CN103562712A

CN103562712A - 用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的方法和设备

Info

Publication number: CN103562712A
Application number: CN201280025288.7A
Authority: CN
Inventors: T·乌尔里希; M·恩斯特
Original assignee: Lufthansa Technik AG
Current assignee: Lufthansa Technik AG
Priority date: 2011-05-24
Filing date: 2012-05-16
Publication date: 2014-02-05
Anticipated expiration: 2032-05-16
Also published as: EP2715322A1; US9719774B2; DE102011103003A1; CN103562712B; WO2012159721A1; EP2715322B1; US20120297600A1; SG194871A1

Abstract

本发明涉及用于检测在飞机或在燃气涡轮部件（1）中的裂纹的方法，其中该方法包括至少以下步骤：a)借助于光学测量方法确定部件（1）的几何数据，以及b)借助于电子评估装置（14）评估几何数据，其中自动识别和/或分类裂纹（2）和/或其它损伤，以及存储裂纹（2）的位置和/或其它损伤的位置。本发明同样涉及相应的设备。

Description

用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的方法和设备

技术领域

本发明涉及用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的方法，以及涉及用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的设备。

背景技术

在操作期间，飞机部件会受到高应力。除了由诸如结构部件或金属部件，诸如起落架部件的复合材料构成的部件之外，这可特别在飞机发动机部件的情况下导致有缺陷的裂纹形成。在例如固定式燃气涡轮的其它燃气涡轮的情况下同样存在类似的损伤图案。在燃气涡轮中，燃烧室部件严重遭受裂纹形成的影响。

裂纹是在结构内或在部件内的局部材料分离。裂纹的形成通常是在一般由在微观结构中的晶格缺陷或由环状操作载荷导致的表面的微观结构中的局部事件。裂纹一般垂直伸展为有效法向应力（normal stress）。该伸展被描述为受法向应力控制。

在燃烧室部件中，裂纹是高热和高机械应力的结果。一方面，裂纹形成由普遍的高温导致，而另一方面，从高压压缩机和从高压涡轮中从被连接到上游和下游的模块中传递到燃烧室上的振动促进裂纹的形成和增长。此外，在燃气涡轮的启动期间，并且如果合适的话在飞机的起飞阶段期间短期热材料应力促进裂纹的形成。被吸入到燃气涡轮中诸如沙子和灰尘的固体颗粒，同样显著促成在燃烧室部件中的裂纹形成。此外，在燃气涡轮的操作阶段期间的永久热应力意为燃烧室部件经历几何形状的变化。

在飞机部件和/或燃气涡轮部件的维护期间，特别是在燃烧室的维护期间产生的主要问题是检测在操作期间发生的裂纹和形状的变化，以及通过适当措施维修部件。由于裂纹和损伤的个别不同表现形式这通常是困难的。

用于检测裂纹的已知方法包括若干非破坏性测试方法。当前使用的方法包括例如染料渗透法、超声波测试、涡流测试、X射线检查以及磁性颗粒测试。

对于裂纹，使用染料渗透法测试大多数部件，特别是诸如燃烧室部件的飞机发动机的部件。

染料渗透法通常包括至少以下五个步骤：

1.预清洁和干燥测试项目以去除来自裂纹边缘之间的污垢。

2.应用在裂纹内侧渗透的所谓渗透剂（采用荧光颜料的渗透油）。

3.中间清洁（移除多余渗透剂）和干燥。

4.应用显示裂纹的所谓显影剂（白垩基粉末）。

5.由受过培训的工作人员在紫外光下手动评估显示结果。在这方面，将显示的结果（例如裂纹）标记在测试项目上。

在染料渗透测试之后，执行测试项目的目视检查。在此执行手动检查以确定显示结果实际是否是裂纹以及标记的裂纹显示是否处于允许公差内。公差来自用于相应部件的技术维护文件。

紧随目视检查，同样用手测量测试项目的形状。在技术维护文件中定义要检查的测量值和测量位置。受过培训的工作人员使用诸如特殊胶带的测量器具来测量测试项目并且然后记录精确的几何数据。

当前用于部件的染料渗透法是手动、非常耗时的方法。采用其许多处理步骤的染料渗透测试法在部件维护的处理和处理时间上具有非常显著的影响。此外，由于显示的手动评估，没有给出或仅在有限程度上给出测试的再现性。测试质量受人的因素影响。此外，染料渗透测试法是化学的、能量密集的并且因此是对生态有害的测试法。

