CN103643314B - 卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕。本发明针对特定的卷绕装置外置的纺丝机，在各工序的相互作用及工艺参数控制下，可实现丝条在外置卷绕装置中以主动卷绕和/或被动卷绕方式卷绕成可直接用于捻线的湿态的筒装丝，并可确保纺丝机在达到高纺速的同时还能保证产品品质，丝条在最后的卷绕成型工序中不会因水洗去酸液及油剂的滴落而受到污染，确保了后续的染色工艺，且工人操作更为简便，设备维护更容易，能耗降低，这使得在有效提高生产效率的同时，产品成本大大降低。

Description

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺

技术领域

本发明涉及粘胶长丝纺丝生产技术领域，具体涉及一种卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺。

背景技术

由纤维素原料提取出纯净的甲纤维素，称为浆粕。用烧碱、二硫化碳处理，得到橙黄色的纤维素黄原酸钠，再溶解在稀氢氧化钠溶液中，成为粘稠的纺丝原液，称为粘胶。粘胶经过滤、熟成、脱泡后，进行湿法纺丝，凝固浴由硫酸、硫酸钠和硫酸锌组成。粘胶中的纤维素黄原酸钠与凝固浴中的硫酸作用而分解，纤维素再生而析出，所得纤维素纤维经水洗、脱硫、漂白、干燥后成为粘胶纤维。粘胶长丝即粘胶纤维的一种，也是由上述工艺制得。

在纺丝及纺丝后处理过程中，纺丝机的选择有半连续纺织机和连续纺织机，从工艺和设备两方面来说，这两种纺丝机存在以下区别：

1、从生产工艺的角度来说，半连续纺丝机是将纺丝和后处理（后处理包括洗涤、烘干、成筒等步骤）分开，单独完成，半连续纺丝机主要负责纺丝部分；而连续纺丝机是将纺丝和后处理（后处理包括洗涤、烘干、成筒等步骤）工序集中在一起连续完成，连续纺丝负责从纺丝到后处理的所有步骤。

2、从设备结构的角度来说，半连续纺丝机包括供胶机构、喷丝机构、丝条成型机构、纺丝辊机构、清洗机构以及卷绕机构，得到的产品为落入离心缸中的丝饼；而连续纺丝机具有供胶机构、喷丝机构、丝条成型机构、纺丝辊机构、清洗机构，没有卷绕机构，丝条直接进入淋洗、烘干等机构，最后得到卷绕成型的丝筒。

基于以上两种纺丝机的区别，其各自的优缺点如下：

1、半连续纺丝机（如图1-图3所示）：

优点：由于有单独进行的后处理步骤，且后处理步骤中还有低温脱硫、低温长时间烘干的过程，产品具有强度高、白度高，丝条柔软亮丽的特点；

缺点：纺速低，后处理费用高，增加生产成本。

2、连续纺丝机：

优点：纺速高，产量提高；纺丝与后处理集中在一起进行，生产成本降低；

缺点：由于丝条是即洗即烘，丝条强度低，白度低，丝条粗糙，质量不如半连续纺丝机的产品；为增加丝条抱合上浆，绣花线染色时浆料需去除，增加下游产品生产成本；对原料（粘胶）质量要求高。

现有技术中最常见的半连续纺丝机为R535半连续纺丝机（如图1-图3所示，包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4和卷绕装置5，纺丝装置4中纺丝辊相对于纺面101的操作面为纵向设置），其纺丝的主要流程为：

粘胶通过滤器过滤后用喷丝头喷入酸浴槽内经过反应成型为丝条，丝条通过牵伸盘牵伸至凝固辊，丝条在凝固辊上卷绕一定圈数的距离进行一段时间的反应后再升头至捻面去酸辊，去酸辊上方采用滴水淋洗的方式对丝条进行去酸洗涤，丝条在去酸辊上卷绕一定圈数的距离再导入离心缸，最后得到丝饼。

