CN103628162B - 一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，且丝条在卷绕前先经过加热烘干处理。本发明针对特定的卷绕装置外置且包括至少一组纺丝辊的纺丝机，在各工序的相互作用及参数控制下，可实现丝条在外置卷绕装置中卷绕成可直接用于捻线的含水率30～80%的湿态的饼装丝、和/或湿态的筒装丝、和/或湿态的绞装丝。本发明能够确保纺丝机在达到高纺速的同时保证产品品质，特别是丝条在最后的卷绕成型工序中不会因水洗去酸液及油剂的滴落而受到污染，确保了后续的染色工艺，且工人操作更为简便，设备维护更容易，能耗降低，这使得在有效提高生产效率的同时，产品成本大大降低。

Description

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺

技术领域

本发明涉及粘胶长丝纺丝生产技术领域，具体涉及一种适用于卷绕装置外置的新型纺丝机的纺丝工艺。

背景技术

由纤维素原料提取出纯净的甲纤维素，称为浆粕。用烧碱、二硫化碳处理，得到橙黄色的纤维素黄原酸钠，再溶解在稀氢氧化钠溶液中，成为粘稠的纺丝原液，称为粘胶。粘胶经过滤、熟成、脱泡后，进行湿法纺丝，凝固浴由硫酸、硫酸钠和硫酸锌组成。粘胶中的纤维素黄原酸钠与凝固浴中的硫酸作用而分解，纤维素再生而析出，所得纤维素纤维经水洗、脱硫、漂白、干燥后成为粘胶纤维。粘胶长丝即粘胶纤维的一种，也是由上述工艺制得。

在纺丝及纺丝后处理过程中，纺丝机的选择有半连续纺织机和连续纺织机，从工艺和设备两方面来说，这两种纺丝机存在以下区别：

1、从生产工艺的角度来说，半连续纺丝机是将纺丝和后处理（后处理包括洗涤、烘干、成筒等步骤）分开，单独完成，半连续纺丝机主要负责纺丝部分；而连续纺丝机是将纺丝和后处理（后处理包括洗涤、烘干、成筒等步骤）工序集中在一起连续完成，连续纺丝负责从纺丝到后处理的所有步骤。

2、从设备结构的角度来说，半连续纺丝机包括供胶机构、喷丝机构、丝条成型机构、纺丝辊机构、清洗机构以及卷绕机构，得到的产品为落入离心缸中的丝饼；而连续纺丝机具有供胶机构、喷丝机构、丝条成型机构、纺丝辊机构、清洗机构，没有卷绕机构，丝条直接进入淋洗、烘干等机构，最后得到卷绕成型的丝筒。

基于以上两种纺丝机的区别，其各自的优缺点如下：

1、半连续纺丝机（如图1-图3所示）：

优点：由于有单独进行的后处理步骤，且后处理步骤中还有低温脱硫、低温长时间烘干的过程，产品具有强度高、白度高，丝条柔软亮丽的特点；

缺点：纺速低，后处理费用高，增加生产成本。

2、连续纺丝机：

优点：纺速高，产量提高；纺丝与后处理集中在一起进行，生产成本降低；

缺点：由于丝条是即洗即烘，丝条强度低，白度低，丝条粗糙，质量不如半连续纺丝机的产品；为增加丝条抱合上浆，绣花线染色时浆料需去除，增加下游产品生产成本；对原料（粘胶）质量要求高。

现有技术中最常见的半连续纺丝机为R535半连续纺丝机（如图1-图3所示，包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4和卷绕装置5，纺丝装置4中纺丝辊相对于纺面101的操作面为纵向设置），其纺丝的主要流程为：

粘胶通过滤器过滤后用喷丝头喷入酸浴槽内经过反应成型为丝条，丝条通过牵伸盘牵伸至凝固辊，丝条在凝固辊上卷绕一定圈数的距离进行一段时间的反应后再升头至捻面去酸辊，去酸辊上方采用滴水淋洗的方式对丝条进行去酸洗涤，丝条在去酸辊上卷绕一定圈数的距离再导入离心缸，最后得到丝饼。

其中，纺丝辊体主要分为去酸辊和凝固辊，纺丝机的每个锭位分别使用一对凝固辊和一对去酸辊，凝固辊安装在纺面，去酸辊安装在捻面，相互背离，辊体的固定方式均为一端固定，安装方向相对纺丝机纺面的操作面位置成纵向安装。另现R535三缸丝纺丝机的三圆筒排风采用三缸同风道排风方式。

现有R535A半连续纺丝机其丝条成型部分及纺丝辊结构和安装方式无法进行高速纺丝，其纺丝纺速在70-90m/min左右。同时其设备结构及安装方式等造成纺丝机设备占地面积大、能耗高、工艺流程复杂、维护点多，配件消耗大、产品成本高等缺点。另R535三缸丝的三圆筒三缸同风道排风方式在排风过程中相互形成干扰，造成排风效果差。