发明内容

因此，本发明的目的是提供用于检测在飞机部件和/或燃气涡轮部件中的裂纹的改进方法和相应设备。

本发明通过独立权利要求的特征来实现该目的。在附图、从属权利要求以及在相关描述中提供本发明的进一步优选结构。

为实现该目的，根据本发明提出了用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的方法，该方法至少具有以下步骤：

a)使用光学测量方法确定部件的几何数据，

b)由电子评估装置评估几何数据，自动检测和/或分类裂纹和/或其它损伤，以及存储裂纹和/或其它损伤的位置。

根据本发明的方法允许自动检测和识别飞机部件或燃气涡轮部件的裂纹和/或其它损伤，并且允许关于部件坐标系统存储裂纹和/或其它损伤的位置。根据该结果然后执行测量，如果合适的话维修部件。可以省略复杂的测试方法特别是非常复杂的染料渗透法。因此，在裂纹检测期间，不需要部件的手动检查，用于染料渗透法（清洗槽的加热和部件干燥）所需的高能需求以及化学物质（渗透剂、清洗剂和显影剂）的省略有助于减少环境污染。总体来说，因此可以减少部件处理时间并且另外改进过程的可靠性和再现性。该方法优选在拆卸部件时执行。例如，在维护或维修期间，发动机部件从飞机发动机中被拆卸和清洁，然后使用根据本发明的方法来测试裂纹和/或其它损伤。

在这方面，光学测量方法例如是基于可见光、红外光、紫外光或激光的测量方法。关于确定的小尺寸，优选利用光的波特性的测量方法，特别是在其中优选相干光的干涉法。不属于光学测量方法的方法例如是基于电子束或X射线、超声或涡电流的方法。

确定的几何数据优选自动与优选在数学上预定义并存储的特征和/或设定的轮廓和/或公差和/或损伤图案进行比较。在这方面，通过几何数据与预定义的设定轮廓和/或确定的部件公差的比较可检测并且分类在部件中的偏差，或通过与典型的损伤图案的比较和/或通过与部件维护文件中的预设定的比较可检测已经发生的损伤。

更优选的是，关于该部件的现有信息，诸如标称部件的几何形状可被用于为评估装置提供关于期望的几何数据的现有知识。结合所谓的“匹配”过程，由于部件的形状，评估装置能够自动判定在部件的特定区域中损伤是否可发生。例如，钻孔不是损伤并且不会被如此分类。

获取的几何数据被优选额外用于部件的测量。由于在部件上的大量测量位置，通常在部件检查之后进行测量并且意味着额外的费用。在这方面，测量结果的准确性同样显著取决于执行测量的工作人员的知识和勤奋。作为使用在任何情况下用于裂纹测试所需的数据的用于测量部件的几何数据的结果，用于部件维护的努力可被进一步减少并且可提高质量。

根据本发明的方法非常适于用作飞机发动机的燃烧室部件的飞机部件或燃气涡轮部件。燃烧室部件受到高应力并且裂纹检测通常与可通过根据本发明的方法显著减少的可观费用相关联。

几何数据优选通过干涉测量方法确定。在干涉法中，使用光的干涉效应进行测量。在这方面优选用于该方法的干涉仪是Michelson干涉仪，在该干涉仪中相干光被分割并且使其与本身干涉。干涉法的使用允许有效检测裂纹和/或损伤。

几何数据优选通过白光干涉法确定。白光干涉法优选用于裂纹和其它损伤的检测，因为它可以以非常准确的方式测量部件的表面。

光学测量方法优选采用从部件表面到光学测量设备在1mm和100mm之间范围中的距离，优选在10mm和50mm之间范围中的距离执行。根据本发明，20mm至30mm的进一步优选距离产生良好效果。

评估的几何数据优选被用于制定用于部件维修的需求和/或程度。因此，根据该测试方法，可以立即制定哪些维修和/或加工步骤是再次处理部件到如下程度所需的，即该程度符合例如航空法授权和/或采用发动机制造商的特定规范的当前要求。

评估的几何数据优选地被用于部件的随后维修和/或加工。例如，几何数据可因此被用于自动化焊接处理。在部件坐标系统中的裂纹和/或其它损伤的位置从裂纹测试中是已知的，以使得在维修方法期间，适当的区域可被焊接或以自动化方式另外返工。在完全自动化的维修周期过程期间可省略额外的设计费用和因此所需的手动处理步骤，并且部件可以相对快速地重新使用。