其中，纺丝辊体主要分为去酸辊和凝固辊，纺丝机的每个锭位分别使用一对凝固辊和一对去酸辊，凝固辊安装在纺面，去酸辊安装在捻面，相互背离，辊体的固定方式均为一端固定，安装方向相对纺丝机纺面的操作面位置成纵向安装。另现R535三缸丝纺丝机的三圆筒排风采用三缸同风道排风方式。

现有R535A半连续纺丝机其丝条成型部分及纺丝辊结构和安装方式无法进行高速纺丝，其纺丝纺速在70-90m/min左右。同时其设备结构及安装方式等造成纺丝机设备占地面积大、能耗高、工艺流程复杂、维护点多，配件消耗大、产品成本高等缺点。另R535三缸丝的三圆筒三缸同风道排风方式在排风过程中相互形成干扰，造成排风效果差。

现有技术中最常见的连续纺丝机结构如图4-图6所示，其前半部分包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3和纺丝装置4，纺丝装置4中纺丝辊相对于纺面101的操作面也为纵向设置。苏联制的连续纺丝机对于纺丝辊部分进行了改进，但是由于其生产得到的是丝束，不能得到丝饼，所以不能直接应用在半连续纺丝机中。

国家知识产权局于2000.12.6公开了一件公开号为CN1356409，名称为“单路多丝离心纺和半连续纺丝机及其粘胶纺丝工艺”的发明专利，该发明公开了一种离心式半连续纺丝机，其包括粘胶输送系统、摇摆管组件、刮酸、牵伸盘、凝固辊、去酸辊、升降架及漏斗、离心缸及电锭系统，粘胶输送系统由机头和机尾两端同时进胶的多路粘胶管及其支撑机构组成；摇摆管组件由与多路胶管串接的多路并联的计量泵、虑套、曲管及喷头组成；在双凝固辊的上方丝条行走路径上设有上下安装的由两个去酸辊组成的去酸辊组件；在机器升降架上，装置与丝条数目相同的同步动作的漏斗；其离心缸、电锭系统设置成为每锭多离心缸及与其配套的电锭和控制机构。

上述发明可同时生产多根丝，大幅度提高了粘胶长丝的产量，但是该发明由于其纺丝机的每个锭位分别使用一对凝固辊和一对去酸辊，凝固辊安装在纺面，去酸辊安装在捻面，相互背离，辊体的固定方式均为一端固定，安装方向相对纺丝机操作面位置成纵向安装。上述结构带来的问题如下：

1、上述结构限制了辊的长度，粘胶长丝在辊上行走的时间短，粘胶长丝成形时间短，如果要提高纺速，必然会导致粘胶长丝反应时间不够而降低产品质量，所以采用传统的半连续纺丝机效率降低；

2、为了提高效率，通常会同时加工多根丝条，但是多根粘胶长丝缠绕在现有的纺丝辊上时又容易绞丝，造成粘胶长丝断裂，影响粘胶长丝的产品质量；

3、另外，所述的纺丝辊的固定方式为一端固定，这样的固定形式为悬臂式，在纺丝辊转动时，处于一种不稳定的状态，容易发生故障；

4、所有纺丝辊都为一端固定，势必需要结构极其复杂的传动机构来带动纺丝辊的转动，这样也会导致故障率的上升，而且在更换丝线品种，改变转动速度时，需要停车，再进行传动系统中齿轮的更换，这样使得生产效率降低，生产成本增加。

国家知识产权局于1998.9.23公开了一件公开号为CN2292097，名称为“粘胶长丝连续纺丝机”的实用新型专利，该专利涉及一种粘胶长丝连续纺丝机，能连续完成纺丝、水洗、烘干、上油、卷绕等，其纺速可达120m/min，本实用新型在纺丝机机台前设置粘胶过滤装置，利用纺丝机泵轴带动计量泵运转，其结构简单，清洗维修方便，有效地过滤了粘胶中的杂质；纺丝浴盒中将喷丝头置于摆管端部，保证了喷丝头与玻璃管的同心度，能够避免产生毛丝，操作灵活，工效高；玻璃管出口处采用丝条双转向装置，减小了丝条与导丝轮之间的摩擦力，牵伸比分配合理，成丝质量高。