现有技术中最常见的连续纺丝机结构如图4-图6所示，其前半部分包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3和纺丝装置4，纺丝装置4中纺丝辊相对于纺面101的操作面也为纵向设置。苏联制的连续纺丝机对于纺丝辊部分进行了改进，但是由于其生产得到的是丝束，不能得到丝饼，所以不能直接应用在半连续纺丝机中。

国家知识产权局于2000.12.6公开了一件公开号为CN1356409，名称为“单路多丝离心纺和半连续纺丝机及其粘胶纺丝工艺”的发明专利，该发明公开了一种离心式半连续纺丝机，其包括粘胶输送系统、摇摆管组件、刮酸、牵伸盘、凝固辊、去酸辊、升降架及漏斗、离心缸及电锭系统，粘胶输送系统由机头和机尾两端同时进胶的多路粘胶管及其支撑机构组成；摇摆管组件由与多路胶管串接的多路并联的计量泵、虑套、曲管及喷头组成；在双凝固辊的上方丝条行走路径上设有上下安装的由两个去酸辊组成的去酸辊组件；在机器升降架上，装置与丝条数目相同的同步动作的漏斗；其离心缸、电锭系统设置成为每锭多离心缸及与其配套的电锭和控制机构。

上述发明可同时生产多根丝，大幅度提高了粘胶长丝的产量，但是该发明由于其纺丝机的每个锭位分别使用一对凝固辊和一对去酸辊，凝固辊安装在纺面，去酸辊安装在捻面，相互背离，辊体的固定方式均为一端固定，安装方向相对纺丝机操作面位置成纵向安装。上述结构带来的问题如下：

1、上述结构限制了辊的长度，粘胶长丝在辊上行走的时间短，粘胶长丝成形时间短，如果要提高纺速，必然会导致粘胶长丝反应时间不够而降低产品质量，所以采用传统的半连续纺丝机效率降低；

2、为了提高效率，通常会同时加工多根丝条，但是多根粘胶长丝缠绕在现有的纺丝辊上时又容易绞丝，造成粘胶长丝断裂，影响粘胶长丝的产品质量；

3、另外，所述的纺丝辊的固定方式为一端固定，这样的固定形式为悬臂式，在纺丝辊转动时，处于一种不稳定的状态，容易发生故障；

4、所有纺丝辊都为一端固定，势必需要结构极其复杂的传动机构来带动纺丝辊的转动，这样也会导致故障率的上升，而且在更换丝线品种，改变转动速度时，需要停车，再进行传动系统中齿轮的更换，这样使得生产效率降低，生产成本增加。

国家知识产权局于1998.9.23公开了一件公开号为CN2292097，名称为“粘胶长丝连续纺丝机”的实用新型专利，该专利涉及一种粘胶长丝连续纺丝机，能连续完成纺丝、水洗、烘干、上油、卷绕等，其纺速可达120m/min，本实用新型在纺丝机机台前设置粘胶过滤装置，利用纺丝机泵轴带动计量泵运转，其结构简单，清洗维修方便，有效地过滤了粘胶中的杂质；纺丝浴盒中将喷丝头置于摆管端部，保证了喷丝头与玻璃管的同心度，能够避免产生毛丝，操作灵活，工效高；玻璃管出口处采用丝条双转向装置，减小了丝条与导丝轮之间的摩擦力，牵伸比分配合理，成丝质量高。

上述由于丝条是即洗即烘，丝条强度低，白度低，丝条粗糙，质量不如半连续纺丝机的产品；为增加丝条抱合上浆，绣花线染色时浆料需去除，增加下游产品生产成本；对原料（粘胶）质量要求高。另外，上述连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

国家知识产权局于2008.7.23公开了一件公开号为CN201089811，名称为“粘胶人造丝深浴纺连续纺丝机”，该专利公开了一种粘胶人造丝深浴纺连续纺丝机，解决现有连续纺丝机丝条剩余脂化度高所带来的问题。本实用新型采用的方案是成型管与纺丝小辊之间设置有酸浴槽，从成型管伸出的丝条落入装有酸液的酸浴槽内浸浴后再行至纺丝小辊。本实用新型增加深浴纺，加强丝条的反应程度，降低剩余脂化度，保证人丝品质，并适用于绣花线的生产。

该工艺属“二次浴”工艺，二次浴酸浓、酸温比一次浴低，故需要增加一套独立酸浴系统，增加酸站投入成本。另外，上述连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

国家知识产权局于2005.8.31公开了一件公开号为CN2721660，名称为“适用于粘胶长丝一锭位同时纺三丝的半连续离心纺丝机”的实用新型专利，本实用新型公开了一种适用于在半连续离心纺丝机的一个锭位上同时纺出三根丝条的连续离心纺丝机，这种半连续离心纺丝机的每节内能够同时生产出18个丝饼的纺丝机。通过在半连续离心纺丝机的每节安装18个电锭、18个离心缸的部件，能够在不增加设备台数、公用运行成本、占地面积及投资的情况下，节约纺丝机的维修时间，降低单个丝饼的生产成本，提高纺丝机的利用率，且设备维护和操作方便，在系统设备改进后使其生产能力达到原设计能力从原来的每节6个丝饼或12个丝饼达到18个丝饼；同时满足生产质量要求。