为实现该目的，同样提出了用于检测在飞机部件或燃气涡轮部件中的裂纹的设备，该设备包括光学测量设备和电子评估装置，并且被配置为执行所描述的方法。

该设备可以以根据用于裂纹和其它损伤的本发明的有利方式测试部件。

出于这个目的，该设备优选包括操纵设备，通过该操纵设备可将测量设备和部件彼此相对移动。在这方面，任一部件可以是固定的而测量设备在部件上和/或在部件周围移动，或者测量设备是固定的而部件是移动的。最后，部件和测量设备同样可以移动。因此，操纵设备优选包括：旋转工作台，在该工作台上部件可在用于测试的其自身轴周围被旋转；以及机器人，其可以以自动化方式将测量设备移动到有利于最优结果的位置中。在这方面，优选布置测量设备以使得它可在线性轴上朝向部件移动，例如通过线性单元来实现。该线性单元可被配置为例如作为线性调节器。通过该类型的可移位地布置的测量设备可产生精确的高度图像。

由于可将测量设备和部件彼此相对移动，所以测量设备同样非常适于在不同尺寸的部件中的裂纹检测，因为最优工作距离可以以部件专用的方式来调节。

在测试期间，测量设备优选自适应地移动到最优可能的测量位置。基于对于单个部件变化的几何差异，校正测量设备的路径。例如使用距离传感器和/或通过软件路径校正即通过采用部件的标称几何结构来校准实际几何结构，可实现该路径校正。优选地，借助于初始测量通过执行离线路径校正，和/或在测量程序期间执行在线路径校正。

因此，光学测量装置优选包括距离传感器，其借助于控制设备允许操纵设备的自动在线自适应和/或离线自适应路径校正。

此外，优选的是评估装置使用预定义的特征和/或设定轮廓和/或公差和/或损伤图案和/或学习的规则和/或关于期望的几何信息的现有知识来自动评估该几何信息，并且使用评估的几何信息以检测和/或分类损伤。

操纵设备优选包括机械臂和/或旋转工作台。机械臂和/或旋转工作台可以以自动化方式将测量设备或同样的部件带到所需位置中。

该设备优选包括自动化的高架仓库（high-bay store），在该仓库中存储部件以及同样优选的工件载体。此外由于优选具有模块化结构的高架仓库，可改进并且自动化部件的进料和存储。部件优选通过包括升降单元和/或升降台的自动输送系统被输送到测量位置。例如，在部件已经被自动选择并且从高架仓库中移除之后，可易于进一步通过输送系统被输送。

优选提供工件载体用于输送和/或接收部件。优选结合零点夹持系统的工件载体可易于操纵有效设置的准确位置并且同时快速参考在安装中的部件。此外，工件载体使得部件可以在随后的过程中以自动化方式被加工而不需进一步的夹持程序。

该设备优选包括这样的机构，该机构包括一个或多个偏转镜并且优选具有内窥镜附件。由于这些元件，以其它方式仅可困难地测量或根本不能测量的部件的难以接触的区域可借助于该方法达到。例如作为结果，可检查重叠部件区域或咬边的间隙。因此，该设备优选包括用于测量设备的一个偏转镜和/或一个内窥镜。

优选采用在1μm和50μm之间范围中，更优选在5μm至30μm的范围中，例如在约10μm至20μm的范围中的分辨率执行该方法。测量域优选处于1至50乘以1至50mm²的范围内，更优选位于5至25乘以5至25mm²的范围内，例如约20乘以20mm²。测量域可同样位于在0.25至50乘以0.25至50mm²的优选范围内，更优选位于1至15乘以1至15mm²的范围内，例如约3乘以3mm²。

附图说明

在下面将参考附图基于优选实施例描述本发明。

图1是使用干涉方法在部件上的裂纹测试的示意性示图；

图2是根据用于裂纹检测的本发明的方法以及根据用于执行本方法的发明的设备的示图。

具体实施方式

图1示出在工件载体9上被布置的飞机部件1或燃气涡轮部件1。该部件1可例如是CFRP部件，例如是结构部件或金属部件，例如是起落架部件。此外，部件1可同样来自固定式燃气涡轮。在该实施例中，部件1是来自飞机发动机的燃烧室的部件。燃烧室部件的表面是要被检查以用于可能的缺陷，例如裂纹2、烧伤、变形或其它损伤的存在。这种类型的检查通常被执行为发动机部件维护的一部分。存在应用于部件质量的航空法标准和要求。因此，例如燃烧室部件可仅具有有限程度的裂纹2。同样规定了允许的裂纹形状例如裂纹2的最大可容许尺寸。为了符合这些需求，裂纹测试通常借助于在开始时提到的染料渗透法执行。然而，该方法与上述缺点相关联。