上述由于丝条是即洗即烘，丝条强度低，白度低，丝条粗糙，质量不如半连续纺丝机的产品；为增加丝条抱合上浆，绣花线染色时浆料需去除，增加下游产品生产成本；对原料（粘胶）质量要求高。另外，上述连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

国家知识产权局于2008.7.23公开了一件公开号为CN201089811，名称为“粘胶人造丝深浴纺连续纺丝机”，该专利公开了一种粘胶人造丝深浴纺连续纺丝机，解决现有连续纺丝机丝条剩余脂化度高所带来的问题。本实用新型采用的方案是成型管与纺丝小辊之间设置有酸浴槽，从成型管伸出的丝条落入装有酸液的酸浴槽内浸浴后再行至纺丝小辊。本实用新型增加深浴纺，加强丝条的反应程度，降低剩余脂化度，保证人丝品质，并适用于绣花线的生产。

该工艺属“二次浴”工艺，二次浴酸浓、酸温比一次浴低，故需要增加一套独立酸浴系统，增加酸站投入成本。另外，上述连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

国家知识产权局于2005.8.31公开了一件公开号为CN2721660，名称为“适用于粘胶长丝一锭位同时纺三丝的半连续离心纺丝机”的实用新型专利，本实用新型公开了一种适用于在半连续离心纺丝机的一个锭位上同时纺出三根丝条的连续离心纺丝机，这种半连续离心纺丝机的每节内能够同时生产出18个丝饼的纺丝机。通过在半连续离心纺丝机的每节安装18个电锭、18个离心缸的部件，能够在不增加设备台数、公用运行成本、占地面积及投资的情况下，节约纺丝机的维修时间，降低单个丝饼的生产成本，提高纺丝机的利用率，且设备维护和操作方便，在系统设备改进后使其生产能力达到原设计能力从原来的每节6个丝饼或12个丝饼达到18个丝饼；同时满足生产质量要求。

虽然单机每节的产量由于增加电锭、离心缸装置能够提高产量，但是该纺丝机的纺速任然没有提高，如果提高了纺速，又会因为丝条反应不充分影响最终产品的质量。另外，上述半连续纺丝机的纺丝辊依然是相对于工人操作区域纵向设置，所以其安装方式也是一端固定，还是存在第一篇现有技术专利中的问题。

又如申请号为200920297370.0，申请日为2009-12-18，名称为“用于粘胶粗旦扁平丝的连续纺丝机”，其技术方案为：本实用新型公开了一种用于粘胶粗旦丝扁平丝的连续纺丝机，包括粘胶计量成型设备、洗涤设备、烘干设备和成筒设备，粘胶计量成型设备的成型装置为玻璃成型管，洗涤设备由多级洗涤槽组成，玻璃成型管管中成型的丝条由多级洗涤槽的压紧辊牵引至洗涤槽内；多级洗涤槽的下行设备为烘干设备，烘干设备为输送带和蒸汽烘干机，多级洗涤槽末端的丝条由压紧辊牵引至蒸汽烘干机，蒸汽烘干机下行与成筒设备联接。上述实用新型为连续纺丝机，设置了烘干设备，并且烘干后的丝条直接成筒，其成筒设备位于烘干设备的外侧，但是由于纺丝辊上集成了去牵伸、水洗去酸、烘干和上油等结构，使得整机结构复杂，并且增加了能耗。

