CN103594748B - 一种电池内化成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池内化成方法,该方法采用复合胶体,并调整生极板制造、充电参数等,短了充电时间及生产周期,节省了大量工时和能源,电池成本能得到一定的降低,生产的电池使用寿命延长。本发明具有生产指导意义,可免造伤害电池带来质量事故。能为电池行业创造实际收益,减少报废,节省能源,降低污染。过充会造成大量冒气,本发明具有实际意义与使用价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种电池内化成方法。
背景技术
内化成是先进的工艺技术,是绿色环保工艺。因此近年来在铅酸电池行业备受推崇,因此本工艺为行业的一个亮点。其此意义上说:铅酸电池在生产回收等过程都是有毒的,环境多少会受污染。目前作为不浅漏,无酸雾弥漫的贫液阀控电池,在某种意义山上可称为绿色环保产品,生产这种产品有一个环保型的可靠工艺——内化成。这种工艺技术对于传统外化成过程而言,无大量酸雾弥漫,这一污染源头受到抑制,消除这一工序的污染,采用内化成是合适的可行的。
但是现有内化成技术中没有合适的胶体,并且通常充入总电量值为7—9倍充电电池的容量值,该值对电池内化成极为重要的工艺参数,超过其值,电池过充受损,达不到其值,电池则不成熟,初容量低,一次性差,落后电池会产生等系列后果。而且现有内化成工艺充电时间长,有耗时耗能,电池循环使用寿命不够长,容量不够大等缺点。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的不足,提供一种电池内化成方法。
为了达到上述目的,本发明提供的技术方案为:
所述电池内化成方法包括如下步骤(步骤中未展开阐述的步骤均为本领域技术人员公知的操作手段):
(1)准备正、负板栅,在正板栅上涂布正极铅膏形成正极板,在负板栅上涂布负极铅膏形成负极板;然后按常规方法将正极板送入正极固化室固化,将负极板送入负极固化室固化,干燥后即得生极板;所述正极铅膏的铅粉中含有5—10%的红丹,这一指标直接影响内化成充电总量值,添加红丹可以缩短化成时间,提高电池初容;所述负极铅膏的铅粉中含有0.5—1.5%的硫酸钡、0.2—0.6%的腐植酸、0.2—0.5%的石墨和0.2—0.3%的木素;所述百分比含量均为重量百分比含量;
(2)按常规方法将步骤(1)制备的生极板装配成电池;装配时控制电池装配压缩比为10—15%;优选地,AGM隔板(超细玻璃纤维隔板)要高出生极板上横筋2mm,低于汇流排(将数片极板极耳装入焊接架上,通过焊枪火焰把极耳与铅溶化在一起,冷却后成直线整体叫汇流排)2mm以下,防止枝晶短路;AGM隔板厚度比原用隔板薄0.05mm±0.01(单层),预留负极在充电过程中膨胀;
(3)用灌胶机给经步骤(2)装配好的电池灌注权利要求1所述的复合胶体,控制复合胶体的初始密度为1.245—1.270g/cm3,为提高充电效率,控制复合胶体温度为20—28℃,灌胶过程中添加由Na2S04、KS04、LiS04三者按任意重量比组成的混合物,混合物的添加量≤15g/L;
(4)将经步骤(3)灌胶后的电池静置3.5—4.5h后进行充电,静置时间不宜太短,亦不可太长,太短湿不透,太长有熔解发生,充电会发生枝晶短路,充电采用三充二放循环多步充放电方式,充电工艺及参数如下:
充电过程中控制温度≤50℃;充电总时间控制为60—70h;总充入电量值为电池容量值的6.5—7.0倍;
(5)电池经步骤(4)充电后,将多余的复合胶体抽出,清洗电池,干燥电池后进行包装。
其中,步骤(3)所述复合胶体由有机成分和无机成分组成,具体包含无机锂硅胶、聚丙稀酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯;复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.2—3.2:0.1—0.5:0.01—0.06:0.01—0.08:0.1—0.6:0.1—0.6:0.01—0.05;
所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8—12g、NaOH10—15g及LiOH45—50g,然后加入20—80gSiO2,再与密度为1.5—1.7g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为35%—45%;
所述复合胶体中胶体粒子粒径为1—100μm。
另外,复合胶体中有效硅含量为0.29—0.3%/wt。
上述内化成方法的充电彻底度为82-88%。电池正极β-PbO2>83%,Pb>90%以上
优选地,步骤(1)所述正极铅膏的铅粉中含有8%的红丹,所述百分比含量均为重量百分比含量。
优选地,步骤(3)所述复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.3—2.9:0.1—0.3:0.01—0.04:0.01—0.06:0.1—0.4:0.1—0.4:0.01—0.03;