为了能够采用复杂的染料渗透法来执行，根据本发明使用光学测量方法（优选干涉方法）执行燃烧室部件的裂纹检测。在这方面，优选使用白光干涉法。如图1中所示，出于该目的，提供了测量设备20特别是干涉仪。测量设备20包括相干光源8，特别是具有准直器7以提供平行相干光的激光。测量设备20同样包括分束器4、参考镜3以及具有透镜单元5的摄像机单元6。

要测试的燃烧室部件和参考镜3通过来自光源8的相干宽带光被同步照明。出于该目的，光波在分束器4中被分成两束光。燃烧室部件和参考镜3反射光波，该反射光波依次经由分束器4到达摄像机单元6。在这方面，如果到部件1的路径长度与到参考镜3的路径长度相同，则产生干涉图案。这些干涉图案或亮度波动通过摄像机单元6被检测。同相或校正顺序到达产生最大的相长干涉（constructive interference）。如果波束会聚在正确的相位中，但是按顺序位移并且部分重叠，则获得不太明显的相长干涉。如果波束先后到达检测器，则不产生干涉。

通过软件评估测量到的亮度波动。在这方面，用于评估的装置14可包括摄像机单元6和/或一个或多个计算机。使用分配高度值到亮度波动的数学算法，通过测量确定或产生几何数据。一个高度值在数学上被分配给每一个像素，从而产生所谓的“点云”。作为结果，部件表面的形貌可采用在表面粗糙度范围中的分辨率来确定。部件表面可采用0.3μm至130μm的分辨率以及0.3乘以0.3mm²至130乘以130mm²的测量域来检查损伤，并且检查优选采用在1μm至50μm之间范围中，更优选在5μm至30μm的范围中例如在约10μm至20μm的范围中的分辨率执行。测量域优选处于1至50乘以1至50mm²的范围内，更优选位于5至25乘以5至25mm²的范围内，例如约20乘以20mm²的范围内。在该实施例中，测量域位于在0.25至50乘以0.25至50mm²的优选范围内，更优选位于1至15乘以1至15mm²的范围内，例如约3乘以3mm²。可检测和识别裂纹2和/或其它到一定程度的非常小的损伤区域。将确定的几何数据以自动化方式优选地与可存储的设定轮廓和/或公差和/或典型的损伤图案比较。这些设定轮廓和/或公差和/或典型的损伤图案例如可以是来自相同部件1并且在最后的维护程序和裂纹测试期间被存储的旧几何数据。公差例如可从航空法规范中得到，作为随根据本发明的方法之后的结果可以具有立即可用的信息，无论部件1是否符合该规范或无论是否需要维修。在这方面，维修例如可以是通过焊接的裂纹2的封闭。维修的目标是修理部件1以使得它符合安全规定并且从而适合再次飞行。

在测试处理的过程期间，该测量数据优选地在评估装置14中所包括的连接的计算机集群中被评估。在这方面，部件的测量表面优选初始被变换到通过数学转换的平面中并且从中计算表面曲率。使用的计算机或软件优选被配置为使得其分配特定特征或特征组合或满足特定预定义条件（例如特性“裂纹”或“损伤”）的表面特性，并且存储这些发现的坐标。因此，同样称为损伤图案的发现可在计算机屏幕上被显示，存储例如关于位置的信息，即在使用的坐标系统中的绝对位置。部件1连同该发现可优选在计算机屏幕和“关键”结果上呈现，即特别识别意为需要返工的结果。确定的几何数据同样用于部件1的测量。根据目前的现有技术，该测量通常在裂纹测试之后被手动执行，并且是单独的耗时步骤。相反，由于根据本发明的方法，不再需要额外的几何测量或额外的工作步骤。

诸如裂纹2、烧伤或其它损伤的制定几何数据和发现优选地以多边形路线和/或多边形的形式被存储。如所述的初始呈现为点云的几何数据通过所谓的“啮合”或“铺设”过程以及通过表面重建被变换成CAD模型。该模型可用于进一步自动化，优选自适应自动化加工步骤。