综上所述，现有的半连续纺丝机存在卷绕装置位于纺丝辊下方，由于纺丝辊上有水以及酸性溶液，因而会导致卷绕装置易被纺丝辊上的水和酸性溶液污染的问题；而现有的连续纺丝机为了最终得到成筒的干丝条，纺丝辊上集成了去牵伸、水洗去酸、烘干和上油等结构，使得整机结构复杂，增加了能耗，并且不能得到带弱酸性的湿丝条。

因此，针对上述问题而进行改进的卷绕装置外置的纺丝机，现有的工艺控制将无法满足其提高纺速的要求，也无法满足对直接卷绕成筒装湿丝单一控制所带来的品种或规格变化的技术要求。

发明内容

本发明旨在提供一种针对卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，以达到纺丝机能够在提高纺速的同时，保证丝条在卷绕时不受纺丝辊上残留溶液污染，可根据需要得到弱酸性湿丝条，整机能耗降低，进而保证质量，提高生产效率、降低成本的目的。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其特征在于：

A粘胶计量与供胶

所述粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1～0.5MPa；

B纺前过滤

所述纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

所述丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度135～145g/L，硫酸钠浓度230～245g/L，硫酸锌浓度11.0～12.5g/L，酸浴温度55～57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800～1200mm；喷丝头的孔径为0.06～0.09mm，且形状呈“一”字形、扇形或圆形；

D纺丝

所述纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1000～1500mm，直径Φ120～180mm，纺丝辊转速为100～160米/分，凝固反应时间33～68秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，淋洗水量为240～480ml/min，淋洗1～3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5；

E卷绕

所述卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和/或被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为30～80%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕或通轴被动卷绕。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

本发明所述的湿态的筒装丝可实现的主要技术指标如下：

1）湿断裂强度（CN/dtex）：≥0.85

2）湿断裂伸长：≥15～30%

3）线密度（纤度）偏差：±3.0%

4）线密度变异系数（CV值）：≤5.00%

5）捻度变异系数（CV值）：≤5%

6）单丝根数偏差：≤5.0%

7）残硫量（Mg/100g纤维）：≤20.0

本发明的优点在于：

1、由于本发明卷绕装置的外置，因此在酸性环境下，对丝条、卷绕设备及其控制系统的腐蚀性小，便于维修和工人操作，由于现有的离心缸需高速旋转，所以能耗高，而本发明卷绕装置只需要满足纺丝辊的速度，无其他能耗，所以整机功率小。

2、现有的半连续纺丝机和连续纺丝机不能过度提高纺速，是因为当纺丝辊的转速提高后，还需要提高升降机构的速度与之匹配，而升降机构速度提高有限，同时离心缸的转速也需与之匹配，但其转速过高，稳定性降低，导致丝饼成型不好。而本发明由于采用筒装卷绕方式，转速可大幅提高，并且本发明取消了升降机构，因此改变了丝条成型的方式，当纺丝辊的速度提高后，只需要相应提高卷绕装置的速度即可。

3、本发明能够根据需要得到弱酸性的湿丝条，得到弱酸性的湿丝条不在纺丝机上进行烘干，如果后续步骤需要烘干湿丝条，则可以将弱酸性的湿丝条取出放入至烘干设备进行烘干，避免了直接在纺丝辊上进行烘干而产生的能耗增加、烘干程度不易控制等问题。

4、本发明由于纺丝辊的两端均固定，所以纺丝辊的转速能够比现有的纺丝机悬空的纺丝辊转速提升更多，并且更稳定，不会造成纺丝辊在高速下发生摇摆，降低了纺丝机高速下的故障率。

5、本发明纺丝机结构紧凑，占地面积小。

6、本发明纺丝机操作方便，且便于在高速纺丝下的质量控制。

7、本发明通过对粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕各工序的顺序控制和参数控制，尤其是卷绕工序中，湿态的筒装丝的含水率控制在30～80%，主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12，可实现丝条成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝，并可满足纺速稳定提高到140m/min以上。本发明提供的卷绕工艺除可确保纺丝机能达到高纺速外，更突出的是还保证了产品品质，丝条在最后的卷绕成型工序中不会因水洗去酸液及油剂的滴落而受到污染，确保了后续的染色工艺，且工人操作更为简便，设备维护更容易，能耗降低，这使得在有效提高生产效率的同时，产品成本大大降低。具体体现在以下各工序步骤中：