所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8—10g、NaOH12—14g及LiOH47—50g,然后加入20—60gSiO2,再与密度为1.5—1.6g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为40%—45%。
优选地,步骤(3)所述有机物胶体中所述聚丙烯酰胺为M≥300万聚丙烯酰胺。
优选地,步骤(3)中控制复合胶体的初始密度为1.265—1.270g/cm3,控制复合胶体温度为25℃。
优选地,所述步骤(4)是将经步骤(3)灌胶后的电池静置4h后进行充电,充电采用三充二放循环多步充放电方式,充电工艺及参数如下:
下面结合原理及优点对本发明作进一步说明:
本发明方法中采用的锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8—12g、NaOH10—15g及LiOH45—50g,然后加入20—80gSiO2,再与密度为1.5—1.7g/cm3的硫酸混合制备而成;复合胶体则是将上述锂硅胶与聚丙烯酰胺混合,其中有效硅含量达到0.29-0.3%/wt.胶体粒子控制在1—100um范围。
复合胶体中部分聚丙烯酰胺起到胶体稳定剂的作用,聚乙烯醇则起到稠度控制剂的作用,果酸和EDTA作为渗透剂,硼酸、磷酸及醌苯混合作为改性剂;另外,果酸和醌苯还起到控释作用,增强胶体在极板表面附着力,防止胶体裂化、水化、老化,综合了无机胶与有机胶的优点,大大提高了电池深循环使用寿命,有耐过充过放电自我保护能力,自放电小,保液性强等优点,本胶体配方中含有多功能基团:如OH-,O2-等,特别含有多苯核(稠环)醌苯的主功能基团,能加大离子迁移速率,减少内阻,提高放电效率,具有电池复活特性,减少“落后电池”;胶体自身具有自我保护能力,加入渗透剂果酸,通过控释H+,使之有序、有效的排序,加强了H+的渗透力和传递力耐过充过放电,真正改进了铅酸电池技术性能的关键。
该胶体在极板表面附着力强,使胶体骨架结构稳定,提高了电池的充电接受能力。
在内化成工艺方面,本发明还充分考虑了如下因素:
A.与正极板物质中红丹成份多少的关系
正极板物质中加入5%-8%红丹,对极板化成成熟快,提高电池初极容量。
B.与内化成用工艺的关系
由于电池化成酸量较低,酸比重较高,极化较大,电池反应效率降低,特别是极板深处的活性物质更不易转换。因此,应在化成过程中,增加一次或多次的放电过程,这样可降低极化,提高化成效率。并且增加充放电循环,可提高正极β-PbO2含量,能提高电池的初始容量。
C.与正充反充脉冲的充电方式的选择
在电池化成前,采取适当的反充对电池寿命有一定好处,对活性物质的转换有促进作用,可提高电池初始容量,但反充时间必须控制好,不宜太长。
D.与电液形态(液体胶体半胶体)的关系
采用胶体电解液(胶体)灌注电池,增强板栅的耐腐蚀性,减小板栅的集流电阻,提高活性物质利用率,降低电池的自放电,有效抑制电解液分层,保证极板上下层活性物质的稳定,提高电池的深循环放电能力,增强氧复合效率,减少电池内部水分的损耗,有效提高了电池的稳定性,延长电池的循环使用寿命。
E.与灌胶后停放时间长短的关系
灌胶停放时间控制在4h之内,太短湿不透,太长有熔解发生,充电会发生枝晶短路,在后面的充电过程中温升将无法控制。
F.与电池装配松紧的关系
因生极板在电池内化成过程中负极发生膨帐,故电池装配压力不宜太紧。
内化成的充电量是影响电池内化成的主要因素之一,化成电量过低,活性物质未能充分转化,二氧化铅含量低,导致电池初期性能不好,单只落后电池多,而化成充电量高,除能量损耗增加外,化成过程的温度不易控制,气体对极板冲击也较大,造成极板蔬松,活性物质脱落,影响电池寿命,因此应选择合适的化成充电量最为关键,通过多次试验,本发明确定内化成充入电量应控制在6.5—7.0倍之间最佳。
本发明比较了用不同密度的胶体化成的电池性能,用密度为1.265—1.270g/cm3的胶体进行电池内化成最适合,电池能放出较高的初容量,并且有较好的充电接受能力,提高了电池使用寿命。
本发明采用的复合胶体,骨架稳定,增强胶体在极板表面附着力,能使胶体骨架结构稳定,提高了电池的充电接收能力。有机无机混用胶体灌注电池,提高活性物质利用率,降低电池的自放电,有效抑制电解液分层,保证极板上下层活性物质的稳定,提高电池的深循环放电能力,增强氧复合效率,减少电池内部水分的损耗,有效提高了电池的性能,延长电池的循环使用寿命。
本发明将内化成电池装配压缩比由原来的内化成电池装配的压缩比18-22%调整为10%-15%。
而且电池内化成工艺中,极板不易被杂质所污染,有效防止电池微短路,降低了电池自放电,电池质量也可得到更好的控制。
总之,本发明具有生产指导意义,可免造伤害电池带来质量事故。能为电池行业创造实际收益,减少报废,节省能源,降低污染。过充会造成大量冒气,本发明具有实际意义与使用价值。
具体实施方式
实施例1制备机无机胶体
