CN103633389B - 一种铅酸蓄电池内化成工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种蓄电池化成工艺，特别是涉及一种铅酸蓄电池内化成工艺，本发明铅酸蓄电池内化成工艺时间与传统工艺相比，所用时间减少，只需要52.3小时，比传统工艺减少大约45小时，减少了46%的时间，从而缩短了生产周期，降低了工作人员的劳动强度，提高生产效率，所采用的电量总计约为124.3Ah，为12V12Ah电池容量的约10.3倍，减少了电能消耗，降低成产成本，与传统化成工艺相比，节省电量约19Ah，且电池内极板转换二氧化铅的均匀性高，差异由原来的10%减小到4%，且极板板面白斑少，化成效果好。

Description

一种铅酸蓄电池内化成工艺
技术领域
本发明涉及一种蓄电池化成工艺，特别是涉及一种铅酸蓄电池内化成工艺。
背景技术
电动自行车近年来在以及非常普及，其主要的动力源为铅酸蓄电池，铅酸蓄电池主要有两种化成方式：一种是电池外化成，将极板化成组装成电池后进行补充电，另一种为电池内化成，生极板直接组装成电池成品，然后在进行化成；而外化成比内化成排出的酸液、污水和粉尘比较多，严重污染环境，所以目前铅酸蓄电池大都采用的是内化成，然而目前现有的铅酸蓄电池的内化成时间特别长、充电量大，不仅造成很大的能源浪费，而且极板化成效果不佳，电池的一致性比较差。
下面以常用的电动自行车12V12Ah铅酸蓄电池的内化成工艺参数为例进行说明：参见表一
由上表可知，电池的化成时间在大约97个小时，时间比较长，影响生产效率的提高，同时也会加大工作人员的劳动强度，增加了成产的成本开支。
而且耗费的电量非常多，完成电池化成工艺的总电量大约在143Ah，而生产出的成品蓄电池容量为12Ah，约是电池容量的11.9倍，电量利用率极低，造成电量的浪费和成本开支，同时达不到节能降耗的目的，而且化成的极板白斑多，二氧化铅上下差异大，电池循环使用次数少。
发明内容
本发明为了解决上述问题，提供了一种节省化成时间、损耗电量少、有效提高生产效率、节省生产开支和电池性能的铅酸蓄电池内化成工艺。
本发明的技术方案是：
一种铅酸蓄电池内化成工艺，包含有下列步骤：
步骤1：采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行反向充电1±0.2h；
步骤2：反向充电结束后，采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电2±0.2h；
步骤3：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤4：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.42±0.042倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤5：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.33±0.03倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤6：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.25±0.025倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤7：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.17±0.017倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤8：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤9：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤10：对步骤9中充电完毕的蓄电池进行放电，放电的电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍，放电时间为2±0.2h，并测量其终止电压；
步骤11：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流进行放电2±0.2h，放电至每只蓄电池电压值为10.5V；
步骤12：对步骤11中放电完毕的蓄电池进行正向充电，用电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤13：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.42±0.042倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤14：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.33±0.03倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤15：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.25±0.025倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤16：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.17±0.017倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤17：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤18：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤19：对步骤18中充电完毕的蓄电池以恒压15V进行充电1个小时后，对蓄电池进行抽酸，抽酸完毕后继续充电1h；