1）在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压控制在0.1～0.5MPa，充分保证了供胶的均匀性及纺丝速度。

2）在纺前过滤工序中，将粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml，在粘胶熟成度低、胶老的条件下，确保了丝条强度的提高。

3）在丝条成型工序中，采用与粘胶熟成度相匹配的酸浴工艺，即酸浴采用高酸低盐、高酸温，具体指标：酸浴的组成为：硫酸浓度135～145g/L，硫酸钠浓度230～245g/L，硫酸锌浓度11.0～12.5g/L，酸浴温度55～57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力，成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800～1200mm，喷丝头的孔径为0.06～0.09mm，可确保在实现剧烈酸浴反应的同时，加快丝条反应速度。

4）在纺丝工序的凝固、牵伸、去酸及上油过程中，在纺丝辊长度1000～1500mm，直径Φ120～180mm，纺丝辊转速为100～160m/分，凝固反应时间33～68秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，淋洗水量为240～480ml/min，淋洗1～3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min的工艺条件下，可实现丝条的含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5，水洗效果更好，去酸更彻底，丝条的均匀性好，同时，丝条上油饱满、均匀，上油率高，上油后的丝条滑爽好，卷绕时摩擦力少，不需要如连续纺上浆，因而丝条毛丝少，不易断丝，充分保证了后续的染色工艺及染色的均匀性。

5）在管中成型中，采用内径Φ5±0.1mm，长800～1200mm的成型管，可有效避免单丝漂移现象，确保每束丝条单丝根数的均匀性，利于纺速的提高。

6）在本发明的整个工艺中，由于各工序步骤的相互作用，以及卷绕速度、湿态的筒装丝的含水率、油剂的pH值、粘胶的参数性能、酸浴的温度、水洗的用量及温度、纺丝辊的长度、油剂用量、成型管内径及长度等的确定，使得在高纺速下的外置卷绕方式不但具有更加好的操作性、稳定性及控制性，且湿丝条质量好，后续染色效果佳。

显然，根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，还可以作出其它多种形式的修改、替换或变更。

附图说明

图1现有半连续离心纺丝机的侧视图。

图2现有半连续离心纺丝机的主视图。

图3现有半连续离心纺丝机纺面的俯视图。

图4现有连续离心纺丝机的侧视图。

图5现有连续离心纺丝机的主视图。

图6现有连续离心纺丝机纺面的俯视图。

图7为本发明纺丝机的侧视的结构示意图。

图8为本发明纺丝机的主视的结构示意图。

图9为本发明纺丝机纺面的俯视图。

图10为本发明的水洗装置的结构示意图之一。

图11为本发明的水洗装置的结构的示意图之二。

图12为本发明的上油装置的结构示意图之一。

图13为本发明的上油装置的结构示意图之二。

图14为本发明的主动湿态卷绕装置的结构示意图。

图15为本发明的单锭被动卷绕装置的结构示意图之一。

图16为本发明的单锭被动卷绕装置的结构示意图之二。

图17为本发明的三锭被动卷绕装置的侧视图。

图18为本发明的三锭被动卷绕装置的俯视图。

图19为本发明的通轴被动卷绕装置的结构示意图之一。

图20为本发明的通轴被动卷绕装置的结构示意图之二。

图21为本发明的湿态筒装卷绕装置的分布示意图。

图22为本发明的工艺流程示意图。

附图中：

机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4、卷绕装置5、墙板6、卷绕面7。

水洗装置41、上油装置42、湿态筒装卷绕装置52。

纺面101、立柱1101。

喷淋管4101、喷淋孔或喷嘴4102、导流管4103、导流筛4104、筛网4105、导流板4106，挡流板4107，导流槽4109。

油槽4201、导丝辊4202、牵伸辊4203、油轮4204、油4205、海绵吸附装置4206、通孔4207、刮油轮4208、丝条4209、喷油管4211、喷油孔4212、储油槽4213。