虽然单机每节的产量由于增加电锭、离心缸装置能够提高产量，但是该纺丝机的纺速任然没有提高，如果提高了纺速，又会因为丝条反应不充分影响最终产品的质量。另外，上述半连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

又如申请号为200920297370.0，申请日为2009-12-18，名称为“用于粘胶粗旦扁平丝的连续纺丝机”，其技术方案为：本实用新型公开了一种用于粘胶粗旦丝扁平丝的连续纺丝机，包括粘胶计量成型设备、洗涤设备、烘干设备和成筒设备，粘胶计量成型设备的成型装置为玻璃成型管，洗涤设备由多级洗涤槽组成，玻璃成型管管中成型的丝条由多级洗涤槽的压紧辊牵引至洗涤槽内；多级洗涤槽的下行设备为烘干设备，烘干设备为输送带和蒸汽烘干机，多级洗涤槽末端的丝条由压紧辊牵引至蒸汽烘干机，蒸汽烘干机下行与成筒设备联接。上述实用新型为连续纺丝机，设置了烘干设备，并且烘干后的丝条直接成筒，其成筒设备位于烘干设备的外侧，但是由于纺丝辊上同时集成了牵伸、水洗去酸、烘干和上油等结构，使得整机的单根纺丝辊结构复杂，并且增加了能耗。

综上所述，现有的半连续纺丝机的卷绕装置位于纺丝辊下方，由于纺丝辊上有水以及酸性溶液，所以会导致卷绕装置易被纺丝辊上的水和酸性溶液污染的问题；而现有的连续纺丝机为了最终得到成筒的干丝条，单根纺丝辊上集成了去牵伸、水洗去酸、烘干和上油等结构，使得整机结构复杂，增加了能耗。

因此，针对上述问题而进行改进的适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机，现有的工艺控制将无法满足其提高纺速的要求，也无法满足对直接卷绕成湿态的饼装丝、和/或湿态的筒装丝、和/或湿态的绞装丝单一控制所带来的品种或规格变化的技术要求。

发明内容

本发明旨在提供一种针对卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，以达到纺丝机能够在提高纺速的同时，保证丝条在卷绕时不受纺丝辊上残留溶液污染，可根据需要得到弱酸性湿丝条，整机能耗降低，进而保证质量，提高生产效率、降低成本的目的。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝、和/或湿态的筒装丝、和/或湿态的绞装丝；

所述湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝的含水率为30～80%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7200～8400r/min；

所述成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为500～1000r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕和/或被动卷绕方式，其中：

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12。

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕或通轴被动卷绕。

在所述的纺丝工序中，丝条经烘干牵伸辊进行加热烘干后，还可经捻线机直接加工成为绣花线成品。

所述纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括至少一组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100～160m/min；所述上、下纺丝辊的长度为1000～1500mm，直径Φ120～180mm，上、下纺丝辊中心距为400～800mm，形成的夹角为0～﹤90度；凝固反应时间35～70秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，喷淋水量为240～480ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000～1500mm，加热温度为95～100℃；所述的加热包括水加热、电加热或现有的其他加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5；

所述上纺丝辊前段还设置有台阶，所述台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。

所述粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1～0.5MPa；

所述纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

所述丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度135～145g/L，硫酸钠浓度230～245g/L，硫酸锌浓度11.0～12.5g/L，酸浴温度55～57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800～1200mm；喷丝头的孔径为0.06～0.09mm，且形状呈“一”字形、扇形或圆形。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D、300D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

本发明所述的湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝可实现的主要技术指标如下：

1）湿断裂强度（CN/dtex）：≥0.95

2）湿断裂伸长：≥18～32%

3）线密度（纤度）偏差：±3.0%

4）线密度变异系数（CV值）：≤5.00%

5）捻度变异系数（CV值）：≤5%

6）单丝根数偏差：≤5.0%

7）残硫量（Mg/100g纤维）：≤20.0

更进一步，在所述纺丝工序中，规格为120D、150D、300D丝条的具体控制参数如下表所示：

本发明的优点在于：

1、由于本发明卷绕装置的外置，因此在酸性环境下，对丝条、卷绕设备及其控制系统的腐蚀性小，便于维修和工人操作，由于现有的离心缸需高速旋转，所以能耗高，而本发明卷绕装置只需要满足纺丝辊的速度，无其他能耗，所以整机功率小；并且本发明的供胶装置和卷绕装置位于墙板的外侧，所以供胶装置和卷绕装置的数量能够根据不同的生产需要进行扩展，而不会影响到纺丝装置的正常工作，也大大的提高了纺丝机的产能。