步骤20：采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行放电0.3±0.1h；
步骤21：停止充放电，把蓄电池静置3h后，测量蓄电池的开路电压；
步骤22：根据步骤10中测得的终止电压和步骤21中测得的开路电压，选择测量数值相近的电池进行配组。
所述反向充电即为把充电机的正极接蓄电池负极，把充电机的负极接蓄电池正极进行充电；所述正向充电即为把充电机的正极接蓄电池正极，把充电机的负极接蓄电池负极进行充电。
本发明的有益积极效果是：
1.本发明铅酸蓄电池内化成工艺时间与传统工艺相比，所用时间减少，只需要52.3小时，比传统工艺减少大约45小时，减少了46%的时间，从而缩短了生产周期，降低了工作人员的劳动强度，提高生产效率，降低了生产成本。
2.本发明所采用的电量总计约为124.3Ah，为12V12Ah电池容量的约10.3倍，与传统化成工艺相比，节省电量约19Ah，减少了电能消耗，降低成产成本，提高生产效益。
3.本发明电池内极板转换二氧化铅的均匀性高，差异由原来的10%减小到4%，且极板板面白斑少，化成效果好，参见表二。
4.采用本发明内化成工艺的铅酸蓄电池，使用寿命与使用传统化成工艺的蓄电池相比，使用寿命明显提高，性能稳定，具体对比参见表三。
附图说明
图1为对传统工艺的电池内化成后的极板解剖图；
图2为本发明工艺的电池内化成的极板解剖图。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：以12V12Ah的铅酸蓄电池为例，
步骤1：采用电流值大小为0.6A的电流进行反向充电1h；
即采用反向小电流充电，因为电池加酸后，氧化铅与酸反应后只有40生成硫化铅，而60%还是以湿态氧化铅存在，湿态氧化铅的导电性能很差，如果采用正向充电的话，正板栅和活物间存在的界面电阻会越来越大，导致活物与板栅之间的间隙会加大，导致后续活物化成效率低，并且电池在使用过程中失效现象基本上都是以活物脱离板栅为主，所以在第一阶段采用反向小电流0.6A进行充电1小时，这样活物与正板栅界面电阻越来越小，间隙也减小，活物与板栅的导电性能好。
步骤2：反向充电结束后，采用电流值大小为1.2A的电流进行正向充电2h；
步骤3：用电流值大小为6A的电流进行正向充电4h；
步骤4：用电流值大小为5A的电流进行正向充电4h；
步骤5：用电流值大小为4A的电流进行正向充电4h；
步骤6：用电流值大小为3A的电流进行正向充电5h；
步骤7：用电流值大小为2A的电流进行正向充电5h；
步骤8：用电流值大小为1.2A的电流进行正向充电5h；
步骤9：用电流值大小为0.6A的电流进行正向充电5h；
步骤10：对步骤9中充电完毕的蓄电池进行放电，放电的电流值大小为6A，放电时间为2h，并测量其终止电压；
步骤11：用电流值大小为0.6A的电流进行放电2h，放电至蓄电池电压值为10.5V；
步骤12：对步骤11中放电完毕的蓄电池进行正向充电，用电流值大小为6A的电流进行正向充电1h；
步骤13：用电流值大小为5A的电流进行正向充电1h；
步骤14：用电流值大小为4A的电流进行正向充电1h；
步骤15：用电流值大小为3A的电流进行正向充电1h；
步骤16：用电流值大小为2A的电流进行正向充电1h；
步骤17：用电流值大小为1.2A的电流进行正向充电1h；
步骤18：用电流值大小为0.6A的电流进行正向充电1h；
步骤19：对步骤18中充电完毕的蓄电池以恒压15V进行充电1个小时后，对蓄电池进行抽酸，抽酸完毕后继续充电1h；
步骤20：采用电流值大小为1.2A的电流进行放电0.3h；此时放电使极板外的酸与极板内的酸密度在短时间达到平衡一致，这样电压很快就稳定，把传统的静置24小时缩短到3小时，从而节省了大量时间。
步骤21：停机，即停止充放电，把蓄电池静置3h后，测量蓄电池的开路电压；
步骤22：根据步骤10中测得的终止电压和步骤21中测得的开路电压，选择测量数值相近的电池进行配组。
具体统计见表四：
本发明铅酸蓄电池内化成工艺时间与传统工艺相比，所用时间减少，只需要52.3小时，比传统工艺减少大约45小时，减少了46%的时间，从而缩短了生产周期，降低了工作人员的劳动强度，提高生产效率，降低了生产成本；所采用的电量总计约为124.3Ah，为12V12Ah电池容量的约10.3倍，与传统化成工艺相比，节省电量约19Ah，减少了电能消耗，降低成产成本，提高生产效益；电池内极板转换二氧化铅的均匀性高，差异由原来的10%减小到4%，且极板板面白斑少，化成效果好，参见附图1~2所示。
实施例2：以12V20Ah的铅酸蓄电池为例，
步骤1：采用电流值大小为1A的电流进行反向充电1h；
步骤2：反向充电结束后，采用电流值大小为2A的电流进行正向充电2h；
步骤3：用电流值大小为10A的电流进行正向充电4h；
步骤4：用电流值大小为8A的电流进行正向充电4h；
步骤5：用电流值大小为7A的电流进行正向充电4h；
步骤6：用电流值大小为5A的电流进行正向充电5h；
步骤7：用电流值大小为3A的电流进行正向充电5h；
步骤8：用电流值大小为2A的电流进行正向充电5h；
步骤9：用电流值大小为1A的电流进行正向充电5h；
步骤10：对步骤9中充电完毕的蓄电池进行放电，放电的电流值大小为10A，放电时间为2h，并测量其终止电压；