卷绕架5201、支架5202、松筒管5203、横向连杆5204、横向电机5205、旋转电机5206、横向架5207、导丝钩5208、主轴5209、轴承5210、中和槽5211、顶盘5212、槽筒5213、轴承座5214、连接件5215、转动轴5216、被动齿5217、从动轴5218、主动齿5219、主动轴5220。

以下通过实施例的形式对本发明的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例，凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。

具体实施方式

实施例1

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，

A粘胶计量与供胶

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1MPa；

B纺前过滤

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0ml，落球粘度30mPa·s，粘胶甲纤含量8.0%，粘胶含碱6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度135g/L，硫酸钠浓度230g/L，硫酸锌浓度12g/L，酸浴温度55℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1000mm；喷丝头的孔径为0.06mm，且形状呈扇形；

D纺丝

纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1000mm，直径Φ150mm，纺丝辊转速为130米/分，凝固反应时间50秒/根，丝条的牵伸率为15%，淋洗水量为300ml/min，淋洗2次，水洗去酸中的水温为35℃，pH值为7，油剂用量为10ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～10%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.5%，pH值为6.5；

E卷绕

在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为50%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为1000r/min，旋转电机的转速为1200r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为800r/min，旋转电机的转速为1000r/min，油剂的pH值为8.5；

所述被动卷绕为单锭被动卷绕。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例2

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，

A粘胶计量与供胶

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.3MPa；

B纺前过滤

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在13ml，落球粘度38mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度140g/L，硫酸钠浓度240g/L，硫酸锌浓度11.0g/L，酸浴温度57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800mm；喷丝头的孔径为0.08mm，且形状呈圆形；

D纺丝

纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1200mm，直径Φ120mm，纺丝辊转速为150米/分，凝固反应时间40秒/根，丝条的牵伸率为25%，淋洗水量为240ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为45℃，pH值为7.5，油剂用量为20ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在10～15%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.0%，pH值为7.5；

E卷绕

在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为30%；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1200r/min，旋转电机的转速为1500r/min，油剂的pH值为10；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例3

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，

A粘胶计量与供胶

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.5MPa；

B纺前过滤

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在10ml，落球粘度28mPa·s，粘胶甲纤含量8.2%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力53dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度145g/L，硫酸钠浓度245g/L，硫酸锌浓度12.5g/L，酸浴温度56℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1200mm；喷丝头的孔径为0.09mm，且形状呈“一”字形；

D纺丝

纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1500mm，直径Φ180mm，纺丝辊转速为100米/分，凝固反应时间68秒/根，丝条的牵伸率为10%，淋洗水量为480ml/min，淋洗1次，水洗去酸中的水温为60℃，pH值为8，油剂用量为50ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在20～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.5%，pH值为8.5；

E卷绕

在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为80%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800r/min，旋转电机的转速为1000r/min。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例4

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，

A粘胶计量与供胶

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.4MPa；

B纺前过滤

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在8.0ml，落球粘度35mPa·s，粘胶甲纤含量8.2%，粘胶含碱5.9%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力52dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度138g/L，硫酸钠浓度241g/L，硫酸锌浓度11.5g/L，酸浴温度55.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长900mm；喷丝头的孔径为0.07mm，且形状呈扇形；

D纺丝

纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1100mm，直径Φ130mm，纺丝辊转速为140米/分，凝固反应时间55秒/根，丝条的牵伸率为25%，淋洗水量为400ml/min，淋洗2次，水洗去酸中的水温为40℃，pH值为7.7，油剂用量为25ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在15～25%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25%，pH值为6.5；