2、现有的半连续纺丝机和连续纺丝机不能过度提高纺速，是因为当纺丝辊的转速提高后，还需要提高升降机构的速度与之匹配，而升降机构速度提高有限，同时离心缸的转速也需与之匹配，但其转速过高，稳定性降低，导致丝饼成型不好。而本发明由于采用筒装卷绕方式，转速可大幅提高，并且本发明取消了升降机构，因此改变了丝条成型的方式，当纺丝辊的速度提高后，只需要相应提高卷绕装置的速度即可。

3、本发明水洗装置位于上下纺丝辊之间，且在机架外侧有进水管，与水洗装置中的喷淋装置相通，喷淋装置包括喷淋管和导流板，喷淋管上开有喷淋孔或喷嘴，导流板使水均匀的喷淋在下纺丝辊上，避免飞溅，使水在下纺丝辊表面上的流动更加均匀并形成水膜，使丝条浸在水膜中，水洗效果更好。

4、由于现有半连续由多组齿轮调整和控制纺丝辊的转速变化，只有特定的转速，无法实现无级变速控制，也无法随时调整，需要停机后才能进行换挡控制；现有连续纺为无级变速，但由于需同时带动烘干部分，所以能耗较高。本发明每一组纺丝辊可单独由电机控制，并可增设变频器，实现对纺丝辊转速的无级变速控制，以便于随时跟换丝条的品种和规格的调整，满足生产要求。

5、由于每组纺丝辊与卷绕装置构成独立的纺丝系统，因此多组纺丝辊可以并列设置，形成纺丝阵列，所以占地面积小，即最小单位占地小，投资小，有效利用有限的空间，实现最大化产量。

6、本发明由于纺丝辊的两端均固定，所以纺丝辊的转速能够比现有的纺丝机悬空的纺丝辊转速提升更多，并且更稳定，不会造成纺丝辊在高速下发生摇摆，降低了纺丝机高速下的故障率。

7、本发明纺丝机结构紧凑，占地面积小。

8、本发明纺丝机操作方便，且便于在高速纺丝下的质量控制。

9、本发明通过对粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕各工序的顺序控制和参数控制，尤其是卷绕工序中，湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝的含水率控制在30～80%，离心缸的转速为7200～8400r/min，绞装电机的转速为500～1000r/min，主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12；同时结合纺丝工艺中各工艺参数的控制，可更好的实现丝条在外置卷绕装置中卷绕成可直接用于捻线的湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝，并可满足纺速稳定提高到140m/min以上。本发明提供的卷绕工艺除可确保纺丝机能达到高纺速外，更突出的还确保了产品品质，丝条牵伸更充分、行走更稳定，丝条在最后的卷绕成型工序中不会因水洗去酸液及油剂的滴落而受到污染，确保了后续的染色工艺，且工人操作更为简便，设备维护更容易，能耗降低，这使得在有效提高生产效率的同时，产品成本大大降低。具体体现在以下各工序步骤中：

1）在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压控制在0.1～0.5MPa，充分保证了供胶的均匀性及纺丝速度。

2）在纺前过滤工序中，将粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml，在粘胶熟成度低、胶老的条件下，确保了丝条强度的提高。

3）在丝条成型工序中，采用与粘胶熟成度相匹配的酸浴工艺，即酸浴采用高酸低盐、高酸温，具体指标：酸浴的组成为：硫酸浓度135～145g/L，硫酸钠浓度230～245g/L，硫酸锌浓度11.0～12.5g/L，酸浴温度55～57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力，成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800～1200mm，喷丝头的孔径为0.06～0.09mm，可确保在实现剧烈酸浴反应的同时，加快丝条反应速度。

4）在纺丝工序的凝固牵伸、水洗去酸、上油及加热烘干处理中，纺丝辊的转速为100～160m/min，上、下纺丝辊的长度为1000～1500mm，直径Φ120～180mm，上、下纺丝辊中心距为400～800mm，形成的夹角为0～﹤90度，凝固反应时间35～70秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，喷淋水量为240～480ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000～1500mm，加热温度为95～100℃的工艺条件下，可实现丝条的含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5，水洗效果更好，去酸更彻底，丝条的均匀性好，含水率易控，同时，丝条上油饱满、均匀，上油率高，上油后增加了丝条的滑爽性，卷绕时摩擦力少，不需要如连续纺上浆，因而丝条毛丝少，不易断丝，充分保证了后续的染色工艺及染色的均匀性。

5）在管中成型中，采用内径Φ5±0.1mm，长800～1200mm的成型管，可有效避免单丝漂移现象，确保每束丝条单丝根数的均匀性，利于纺速的提高。

6）在本发明的整个工艺中，由于各工序步骤的相互作用，以及卷绕速度、湿态的筒装丝的含水率、粘胶的参数性能、酸浴的温度、淋洗的用量及温度、纺丝辊的长度、直径、中心距和两纺丝辊间的夹角、油剂用量、成型管内径及长度等的确定，使得在高纺速下的外置卷绕方式不但具有更加好的操作性，且湿丝条质量好，后续染色效果佳。