由于光学测量方法，在裂纹测试期间已经可（共同）检测到相关部件测量。根据维护指令所记录的部件测量被自动存储并且优选同样可用作协议。测量优选在预定义测量位置处被确定，作为其结果可实现测量程序的高再现性和过程可靠性。测量数据然后被转发到一个或多个连接的计算机。一个计算机或多个计算机被配置为评估测量的数据。该测量的数据优选被存储在数据库中以允许长期记录。因此，可观察到在其生命周期中的相同部件1中的变化。在它们的使用寿命中，部件1一般通过维护处理几次并且制定的数据可因此与来自先前维护的数据比较。

使用的计算机或计算机单元优选能够直接将收集的测量值经由数据接口转换成相应关联的车间的电子文档系统。与部件1的设定轮廓的任何偏离或容许公差的任何超出可优选在所谓的“用户接口”上向技术人员可视呈现。因此，技术人员可快速和准确地估计如何进一步进行部件1的维护。

整个部件的检查优选地以完全自动的方式执行。在图2中示出包括部件的裂纹测试和测量的该类型的完全自动的部件检查。制定维修的程度（例如“采用焊缝的裂纹”或“采用补片的裂纹群”）同样以自动方式执行。“裂纹群”表示特定的裂纹结构，在该结构中大量的裂纹在至少一个区域中被结合到一起或在局部相互接近。在“采用补片的裂纹群”维修的情况下，损伤区域与部件1和可更换片分离，“补片”在该区域中使用并且与要维修的部件1结合到一起。该更换片优选来自总体不再耐飞但是在其中已经移除的至少更换片仍符合航空法要求的另一个部件。

如所述的，基于预定义的损伤特征和/或公差和/或损伤图案分类检测的损伤，在记录的测量数据中标记，并且基于其上，可制定合适的加工策略（例如焊接处理）。在这方面，可提供完全自动的加工程序，在其中自动维修部件1的损伤区域，或可提供部分自动的加工程序，在其中通过该方法，例如使用识别装置以自动方式仅标记要维修的区域，同时仍手动执行进一步的维修步骤（诸如焊接）。

要检测的部件1采用在部件箱12中要检测的其它部件1来初始定位。部件箱12是自动化的高架仓库13的一部分。除了部件箱12之外，自动化的高架仓库13同样包括工件载体箱11。工件载体9被存储在工件载体箱11中。单独的工件载体9可匹配单个或若干类型的部件1。

自动化的输送系统18被连接到高架仓库13。该输送系统18包括在高架仓库13上的升降台19和在旋转工作台16上的升降单元17。旋转工作台16是同样包括机械臂15的操纵装置21的一部分。机械臂15可将与来自图1的测量设备20对应的测量设备20和部件1以自动化的方式带到所需位置或测量位置。

连接到测量设备20的是评估装置14，该评估装置14被用于通过光学测量方法制定的用于几何数据评估的先前描述的方式。

此外，提供了控制装置10和/或调节装置，它们经配置以使得控制和调节该方法的过程并且可允许该方法的过程自动运行。调节或控制装置10优选能够执行过程中的调节。在此，调节或控制装置10优选能够执行测量过程的在线和/或离线控制并且特别能够校正路径。

燃烧室部件被存储在自动化的高架仓库13中。控制装置10具有关于检测方法或检测程序以及优选通过在条形码或数据矩阵代码中读取工件9的顺序优先级和选择。

如果燃烧室部件以完全自动化的方式被测试，则发生若干自动化的步骤。首先，适于燃烧室部件的工件9被从系统中选择并且放置在升降台19上。在升降台19已经降低之后，燃烧室部件从在工件载体9上的仓库中移除。在这方面，在工件载体9中的部件1的固定（例如夹持）优选经由在工件载体9和升降台19之间的机械接口被致动。输送系统移动具有部件1的工件载体9到升降单元17并且升降单元17将它们输送到旋转工作台16上。如果需要的话，对于部件1同样可以在旋转工作台16上手动设定，并且在控制装置10处对于测试方法或测试程序可被手动选择。