E卷绕

在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为45%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为1100r/min，旋转电机的转速为1200r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1200r/min，旋转电机的转速为1400r/min；

所述被动卷绕为三锭被动卷绕。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

实施例5

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其特征在于：

A粘胶计量与供胶

在粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.2MPa；

B纺前过滤

在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在11ml，落球粘度32mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱6%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力51dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度137g/L，硫酸钠浓度238g/L，硫酸锌浓度11.8g/L，酸浴温度56℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1000mm；喷丝头的孔径为0.07mm，且形状呈圆形；

D纺丝

纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1250mm，直径Φ160mm，纺丝辊转速为120米/分，凝固反应时间58秒/根，丝条的牵伸率为18%，淋洗水量为280ml/min，淋洗3次，水洗去酸中的水温为47℃，pH值为7.8，油剂用量为46ml/min；

所述经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在25～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为1.2%，pH值为7.6；

E卷绕

在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为60%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为900r/min，旋转电机的转速为1000r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1100r/min，旋转电机的转速为1300r/min，油剂的pH值为7；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

同样的上述工艺可对不同规格（如40D、60D、120D、150D、200D等）、不同品种的丝条（如有光丝，无光丝，含棉、竹、麻等的复合丝，异形丝、扁平丝等）进行处置。

上述实施例1-5所述的湿态的筒装丝具有的主要技术指标如下表所示：

实施例6（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0ml，落球粘度29mPa·s，粘胶甲纤含量8.0%，粘胶含碱5.8%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml。

实施例7（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在9.0ml，落球粘度33mPa·s，粘胶甲纤含量8.1%，粘胶含碱5.9%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力51dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml。

实施例8（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度137g/L，硫酸钠浓度235g/L，硫酸锌浓度11.8g/L，酸浴温度56.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长950mm；喷丝头的孔径为0.06mm，且形状呈扇形。

实施例9（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度142g/L，硫酸钠浓度240g/L，硫酸锌浓度12.3g/L，酸浴温度56.5℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长1050mm；喷丝头的孔径为0.085mm，且形状呈圆形。

实施例10（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，纺丝辊长度1350mm，直径Φ168mm，纺丝辊转速为145米/分，凝固反应时间47秒/根，丝条的牵伸率为18%，淋洗水量为370ml/min，淋洗1次，水洗去酸中的水温为42℃，pH值为7.6，油剂用量为8ml/min。

实施例11（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在纺丝工序中，纺丝辊长度1285mm，直径Φ146mm，纺丝辊转速为115米/分，凝固反应时间65秒/根，丝条的牵伸率为22%，淋洗水量为260ml/min，淋洗2次，水洗去酸中的水温为52℃，pH值为7.7，油剂用量为35ml/min。

实施例12（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为65%；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为950r/min，旋转电机的转速为1150r/min，油剂的pH值为12；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕和三锭被动卷绕。

实施例13（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为48%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为1150r/min，旋转电机的转速为1450r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1250r/min，旋转电机的转速为1350r/min，油剂的pH值为9；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

实施例14（与实施例1-5基本相同）

卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，在卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为57%；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为1150r/min，旋转电机的转速为1250r/min，油剂的pH值为11；

所述被动卷绕为三锭被动卷绕和通轴被动卷绕。

实现本发明工艺的纺丝机可以是如图7-图21所示的结构，具体说明见实施例15～实施例18。

实施例15

一种纺丝机，包括机架1、供胶装置2、丝条成型装置3、纺丝装置4和卷绕装置5，所述卷绕装置5的成形部分位于机架1两侧墙板6之间所在区域的外侧、与纺面101相对的另一侧，所述纺面101是指在机架1墙板6外侧、设置有丝条成型装置3的区域，与所述区域相对的另一侧称为卷绕面7，所述纺丝装置4包括多根纺丝辊，所述纺丝辊的两端固定，所述卷绕装置5即湿态筒装卷绕装置52。