显然，根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，还可以作出其它多种形式的修改、替换或变更。

附图说明

图1现有半连续离心纺丝机的侧视图。

图2现有半连续离心纺丝机的主视图。

图3现有半连续离心纺丝机纺面的俯视图。

图4现有连续离心纺丝机的侧视图。

图5现有连续离心纺丝机的主视图。

图6现有连续离心纺丝机纺面的俯视图。

图7本发明高速纺丝机的侧视的结构示意图。

图8本发明高速丝机的主视的结构示意图。

图9本发明高速纺丝机纺面的俯视图。

图10为本发明的水洗装置的结构示意图之一。

图11为本发明的水洗装置的结构的示意图之二。

图12为本发明的上油装置的结构示意图之一。

图13为本发明的上油装置的结构示意图之二。

图14为本发明的主动湿态卷绕装置的结构示意图。

图15为本发明的单锭被动卷绕装置的结构示意图之一。

图16为本发明的单锭被动卷绕装置的结构示意图之二。

图17为本发明的三锭被动卷绕装置的侧视图。

图18为本发明的三锭被动卷绕装置的俯视图。

图19为本发明的通轴被动卷绕装置的结构示意图之一。

图20为本发明的通轴被动卷绕装置的结构示意图之二。

图21为发明的湿态饼装卷绕装置的结构示意图。

图22为本发明的湿态绞装卷绕装置的结构示意图。

图23为本发明卷绕装置为湿态饼装卷绕装置时的分布示意图。

图24为本发明卷绕装置为湿态筒装卷绕装置时的分布示意图。

图25为本发明卷绕装置为湿态绞装卷绕装置时的分布示意图。

图26为本发明卷绕装置为湿态饼装卷绕装置和湿态筒装卷绕装置组合时的分布示意图。

图27为本发明卷绕装置为湿态饼装卷绕装置和湿态绞装卷绕装置组合时的分布示意图。

图28为本发明卷绕装置为湿态筒装卷绕装置和湿态绞装卷绕装置组合时的分布示意图。

图29为本发明卷绕装置为湿态饼装卷绕装置、湿态筒装卷绕装置和湿态绞装卷绕装置组合时的分布示意图。

图30为本发明的工艺流程示意图。

附图中：

机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4、卷绕装置5、墙板6、卷绕面7。

水洗装置41、上油装置42、湿态饼装卷绕装置51，湿态筒装卷绕装置52，湿态绞装卷绕装置53。

纺面101、立柱1101。

烘干牵伸辊404。

上纺丝辊401、下纺丝辊402、同步带403、台阶405、纺丝电机4011、变频器4012。

喷淋管4101、喷淋孔或喷嘴4102、导流管4103、导流筛4104、导流板4106，挡流板4107、导流槽4109。

油槽4201、导丝辊4202、牵伸辊4203、油轮4204、油4205、海绵吸附装置4206、通孔4207、刮油轮4208、丝条4209、油泵4210、喷油管4211、喷油孔4212、储油槽4213。

卷绕架5201、支架5202、松筒管5203、横向连杆5204、横向电机5205、旋转电机5206、横向架5207、导丝钩5208、主轴5209、轴承5210、中和槽5211、顶盘5212、槽筒5213、轴承座5214、连接件5215、转动轴5216、被动齿5217、从动轴5218、主动齿5219、主动轴5220。

离心缸5100，支承座5101，轴承体5102，迷宫外壳5103，离心轴5104，迷宫锭盘5105，上轴承5106，下轴承5107，阻尼5108，减震圈和减震垫5109，O型密封胶圈5110，转子5111，定子5112，铁心5113，绕组5114。

绞装电机5301、摩擦轮5302、绞框5303、绞轴5304、横动支架5305、横动连杆5306、转动轴5307、横动电机5308、轴承5309、导丝挂钩5310。

以下通过实施例的形式对本发明的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例，凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。

具体实施方式

实施例1

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝、湿态的筒装丝和湿态的绞装丝；

所述湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或湿态的绞装丝的含水率为50%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7200r/min；

所述成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为800r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕和被动卷绕方式，其中：

主动卷绕中横向电机的转速为1000r/min，旋转电机的转速为1200r/min；

被动卷绕中横向电机的转速为800r/min，旋转电机的转速为1000r/min，油剂的pH值为8.5；所述被动卷绕为单锭被动卷绕；

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊为一组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100m/min，上、下纺丝辊的长度为1000mm，直径Φ120mm，上、下纺丝辊中心距为400mm，形成的夹角为0度；凝固反应时间50秒/根，丝条的牵伸率为15%，喷淋水量为240ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为35℃，pH值为7，油剂用量为10ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000mm，加热温度为95℃，采用水加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在20～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.5%，pH值为6.5；

所述上纺丝辊前段还设置有台阶，所述台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0ml，落球粘度30mPa·s，粘胶甲纤含量8.0%，粘胶含碱6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度135g/L，硫酸钠浓度230g/L，硫酸锌浓度12g/L，酸浴温度55℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1000mm；喷丝头的孔径为0.06mm，且形状呈扇形。