所述复合胶体包含无机锂硅胶、聚丙稀酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯;复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.2:0.1:0.01:0.08:0.6:0.1:0.05;所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8g、NaOH15g及LiOH50g,然后加入80gSiO2,再与密度为1.5g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为45%;所述复合胶体中胶体粒子粒径为1—100μm。
实施例2制备机无机胶体
所述复合胶体包含无机锂硅胶、聚丙稀酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯;复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:3.2:0.5:0.06:0.01:0.1:0.6:0.01;所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH12g、NaOH10g及LiOH45g,然后加入20gSiO2,再与密度为1.7g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为35%;所述复合胶体中胶体粒子粒径为1—100μm。
实施例3制备机无机胶体
所述复合胶体包含无机锂硅胶、聚丙稀酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯;复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.4:0.3:0.04:0.05:0.5:0.5:0.03;所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH9g、NaOH13g及LiOH47g,然后加入50gSiO2,再与密度为1.6g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为43%;所述复合胶体中胶体粒子粒径为1—100μm。
实施例412V10Ah产品内化成充电工艺
一种电池内化成方法,包括如下步骤:
(1)准备正、负板栅,在正板栅上涂布正极铅膏形成正极板,在负板栅上涂布负极铅膏形成负极板;然后按常规方法将正极板送入正极固化室固化,将负极板送入负极固化室固化,干燥后即得生极板;所述正极铅膏的铅粉中含有5—10%的红丹,这一指标直接影响内化成充电总量值,添加红丹可以缩短化成时间,提高电池初容;所述负极铅膏的铅粉中含有0.5—1.5%的硫酸钡、0.2—0.6%的腐植酸、0.2—0.5%的石墨和0.2—0.3%的木素;所述百分比含量均为重量百分比含量;
(2)按常规方法将步骤(1)制备的生极板装配成电池;装配时控制电池装配压缩比为10—15%;
(3)用灌胶机给经步骤(2)装配好的电池灌注实施例1至3任一项所述的复合胶体,控制复合胶体的初始密度为1.265—1.270g/cm3,控制复合胶体温度为25℃,灌胶过程中添加由Na2S04、KS04、LiS04三者按任意重量比组成的混合物,混合物的添加量≤15g/L;
(4)将经步骤(3)灌胶后的电池静置4h后进行充电,充电采用三充二放循环多步充放电方式,充电工艺及参数如下:
充电过程中控制温度≤50℃;充电总时间控制为70h;总充入电量值为电池容量值的6.5—7.0倍;
(5)电池经步骤(4)充电后,将多余的复合胶体抽出,清洗电池,干燥电池后进行包装。
实施例5改进后内化成电池与原内化成电池性能对比
电池性能测试对比情况:(试验样品规格型号:6-DZM-10电助动力车用密封铅酸蓄电池)
内化成电池极板化成效果(解剖分析):
β-PbO2含量>83%;极板表面有少许几点PbSO4白色斑点,充电化成转化率达98%。经济效果分析:
能源消耗降低:在原生产工艺基础上能源消耗降低了30%;
加工成本:加工成本在原生产工艺基础上降低了5%;
生产效率:缩短了生产周期,降低了工序间周转所造成的质量损失,保证和提高了产品的加工质量。
改进后内化成工艺与原内化成工艺对比
改进后内化成和原内化成工艺相比,有着许多优点,缩短了充电时间及生产周期,节省了大量工时和能源,电池成本能得到一定的降低。加入本发明中的有机无机混用胶体灌注电池,增强了胶体在极板表面的附着力,减少内阻,提高放电效率,具有电池复活特性,成少落后电池,采用胶体电解液使极板不易为杂质所污染,能降低电池自放电,电池质量也可得到更好的控制,电池循环寿命长,容量高,充电接受能力强等。
Claims (7)
1.一种电池内化成方法,其特征在于,所述方法包括如下步骤:
(1)准备正、负板栅,在正板栅上涂布正极铅膏形成正极板,在负板栅上涂布负极铅膏形成负极板;然后将正极板固化,将负极板固化,干燥后即得生极板;所述正极铅膏的铅粉中含有5—10%的红丹;所述负极铅膏的铅粉中含有0.5—1.5%的硫酸钡、0.2—0.6%的腐植酸、0.2—0.5%的石墨和0.2—0.3%的木素;所述百分比含量均为重量百分比含量;