所述卷绕装置5的松筒管5203形状包括平行筒、锥形筒、菠萝筒或纺锤筒。

所述的卷绕装置5位于纺丝辊的端面、且位于机架1的外侧。

所述机架1包括至少两个立柱1101，所述墙板（6）分别安装在立柱1101上。

实施例16

湿态筒装卷绕装置52包括主动湿态卷绕装置或\和被动湿态卷绕装置，所述湿态是指丝条的含水率在30～200%，其中当丝条的含水率为30～80%时，可直接用于捻线工序，所以本申请中的湿态筒装卷绕装置52是指适用于湿态丝条的卷绕装置5。

所述主动湿态卷绕装置的具体结构如图14所示。

所述被动湿态卷绕装置的具体结构如图15-图20所示。

实施例17

水洗装置41如图10-图11所示。

实施例18

上油装置42如图12-图13所示。

Claims (9)

1.卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其工序包括粘胶计量与供胶、纺前过滤、丝条成型、纺丝及卷绕，其特征在于：

A粘胶计量与供胶

所述粘胶计量与供胶工序中，粘胶管的表压为0.1～0.5MPa；

B纺前过滤

所述纺前过滤工序中，粘胶熟成度NH₄Cl值控制在7.0～13ml，落球粘度28～38mPa·s，粘胶甲纤含量8.0～8.2%，粘胶含碱5.8～6.1%，500ml粘胶气泡≤25个，粘胶表面张力50～55dyne/cm，10μm以下粘胶粒子≤100个/ml；

C丝条成型

所述丝条成型工序中，酸浴的组成为：硫酸浓度135～145g/L，硫酸钠浓度230～245g/L，硫酸锌浓度11.0～12.5g/L，酸浴温度55～57℃，酸浴表面张力小于粘胶表面张力；成型管内径Φ5±0.1mm，成型管长800～1200mm；喷丝头的孔径为0.06～0.09mm，且形状呈“一”字形、扇形或圆形；

D纺丝

所述纺丝工序包括对丝条的凝固、牵伸、去酸及上油，纺丝辊长度1000～1500mm，直径Φ120～180mm，纺丝辊转速为100～160米/分，凝固反应时间33～68秒/根，丝条的牵伸率为10～25%，淋洗水量为240～480ml/min，淋洗1～3次，水洗去酸中的水温为35～60℃，pH值为7～8，油剂用量为5～50ml/min；

经凝固、牵伸、去酸、上油后的丝条，其含酸量在5～30%，生丝条剩余酯化度小于3%，含油率为0.25～1.5%，pH值为6.5～8.5；

E卷绕

所述卷绕工序中，丝条通过卷绕装置经主动卷绕和/或被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝；

所述湿态的筒装丝的含水率为30～80%；

所述主动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min；

所述被动卷绕中，横向电机的转速为800～1200r/min，旋转电机的转速为1000～1500r/min，油剂的pH值为7～12；

所述被动卷绕包括单锭被动卷绕、三锭被动卷绕或通轴被动卷绕。

2.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过主动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

3.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过单锭被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

4.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过三锭被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

5.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过通轴被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

6.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过主动卷绕和单锭被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

7.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过主动卷绕和三锭被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

8.根据权利要求1所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述卷绕工序中，丝条通过主动卷绕和通轴被动卷绕成型为可直接用于捻线的湿态的筒装丝。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的卷绕装置外置的纺丝机的纺丝工艺，其特征在于：所述的湿态的筒装丝实现的主要技术指标如下：

1）湿断裂强度：≥0.85CN/dtex

2）湿断裂伸长：15～30%

3）线密度偏差：±3.0%

4）线密度变异系数即CV值：≤5.00%

5）捻度变异系数即CV值：≤5%

6）单丝根数偏差：≤5.0%

7）残硫量：≤20.0mg/100g纤维。