步骤11：用电流值大小为1A的电流进行放电2h，放电至蓄电池电压值为10.5V；
步骤12：对步骤11中放电完毕的蓄电池进行正向充电，用电流值大小为10A的电流进行正向充电1h；
步骤13：用电流值大小为8A的电流进行正向充电1h；
步骤14：用电流值大小为7A的电流进行正向充电1h；
步骤15：用电流值大小为5A的电流进行正向充电1h；
步骤16：用电流值大小为3A的电流进行正向充电1h；
步骤17：用电流值大小为2A的电流进行正向充电1h；
步骤18：用电流值大小为1A的电流进行正向充电1h；
步骤19：对步骤18中充电完毕的蓄电池以恒压15V进行充电1个小时后，对蓄电池进行抽酸，抽酸完毕后继续充电1h；
步骤20：采用电流值大小为2A的电流进行放电0.3h；此时放电使极板外的酸与极板内的酸密度在短时间达到平衡一致，这样电压很快就稳定，把传统的静置24小时缩短到3小时，从而节省了大量时间。
步骤21：停机，即停止充放电，把蓄电池静置3h后，测量蓄电池的开路电压；
步骤22：根据步骤10中测得的终止电压和步骤21中测得的开路电压，选择测量数值相近的电池进行配组。
具体统计见表五：

Claims (2)

1.一种铅酸蓄电池内化成工艺，其特征在于包含有下列步骤：
步骤1：采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行反向充电1±0.2h；
步骤2：反向充电结束后，采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电2±0.2h；
步骤3：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤4：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.42±0.042倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤5：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.33±0.03倍的电流值进行正向充电4±0.5h；
步骤6：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.25±0.025倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤7：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.17±0.017倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤8：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤9：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行正向充电5±0.5h；
步骤10：对步骤9中充电完毕的蓄电池进行放电，放电的电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍，放电时间为2±0.2h，并测量其终止电压；
步骤11：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流进行放电2±0.2h，放电至每只蓄电池电压值为10.5V；
步骤12：对步骤11中放电完毕的蓄电池进行正向充电，用电流值大小为蓄电池额定容量的0.5±0.05倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤13：用电流值大小为蓄电池额定容量0.42±0.042倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤14：用电流值大小为蓄电池额定容量0.33±0.03倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤15：用电流值大小为蓄电池额定容量0.25±0.025倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤16：用电流值大小为蓄电池额定容量0.17±0.017倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤17：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤18：用电流值大小为蓄电池额定容量的0.05±0.01倍的电流值进行正向充电1±0.5h；
步骤19：对步骤18中充电完毕的蓄电池以恒压15V进行充电1个小时后，对蓄电池进行抽酸，抽酸完毕后继续充电1h；
步骤20：采用电流值大小为蓄电池额定容量的0.1±0.01倍的电流值进行放电0.3±0.1h；
步骤21：停止充放电，把蓄电池静置3h后，测量蓄电池的开路电压；
步骤22：根据步骤10中测得的终止电压和步骤21中测得的开路电压，选择测量数值相近的电池进行配组。
2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池内化成工艺，其特征在于：所述反向充电即为把充电机的正极接蓄电池负极，把充电机的负极接蓄电池正极进行充电；所述正向充电即为把充电机的正极接蓄电池正极，把充电机的负极接蓄电池负极进行充电。
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