上述工艺适用于对120D、150D、300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例2

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝和湿态的绞装丝；

所述湿态的饼装丝或湿态的绞装丝的含水率为40%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为8400r/min；

所述成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为1000r/min；

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括两组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100m/min，上、下纺丝辊的长度为1000mm，直径Φ120mm，上、下纺丝辊中心距为400mm，形成的夹角为15度；凝固反应时间40秒/根，丝条的牵伸率为25%，喷淋水量为240ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为45℃，pH值为7.5，油剂用量为5ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000mm，加热温度为100℃，采用电加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在10～15%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.0%，pH值为7.5；

所述上纺丝辊前段还设置有台阶，所述台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.3MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在13ml，落球粘度38mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度140g/L，硫酸钠浓度240g/L，硫酸锌浓度11.0g/L，酸浴温度57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800mm；喷丝头的孔径为0.08mm，且形状呈圆形。

上述工艺适用于对120D、150D、300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例3

一种适用于卷绕装置外置的高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝和湿态的筒装丝；

所述湿态的饼装丝或湿态的筒装丝的含水率为80%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7500r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕方式，其中：

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800r/min，旋转电机的转速为1000r/min；

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括三组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100m/min，上、下纺丝辊的长度为1000mm，直径Φ120mm，上、下纺丝辊中心距为400mm，形成的夹角为10度；凝固反应时间68秒/根，丝条的牵伸率为10%，喷淋水量为240ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为60℃，pH值为8，油剂用量为15ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000mm，加热温度为97℃，采用电加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～10%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.5%，pH值为8.5；

所述上纺丝辊前段还设置有台阶，所述台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.5MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在10ml，落球粘度28mPa·s，粘胶甲纤含量8.2%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力53dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度145g/L，硫酸钠浓度245g/L，硫酸锌浓度12.5g/L，酸浴温度56℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1200mm；喷丝头的孔径为0.09mm，且形状呈“一”字形。

上述工艺适用于对150D、300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例4

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的湿态的筒装丝和湿态的绞装丝；

所述湿态的筒装丝或湿态的绞装丝的含水率为30%；

所述成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为1000r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取被动卷绕方式，其中：

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1200r/min，旋转电机的转速为1500r/min，油剂的pH值为8；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕和通轴被动卷绕；

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括两组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为120m/min，上、下纺丝辊的长度为1200mm，直径Φ150mm，上、下纺丝辊中心距为600mm，形成的夹角为30度；凝固反应时间55秒/根，丝条的牵伸率为25%，喷淋水量为360ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为40℃，pH值为7.7，油剂用量为30ml/min，烘干牵伸辊的长度为1200，加热温度为95℃，采用电加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在15～25%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25%，pH值为6.5；

所述上纺丝辊前段还设置有台阶，所述台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.4MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在8.0ml，落球粘度35mPa·s，粘胶甲纤含量8.2%，粘胶含碱5.9%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力52dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度138g/L，硫酸钠浓度241g/L，硫酸锌浓度11.5g/L，酸浴温度55.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长900mm；喷丝头的孔径为0.07mm，且形状呈扇形。

上述工艺适用于对150D、300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例5

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝和湿态的筒装丝；

所述湿态的饼装丝或湿态的筒装丝的含水率为60%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为8000r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕和被动卷绕方式，其中：

所述主动卷绕中，横向电机的转速为900r/min，旋转电机的转速为1000r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1100r/min，旋转电机的转速为1300r/min，油剂的pH值为7；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕和通轴被动卷绕；

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括一组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为120m/min，上、下纺丝辊的长度为1200mm，直径Φ150mm，上、下纺丝辊中心距为600mm，形成的夹角为30度；凝固反应时间58秒/根，丝条的牵伸率为18%，喷淋水量为360ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为47℃，pH值为7.8，油剂用量为35ml/min，烘干牵伸辊的长度为1200mm，加热温度为98℃，采用电加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在25～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.2%，pH值为7.6。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.2MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在11ml，落球粘度32mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱6%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力51dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度137g/L，硫酸钠浓度238g/L，硫酸锌浓度11.8g/L，酸浴温度56℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1000mm；喷丝头的孔径为0.07mm，且形状呈圆形；

上述工艺适用于对300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例6

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其中，卷绕工序中丝条通过卷绕装置经主动卷绕和被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为48%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为1000r/min，旋转电机的转速为1200r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1050r/min，旋转电机的转速为1350r/min，油剂的pH值为9；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括两组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为160m/min，上、下纺丝辊的长度为1500mm，直径Φ180mm，上、下纺丝辊中心距为800mm，形成的夹角为10度；凝固反应时间38秒/根，丝条的牵伸率为20%，喷淋水量为480ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为52℃，pH值为7.3，油剂用量为50ml/min，烘干牵伸辊的长度为1500mm，加热温度为99℃，采用电加热方式；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在10～20%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.95%，pH值为7.8。

