪蒸气压缩单元，所述闪蒸气压缩单元设置在所述第三气体净化器与所述第二气体净化器之间和/或所述第二气体净化器与所述第一气体净化器之间。
22.根据权利要求1-14任一项所述的分离装置容器，还包括：段塞处理装置(320)，所述段塞处理装置(320)包括用于通过入口管接收流入的产液的分离装置(340)，所述分离装置(340)相对于水平面倾斜设置以用于分离气体流和液体流；
静水井(350)，用于接收分离后的液体，并将所述分离后的液体引导到分离装置容器；
气体旁通线(342)，连接所述分离装置(340)与所述气体净化器(330)，用于将分离后的气体流引导到所述气体净化器，并因此使所述分离装置与所述气体净化器中的压力相等；
其中所述段塞处理装置设置在所述分离室的上方，以便所述静水井中的正常液位(346)提供足够的液体压头(386)，以克服由于液体从所述静水井流动到所述分离室而造成的压降。
23.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，将分离后的液体从所述静水井(350)引导到所述分离室的管道包括热交换器或节流孔中的一者或两者。
24.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述静水井的尺寸根据较大的液体波动体积确定，以维持稳定的流量，或者以便于砂子的重力沉降。
25.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述静水井包括砂槽(355)，以使所述分离后的液体内的固体沉淀，所述静水井还包括出口，所述出口位于所述砂槽的上方，以使所述分离后的液体排出到所述分离室(10)。
26.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述分离装置(340)包括分离器或扩展管中的一者，所述分离装置(340)用于使所述流入的产液形成层状流，以产生气体流和液体流的分离。
27.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述分离装置(340)包括分离器或扩展管中的一者，所述分离装置的体积设置为能够容纳来自入口流的最大预期段塞体积。
28.根据权利要求25所述的分离装置容器，其中，位于所述砂槽上方的所述出口包括向上倾斜的出口管(457)，以防止砂子从所述静水井(350)中排出。
29.根据权利要求25所述的分离装置容器，其中，所述静水井包括位于所述砂槽内的除砂组件(435)，所述砂槽组件至少包括：气旋装置(442)，所述气旋装置位于所述砂槽内，用于将砂子搅拌成悬浮状；出口，用于排出悬浮有砂子的液体。
30.根据权利要求29所述的分离装置容器，其中，所述除砂组件具有中间砂槽(444)，所述中间砂槽具有另外的阀门控制出口(445)，所述另外的阀门控制出口用于在最后排出前，先将所述液体排放到所述中间砂槽(444)中。
31.根据权利要求30所述的分离装置容器，其中，所述中间砂槽包括另外的气旋装置(440)，所述气旋装置用于在砂子通过所述另外的阀门控制出口(445)收集或排出之前，将砂子从液相中分离出来。
32.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述气体旁通线包括控制阀，当所述段塞处理装置或所述静水井中出现高液位时，所述控制阀关闭以避免液体流出流进入所述段塞处理装置的所述气体旁通线中。
33.根据权利要求25所述的分离装置容器，其中，所述静水井的出口包括控制阀(430)，用于控制流入所述分离室(10)中液体的流量。
34.根据权利要求22所述的分离装置容器，其中，所述静水井(350)包括：扩大的底部(472)，用于增大所述静水井底部的容量；出口控制阀(475)，当所述静水井(350)中的水超过预定的油-水界面时，用于将水从所述扩大的底部排出。
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