CN103521030B - 一种吸附法有机废气治理工艺及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型的吸附法有机废气治理工艺及其装置，该工艺将所述的有机废气依次经过预处理步骤、吸附步骤、脱附步骤、冷凝步骤、气液分离步骤后，得到回收油；所述的脱附步骤通过水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤的结合，完成对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理。本发明结合使用水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤，以对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理，因此，可以大幅度的降低蒸汽和电的消耗量，解决了经济运行成本高的实际问题，且治理工艺简单、投资少，可以满足废气治理后达标排放。

Description

一种吸附法有机废气治理工艺及其装置

技术领域

本发明涉及一种新型的吸附法有机废气治理工艺及其装置，其能够对含有有机组分的废气进行吸附治理，达到减排和达标排放。

背景技术

现有技术中，常用的吸附法有机废气治理工艺的流程图如图1所示，其采用吸附罐对经过预处理（加压或者减压处理、过滤处理、冷却处理）的有机废气进行吸附，直至吸附罐内的吸附剂接近饱和后，通过脱附处理（采用水蒸气）将吸附罐内的油气脱附，以输至冷凝器的热侧通道中进行冷凝处理，其中，热侧通道输出的不凝气可以再次进行吸附处理，冷凝液则通过气液分离器进行分层处理，以得到回收油。这种工艺单独采用蒸汽加热脱附的方法进行脱附后，吸附剂再次吸附的效果很好，吸附后的气体能够达标排放，但是蒸汽的消耗量较大，经济运行成本较高。

另外，现有技术中还存在另外一种脱附方式——真空减压脱附，但是，这种方法也是独立使用，单独采用真空减压脱附的方法进行脱附后，吸附剂再次吸附的效果不是很好，吸附后的气体不能达标排放，而且电耗量较大，经济运行成本也较高。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种新型的吸附法有机废气治理工艺及其装置，可以大幅度的降低蒸汽和电的消耗量，解决了经济运行成本高的实际问题，且治理工艺简单、投资少，可以满足废气治理后达标排放。

为实现以上的技术目的，本发明将采取以下的技术方案：

一种新型的吸附法有机废气治理工艺，所述的有机废气依次经过预处理步骤、吸附步骤、脱附步骤、冷凝步骤、气液分离步骤后，得到回收油；所述的脱附步骤通过水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤的结合，完成对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理。

所述水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤是顺序进行的，具体是：在吸附步骤结束后，先对吸附器中吸附饱和的吸附剂进行水蒸气脱附处理——采用饱和水蒸气对吸附饱和的吸附剂进行脱附，当吸附剂温度达到最高之后，至少继续采用饱和蒸汽脱附30分钟后停止，并排除吸附器底部的冷凝水；接着进入真空减压脱附处理步骤——采用真空抽吸吸附器的方式对前述经过水蒸气脱附处理的吸附剂再次进行脱附处理，在吸附器内的 真空度达到最大真空度后，至少继续真空抽吸30min后停止；所述的最大真空度根据吸附剂所吸附有机物性质来确定。

本发明的另一技术目的是提供一种基于上述新型的吸附法有机废气治理工艺的有机废气治理装置，包括吸附器、冷凝器以及脱附水蒸气输送支路，有机废气经过预处理装置后与吸附器的废气进口连接；脱附水蒸气输送支路的输出端与吸附器的脱附蒸汽入口连接；吸附器的油气出口与冷凝器的热侧通道连接；所述冷凝器热侧通道的排气口与不凝气排出管连接，而冷凝器热侧通道的冷凝液排出口则与气液分离器的进口连接，所述冷凝器热侧通道的排气口还与真空抽吸装置的抽吸端连接，且冷凝器热侧通道的排气口先与真空抽吸装置的抽吸端连接后，再与不凝气排出管，同时冷凝器热侧通道的排气口与不凝气排出管之间安装有第一控制阀门；所述冷凝器热侧通道的冷凝液排出口与气液分离器的进口之间安装有第二控制阀门。

根据以上的技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下的优点：

1、本发明结合使用水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤，以对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理，因此，可以大幅度的降低蒸汽和电的消耗量，解决了经济运行成本高的实际问题，且治理工艺简单、投资少，可以满足废气治理后达标排放；另外，针对单独蒸汽脱附来说，本发明将大幅度降低蒸汽的消耗；由于本发明增加一台真空机，因此新增加一个用电设备，因此用电量有增加，但是增加的用电量相对于降低的蒸汽消耗成本，几乎可以忽略不计；针对单独真空脱附来说，本发明将大幅度降低电能的消耗。原因是，要想得到同样或相近的脱附效果，脱附的耗时较长，单独真空脱附为本申请的8倍时长以上，本申请在实际应用中对此进行过许多研究。而所采用的蒸汽消耗与在此降低的用电能耗相比较，能耗是微不足道，因此，可以说，本发明大幅度的降低蒸汽和电的消耗量。