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.3MPa；

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在12ml，落球粘度36mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱6%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力53dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度141g/L，硫酸钠浓度240g/L，硫酸锌浓度12.3g/L，酸浴温度56.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1050mm；喷丝头的孔径为0.08mm，且形状呈“一”字形。

上述工艺适用于对300D不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

上述实施例1-6所述的湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝具有的主要技术指标如下：

1）湿断裂强度（CN/dtex）：≥0.95

2）湿断裂伸长：≥18～32%

3）线密度（纤度）偏差：±3.0%

4）线密度变异系数（CV值）：≤5.00%

5）捻度变异系数（CV值）：≤5%

6）单丝根数偏差：≤5.0%

7）残硫量（Mg/100g纤维）：≤20.0。

实施例7（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0ml，落球粘度29mPa·s，粘胶甲纤含量8.0%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml。

实施例8（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在9.0ml，落球粘度33mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱5.9%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力51dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml。

实施例9（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度137g/L，硫酸钠浓度235g/L，硫酸锌浓度11.8g/L，酸浴温度56.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长950mm；喷丝头的孔径为0.06mm，且形状呈扇形。

实施例10（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度142g/L，硫酸钠浓度240g/L，硫酸锌浓度12.3g/L，酸浴温度56.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1050mm；喷丝头的孔径为0.085mm，且形状呈圆形。

实施例11（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，纺丝辊包括四组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100m/min；所述上、下纺丝辊的长度为1000mm，直径Φ120mm，上、下纺丝辊中心距为400mm，形成的夹角为5度；凝固反应时间70秒/根，丝条的牵伸率为15%，喷淋水量为240ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为44℃，pH值为7.2，油剂用量为20ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000mm，加热温度为96℃，采用电加热方式，适用于处置300D品种的丝条。

实施例12（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，纺丝辊包括五组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为120m/min；所述上、下纺丝辊的长度为1200mm，直径Φ150mm，上、下纺丝辊中心距为600mm，形成的夹角为9.5度；凝固反应时间46秒/根，丝条的牵伸率为17%，喷淋水量为360ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为52℃，pH值为7.1，油剂用量为25ml/min，烘干牵伸辊的长度为1200mm，加热温度为95℃，采用水加热方式，适用于处置120D、150D、300D品种的丝条。

实施例13（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，纺丝辊包括两组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为160m/min；所述上、下纺丝辊的长度为1500mm，直径Φ180mm，上、下纺丝辊中心距为800mm，形成的夹角为9.5度；凝固反应时间39秒/根，丝条的牵伸率为21%，喷淋水量为480ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为50℃，pH值为7.4，油剂用量为40ml/min；用于处置120D、150D、300D品种的丝条。

实施例14

一种适用于卷绕装置外置的新型纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，丝条经烘干牵伸辊进行加热烘干后，经捻线机直接加工成为绣花线成品。

实施例15（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为65%；

所述成型为湿态的筒装丝采取被动卷绕方式，所述被动卷绕中，横向电机的转速为1050r/min，旋转电机的转速为1250r/min，油剂的pH值为12；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕和三锭被动卷绕。

实施例16（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝；

所述湿态的饼装丝为35%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7800r/min。

实施例17（与实施例1-6基本相同）

适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的湿态的绞装丝；

所述湿态的绞装丝的含水率为57%；

所述成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为500r/min。

实施例18（与实施例1-6基本相同）

一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的湿态的饼装丝和湿态的筒装丝；

所述湿态的饼装丝或湿态的筒装丝的含水率为70%；

所述成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7400r/min；

所述成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕和被动卷绕方式，其中：

所述主动卷绕中，横向电机的转速为950r/min，旋转电机的转速为1100r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1100r/min，旋转电机的转速为1200r/min，油剂的pH值为9；

所述被动卷绕包括三锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

实现本发明工艺的纺丝机可以是如图7-图29所示的结构，具体说明见实施例19～实施例24。

实施例19

一种新型高速纺丝机，包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4和卷绕装置5，所述卷绕装置5的成形部分位于机架1两侧墙板6之间所在区域的外侧、与纺面101相对的另一侧，且所述供胶装置2与卷绕装置5分别位于所述墙板6的外侧，所述纺面101是指在机架1墙板6外侧、设置有丝条成型装置3的区域，与所述区域相对的另一侧称为卷绕面7；

所述纺丝装置4包括至少一组纺丝辊，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊401和下纺丝辊402，所述上纺丝辊401和下纺丝辊402的两端固定，上纺丝辊401和下纺丝辊402由同步带403带动旋转，在两纺丝辊轴向方向、且位于两纺丝辊之间设置有水洗装置41，在两纺丝辊之间，下纺丝辊402的后段设置有上油装置42；所述的纺丝装置4的上纺丝辊401和下纺丝辊402之间设置有独立的烘干牵伸辊404。