在相应的信号已经经由在工件载体9和旋转工作台16之间的接口被发送到控制装置10之后，几何数据的确定开始。机械臂15在定义的优选20mm至30mm距离处引导测量装置20朝向部件的表面。出于该目的，机械臂优选具有线性单元。操纵装置21移动测量装置20和部件1到所需的测量位置中。在这方面，可以在控制装置10中预设定作为测试方法或测试程序的一部分并且适于部件1和适于其它飞机部件或燃气涡轮部件1的特定优选的测量方法或测量程序。在控制装置10中优选存储的是与具有测量位置的测量方法有关的信息，其被执行用于哪个部件1。作为光学测量装置20一部分的距离传感器初始确定与用于校准具有其标称形状的部件的实际形状的部件1有关的先前几何信息，并且在此基础上允许操纵装置21的路径的校正。旋转工作台16优选以时钟的方式将部件1移动经过测量装置20。更优选地，旋转工作台16以持续旋转的方式将部件1移动经过测量装置20。采用时钟旋转，在圆周方向中的时钟步骤长度优选与图像的宽度对应，对于完整的部件表面记录，图像优选重叠。单独的图像优选重叠0.1mm至10mm，优选为0.5mm至5mm并且更优选为1mm至2mm。单个图像可优选同样重叠0.01mm至5mm，优选为0.05mm至3mm并且更优选为0.1mm至1mm。连接的评估装置14评估图像或几何数据。在这方面，优选检测具有相当于至少5μm（更优选为至少20μm）宽度的裂纹2。此外，同样可优选检测具有相当于至少1μm（更优选为至少10μm）宽度的裂纹2。通过评估装置14同样识别和分类损伤。这些发现的结果可被显示并且如果需要的话，例如可在计算机屏幕上被观察。使用该结果，负责的技术人员判定是否并且如果适当的话采取哪些进一步的维护措施。这经由人机界面所谓的“用户接口”来发生。所谓的“专家系统”优选在自动化维修过程链内使用预定义特征和/或公差和/或规则和/或典型损伤图案和/或基于先前的判定来自主判定，基于该发现需要哪些进一步的维护措施，并且其然后因此启动它们。

参考标记列表

1 部件

2 裂纹

3 参考镜

4 分光器

5 透镜单元

6 摄像机单元

7 准直器

8 光源

9 工件载体

10 控制装置

11 工件载体箱

12 部件箱

13 高架仓库

14 评估装置

15 机械臂

16 旋转工作台

17 升降单元

18 输送系统

19 升降台

20 测量设备

21 操纵装置

Claims

1.一种方法，用于检测在飞机部件（1）或在燃气涡轮部件（1）中的裂纹，该方法特征在于所述方法包括至少以下步骤：

a)使用光学测量方法确定所述部件（1）的几何数据，

b)由电子评估装置（14）评估所述几何数据，自动检测和/或分类裂纹（2）和/或其它损伤，以及存储所述裂纹（2）和/或其它损伤的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于将所确定的几何数据自动与优选在数学上预定义并且存储的特征和/或设定轮廓和/或公差和/或损伤图案比较。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于所确定的几何数据同样用于所述部件（1）的测量。

4.根据前述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征在于所述飞机部件（1）或燃气涡轮部件（1）是飞机发动机的燃烧室部件。

5.根据前述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征在于所述几何数据借助于干涉方法来确定。

6.根据前述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征在于所述几何数据借助于白光干涉法来确定。

7.根据前述权利要求中的任何一项所述的方法，其特征在于所述评估的几何数据用于制定用于所述部件（1）的维修的需求和/或程度。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于所评估的几何数据用于所述部件（1）随后的优选自动维修和/或加工操作。

9.一种设备，用于检测在飞机部件（1）或在燃气涡轮部件（1）中的裂纹，该设备特征在于所述设备具有光学测量设备（20）和电子评估装置（14），并且被配置为执行根据权利要求1至8中的任何一项所述的方法。

10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于所述设备包括操纵设备（21），通过该操纵设备（21）可将所述测量设备（20）和所述部件（1）彼此相对移动。

11.根据权利要求10所述的设备，其特征在于所述操纵设备（21）包括机械臂（15）和/或旋转工作台（16）。

12.根据权利要求9至11中的任何一项所述的设备，其特征在于所述设备包括自动化的高架仓库（13），在该仓库中存储所述部件（1）以及优选同样的工件载体（9）。

13.根据权利要求9至12中的任何一项所述的设备，其特征在于所述设备包括用于所述测量设备（20）的偏转镜和/或内窥镜。

14.根据权利要求9至13中的任何一项所述的设备，其特征在于所述评估装置（14）使用预定义的特征和/或设定轮廓和/或公差和/或损伤图案和/或学习的规则和/或关于期望的所述几何信息的现有知识来自动评估所述几何信息，并且使用用于损伤的所述检测和/或分类的所评估的几何信息。

15.根据权利要求9至14中的任何一项所述的设备，其特征在于所述光学测量设备（20）包括距离传感器，所述距离传感器通过所述控制设备（10）允许所述操纵设备（21）的自动在线自适应路径校正和/或离线自适应路径校正。