2、先用蒸汽把吸附在吸附材料孔道浅层的油分子大部分脱附出来，利然后用吸附材料的现有余热，外加抽真空，将吸附在吸附材料孔道深层的油分子几乎完全脱附出来，在此有一个余热利用的过程，且在加热和抽真空同时进行的情况下脱附效果高；如果先真空脱附，再蒸汽脱附，就不会有余热利用了，且脱附效果没有达到最佳。

附图说明

图1是现有技术中吸附法有机废气治理工艺的流程图；

图2是本发明所述的吸附法有机废气治理工艺流程图。

具体实施方式

附图非限制性地公开了本发明所涉及优选实施例的结构示意图；以下将结合附图详细 地说明本发明的技术方案。

本发明所述的吸附法有机废气治理工艺，所述的有机废气依次经过预处理步骤、吸附步骤、脱附步骤、冷凝步骤、气液分离步骤后，得到回收油；所述的脱附步骤通过水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤的结合，完成对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理。

所述水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤是顺序进行的，具体是：在吸附步骤结束后，先对吸附器中吸附饱和的吸附剂进行水蒸气脱附处理——采用饱和水蒸气对吸附饱和的吸附剂进行脱附，当吸附剂温度达到最高之后，至少继续采用饱和蒸汽脱附30分钟（一般地，30分钟后脱附出来的油量已经很少了，也就是说吸附在吸附材料孔道浅层的油分子大部分已经被脱附出来）后停止，并排除吸附器底部的冷凝水；接着进入真空减压脱附处理步骤——采用真空抽吸吸附器的方式对前述经过水蒸气脱附处理的吸附剂再次进行脱附处理，在吸附器内的真空度达到最大真空度后，至少继续真空抽吸30min后停止；所述的最大真空度根据吸附剂所吸附有机物性质来确定。

本发明还提供了一种基于上述工艺的有机废气治理装置，如图2所示，包括吸附器、冷凝器以及脱附水蒸气输送支路，有机废气经过预处理装置后与吸附器的废气进口连接；脱附水蒸气输送支路的输出端与吸附器的脱附蒸汽入口连接；吸附器的油气出口与冷凝器的热侧通道连接；所述冷凝器热侧通道的排气口与不凝气排出管连接，而冷凝器热侧通道的冷凝液排出口则与气液分离器的进口连接，所述冷凝器热侧通道的排气口还与真空抽吸装置的抽吸端连接，且冷凝器热侧通道的排气口先与真空抽吸装置的抽吸端连接后，再与不凝气排出管，同v时冷凝器热侧通道的排气口与不凝气排出管之间安装有第一控制阀门；所述冷凝器热侧通道的冷凝液排出口与气液分离器的进口之间安装有第二控制阀门。

另外，由于本申请对原来的工艺进行改进，因此，部分工艺设备和参数有特殊的要求。本步骤要求：1、吸附器、冷凝器和相应的连接管道能够承受-0.2Mpa的压力。2、要求先用水蒸气脱附，当吸附剂温度达到最高之后，继续采用蒸汽脱附不能低于30分钟。3、抽真空前要求先排空吸附器底部的冷凝水。4、对吸附器抽真空的真空度不是一个定值，可以根据被吸附有机物的性质来调整。5、抽真空的时间不能低于30分钟，以吸附器达到最大真空度开始计时。

Claims (1)

1.一种吸附法有机废气治理工艺，所述的有机废气依次经过预处理步骤、吸附步骤、脱附步骤、冷凝步骤、气液分离步骤后，得到回收油；其特征在于，所述的脱附步骤通过水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤的结合，完成对吸附步骤结束后，吸附器中吸附饱和的吸附剂进行脱附处理；所述水蒸气脱附处理步骤以及真空减压脱附处理步骤是顺序进行的，具体是：在吸附步骤结束后，先对吸附器中吸附饱和的吸附剂进行水蒸气脱附处理——采用饱和水蒸气对吸附饱和的吸附剂进行脱附，当吸附剂温度达到最高之后，至少继续采用饱和蒸汽脱附30分钟后停止，并排除吸附器底部的冷凝水；接着进入真空减压脱附处理步骤——采用真空抽吸吸附器的方式对前述经过水蒸气脱附处理的吸附剂再次进行脱附处理，在吸附器内的真空度达到最大真空度后，至少继续真空抽吸30min后停止；所述的最大真空度根据吸附剂所吸附有机物性质来确定。