所述的卷绕装置5位于所述两纺丝辊的端面、且位于机架1的外侧；所述卷绕装置5包括湿态饼装卷绕装置51、和/或湿态筒装卷绕装置52、和/或湿态绞装卷绕装置53。

实施例20

湿态筒装卷绕装置52包括主动湿态卷绕装置或\和被动湿态卷绕装置，所述湿态是指丝条的含水率在30～200%，其中当丝条的含水率为30～80%时，可直接用于捻线工序，所以本申请中的湿态筒装卷绕装置52、湿态饼装卷绕装置51或者湿态绞装卷绕装置53均是指适用于湿态丝条的卷绕装置5。

所述主动湿态卷绕装置的具体结构如图14所示。

所述被动湿态卷绕装置的具体结构如图15-图20所示。

实施例21

湿态饼装卷绕装置51如图21所示。

实施例22

湿态绞装卷绕装置53如图22所示。

实施例23

水洗装置41如图10-图11所示。

实施例24

上油装置42如图12-图13所示。

Claims (9)

1.一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝、和/或湿态的筒装丝、和/或湿态的绞装丝；

所述湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝的含水率为30～80%；

所述丝条成型为湿态的饼装丝的离心缸的转速为7200～8400r/min；

所述丝条成型为湿态的绞装丝的绞装电机的转速为500～1000r/min；

所述丝条成型为湿态的筒装丝采取主动卷绕和/或被动卷绕方式，其中：

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕或通轴被动卷绕；

在所述的纺丝工序中，丝条经烘干牵伸辊进行加热烘干后，还可经捻线机直接加工成为绣花线成品；

所述纺丝工序包括对丝条进行的凝固牵伸、水洗去酸、上油及烘干处理，纺丝辊包括至少一组，每组纺丝辊包括负责牵伸的上纺丝辊和下纺丝辊，上纺丝辊和下纺丝辊由同步带动旋转，纺丝辊的转速为100～160m/min；所述上、下纺丝辊的长度为1000～1500mm，直径Φ120～180mm，上、下纺丝辊中心距为400～800mm，形成的夹角为大于等于0度且小于90度；凝固反应时间35～70秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，喷淋水量为240～480ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min，烘干牵伸辊的长度为1000～1500mm，加热温度为95～100℃；

经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5。

2.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条经卷绕装置成型为可直接用于捻线的湿态的饼装丝。

3.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：在所述纺丝工序中，纺速为100m/min时，规格为120D、150D、300D丝条的具体控制参数如下：

120D：纺丝辊长度1000mm，纺丝辊直径120mm，纺丝辊中心距400mm，淋洗水量240ml/min×3，油剂量5～10ml/min；

150D：纺丝辊长度1000mm，纺丝辊直径120mm，纺丝辊中心距400mm，淋洗水量240ml/min×3，油剂量5～15ml/min；

300D：纺丝辊长度1000mm，纺丝辊直径120mm，纺丝辊中心距400mm，淋洗水量240ml/min×3，油剂量5～20ml/min。

4.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：在所述纺丝工序中，纺速为120m/min时，规格为120D、150D、300D丝条的具体控制参数如下：

120D：纺丝辊长度1000mm，纺丝辊直径150mm，纺丝辊中心距600mm，淋洗水量360ml/min×3，油剂量5～25ml/min；

150D：纺丝辊长度1200mm，纺丝辊直径150mm，纺丝辊中心距600mm，淋洗水量360ml/min×3，油剂量5～30ml/min；

300D：纺丝辊长度1200mm，纺丝辊直径150mm，纺丝辊中心距600mm，淋洗水量360ml/min×3，油剂量5～35ml/min。

5.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：在所述纺丝工序中，纺速为160m/min时，规格为120D、150D、300D丝条的具体控制参数如下：

120D：纺丝辊长度1500mm，纺丝辊直径180mm，纺丝辊中心距800mm，淋洗水量480ml/min×3，油剂量5～40ml/min；

150D：纺丝辊长度1500mm，纺丝辊直径180mm，纺丝辊中心距800mm，淋洗水量480ml/min×3，油剂量5～45ml/min；

300D：纺丝辊长度1500mm，纺丝辊直径180mm，纺丝辊中心距800mm，淋洗水量480ml/min×3，油剂量5～50ml/min。

6.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1～0.5MPa。

7.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml。

8.根据权利要求1或2所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述的湿态的饼装丝、湿态的筒装丝或者湿态的绞装丝实现的主要技术指标如下：

1）湿断裂强度：≥0.95CN/dtex

2）湿断裂伸长：18～32%

3）线密度偏差：±3.0%

4）线密度变异系数即CV值：≤5.00%

5）捻度变异系数即CV值：≤5%

6）单丝根数偏差：≤5.0%

7）残硫量：≤20.0mg/100g纤维。

9.根据权利要求1所述的一种适用于卷绕装置外置的新型高速纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述纺丝工序中，上纺丝辊前段设置有台阶，且台阶的直径小于上纺丝辊其余部分的直径。