(2)将步骤(1)制备的生极板装配成电池;装配时控制电池装配压缩比为10—15%;
(3)给经步骤(2)装配好的电池灌注复合胶体,控制复合胶体的初始密度为1.245—1.270g/cm3,控制复合胶体温度为20—28℃,灌胶过程中添加由Na2S04、K2S04、Li2S04三者按任意重量比组成的混合物,混合物的添加量≤15g/L;
(4)将经步骤(3)灌胶后的电池静置3.5—4.5h后进行充电,充电采用三充二放循环多步充放电方式,充电工艺及参数如下:
第一次:
充电:第一阶段 充电电流 0.9—1.1A 充电时间 1.8—2.2h
第二阶段 充电电流 1.6—1.8A 充电时间 28—30h
第三阶段 充电电流 1.2—1.4A 充电时间 11—15h
放电:4.8—5.2A 恒流放电 放电终止电压为 10.6—11V
第二次:
充电:第一阶段 充电电流 1.6—1.8A 充电时间 7—9h
第二阶段 充电电流 1.2—1.4A 充电时间 3.5—4.5h
放电:4.8—5.2A 恒流放电 放电终止电压 10.3—10.7v
第三次:
充电:第一阶段 充电电流 1.6—1.8A 充电时间 6—8h
第二阶段 充电电流 1.2—1.4A 充电时间 3.5—4.5h
第三阶段 充电电流 0.16—0.2A 充电时间 3.5—4.5h;
充电过程中控制温度≤50℃;充电总时间控制为60—70h;总充入电量值为电池额定容量值的6.5—7.0倍;
其中,步骤(3)所述复合胶体由有机成分和无机成分组成,具体包含无机锂硅胶、聚丙稀酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯;复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.2—3.2:0.1—0.5:0.01—0.06:0.01—0.08:0.1—0.6:0.1—0.6:0.01—0.05;
所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8—12g、NaOH10—15g及LiOH45—50g,然后加入20—80gSiO2,再与密度为1.5—1.7g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为35%—45%;
所述复合胶体中胶体粒子粒径为1—100μm。
2.如权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述正极铅膏的铅粉中含有8%的红丹,所述百分比含量均为重量百分比含量。
3.如权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述复合胶体中无机锂硅胶、聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、果酸、EDTA、硼酸、磷酸和醌苯的重量比为1:2.3—2.9:0.1—0.3:0.01—0.04:0.01—0.06:0.1—0.4:0.1—0.4:0.01—0.03;
所述无机锂硅胶是在1000ml水中加入KOH8—10g、NaOH12—14g及LiOH47—50g,然后加入20—60gSiO2,再与密度为1.5—1.6g/cm3的硫酸混合制备而成,所述硫酸在无机锂硅胶中的质量百分比含量为40%—45%。
4.如权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述复合胶体中所述聚丙烯酰胺为M≥300万聚丙烯酰胺。
5.如权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)中控制复合胶体的初始密度为1.265—1.270g/cm3,控制复合胶体温度为25℃。
6.如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤(4)是将经步骤(3)灌胶后的电池静置4h后进行充电,充电采用三充二放循环多步充放电方式,充电工艺及参数如下:
第一次:
充电:第一阶段 充电电流 1A 充电时间 2h
第二阶段 充电电流 1.7A 充电时间 29h
第三阶段 充电电流 1.3A 充电时间 13h
放电:5A 恒流放电 放电终止电压为 10.8V
第二次:
充电:第一阶段 充电电流 1.7A 充电时间 8h
第二阶段 充电电流 1.3A 充电时间 4h
放电:5A 恒流放电 放电终止电压 10.5v
第三次:
充电:第一阶段 充电电流 1.7A 充电时间 7h
第二阶段 充电电流 1.3A 充电时间 4h
第三阶段 充电电流 0.18A 充电时间 4h。
7.如权利要求1所述的方法,其特征在于,电池经步骤(4)充电后,将多余的复合胶体抽出,清洗电池,干燥电池后进行包装。
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