CN103506439B - 船体球鼻首大线型外板加工工艺与加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船体球鼻首大线型外板加工工艺包括步骤：S1、将待加工的外板进行整体的初步变形；S2、将初步变形的外板对应的固定于模具上，并对外板进行加热处理；S3、使用外力将加热的外板压制到与模具的形状相同。本发明采用外板模具的方式，结合加热处理，减小了工人的技能要求，外板的变形量容易控制，提高了生产效率，制作出来的外板的精度可以得到保证，无需使用木样箱进行检测，节省工序；加热外板可以降低板材的硬度，方便外力对其变形处理，提高变形速度。本发明提供的船体球鼻首大线型外板的加工装置，可以快速的完成上述工艺步骤，闭合框架可以快速的移动顶压装置，提高加工效率。

Description

船体球鼻首大线型外板加工工艺与加工装置

技术领域

本发明涉及船体球鼻首大线型外板加工领域，尤其涉及船体球鼻首大线型外板加工工艺与加工装置。

背景技术

水火弯曲原理为，当金属板加热至一定温度后，由于热场的局部性，受热金属的膨胀受到较冷金属的限制，导致受热金属产生压缩塑性变形，在金属板材冷却时，便形成收缩。在一般情况下，此种收缩变形的金属板材的整个厚度方向都存在，但由于加热面的温度较高，产生的压缩塑性变形量大于背面，形成的收缩变形也较背面大，因而形成角变量。火焰弯板技术利用局部受热后金属板材所产生的角变形及横向收缩来达到弯曲的效果，一般火焰弯板方法所产生的角变形量较小，用水冷则可以提高冷却速度，增大厚度方向上的温度梯度，从而使角变形量增加。

对于球鼻首大线型区域的双曲度外板加工，传统的加工工艺是将要加工的外板放在平台上，视弯曲情况用木头铁件等垫高，再对其进行水火加工弯曲，同时根据外板线型图制作出木制样箱，用于检验外板加工成型的精度。从水火弯板的作用原理可知，加热温度的控制对板材弯曲成型影响极大，过高的温度和水冷却方式等都与板材厚度方向的温度梯度布置有关，从而影响了板材的角变形量。所以单纯的通过水火加工方式弯板对操作工人的技能要求极高，且变形量不易控制，减低了生产效率，而且加工成型精度较差。

发明内容

本发明主要提供一种加工船体球鼻首大线型外板快速的、成型精度高的加工工艺。

为了实现上述目的，本发明提出的解决技术方案为：一种船体球鼻首大线型外板的加工工艺，它包括步骤：S1、将待加工的外板进行整体的初步变形；S2、将初步变形的外板对应的固定于模具上，并对外板进行加热处理；S3、使用外力将加热的外板压制到与模具的形状相同。

其中，所述步骤S2和步骤S3同时进行。

其中，所述步骤S3后还包括步骤S4，步骤S4的内容为，使用水冷加工弯曲的方法对外板进行局部调整。

本发明还提供一种快速完成上述加工工艺的一种船体球鼻首大线型外板的加工装置，它包括加工平台、模具和闭合框架；所述闭合框架竖直设置，所述加工平台穿过所述闭合框架设置，闭合框架可相对于加工平台于垂直及水平方向移动，所述模具放置于加工平台上；所述闭合框架的上端设置有对应模具的顶压装置。

其中，所述模具包括多个侧板，多个侧板相互平行且有间隙的形成船体球鼻首大线型外板的加工弧度。

其中，所述闭合框架的底端设置有相对于地面的滑轮。

其中，所述闭合框架为方框状。

其中，当所述滑轮与地面接触时，所述方框状的闭合框架的底端上表面与所述加工平台的底面的距离为50mm。

其中，所述顶压装置为液压千斤顶。

本发明的有益效果为：区别于现有技术的船体球鼻首大线型外板的加工工艺，将要加工的外板放在平台上视弯曲情况，用木头铁件等垫高，再对其进行水火加工弯曲，同时根据外板线型图制作出木制样箱，用于检验外板加工成型的精度，对操作工人的技能要求极高，且变形量不易控制，减低了生产效率，而且加工成型精度较差，本发明的船体球鼻首大线型外板的加工工艺，采用外板模具的方式，结合加热处理，然后通过外力将加热的外板压制到与模具的形状相同，模具的应用，减小了工人的技能要求，外板的变形量容易控制，这样就提高了生产效率；同样有了模具的存在，制作出来的船体球鼻首大线型外板，精度可以得到保证，无需使用木样箱进行检测，节省工序；外板在模具上加热，可以降低板材的硬度，方便外力对其变形处理，提高变形速度。本发明提供的船体球鼻首大线型外板的加工装置，可以快速的完成上述工艺步骤，闭合框架可以移动，所以可以快速的移动顶压装置，提高加工效率。

附图说明

图1为本发明的船体球鼻首大线型外板的加工工艺的流程图；

图2为本发明的船体球鼻首大线型外板的加工装置的结构示意图；

图3为图2的A-A图；

图4为图2的B-B图；

图5为模具的结构示意图。

图中：1、加工平台；2、模具；21、侧板；3、闭合框架；31、滑轮；4、液压千斤顶。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1，本实施方式的一种船体球鼻首大线型外板的加工工艺，它包括步骤：

S1、将待加工的外板进行整体的初步变形；

S2、将初步变形的外板对应的固定于模具上，并对外板进行加热处理；

S3、使用外力将加热的外板压制到与模具的形状相同。

本发明的船体球鼻首大线型外板的加工工艺，采用外板模具的方式，结合加热处理，然后通过外力将加热的外板压制到与模具的形状相同，模具的应用，减小了工人的技能要求，外板的变形量容易控制，这样就提高了生产效率；同样有了模具的存在，制作出来的船体球鼻首大线型外板，精度可以得到保证，无需使用木样箱进行检测，节省工序；外板在模具上加热，可以降低板材的硬度，方便外力对其变形处理，提高变形速度。

在本实施例中，所述步骤S2和步骤S3同时进行，也就是说在外板固定在模具上后，一边对外板加热，一边对外板进行压制，两个步骤同时进行，可以加快制作速度，进一步的提高生产效率。

本实施例中，所述步骤S3后还包括步骤S4，当生产过程中，外板上的局部位置的弧度可能通过前三步骤没有达到要求，可以使用水冷加工弯曲的方法对外板的该局部位置进行调整，达到精度要求。

请参阅图2至图5，本实施方式提供一种能够快速实现上述生产工艺的一种船体球鼻首大线型外板的加工装置，它包括加工平台1、模具2和闭合框架3；所述闭合框架3竖直设置，所述加工平台1穿过所述闭合框架3设置，闭合框架3可相对于加工平台1于垂直及水平方向移动，所述模具2放置于加工平台上；所述闭合框架3的上端设置有对应模具的顶压装置。所述的模具2其实就是上述工艺中提到的模具，与现有技术中的木样箱的形状类似，上面有对应外板加工最终形状的形状结构，而加工平台1穿过闭合框架3，闭合框架3可相对于加工平台1于垂直及水平方向移动，方便模具2的设置和外板的设置，由于顶压外板的过程中，压力比较大，所以闭合框架3的为闭合的框状结构，通过闭合框架3和加工平台1之间的相互作用，承受能力更强。本发明提供的船体球鼻首大线型外板的加工装置，可以快速的完成上述实施例中的工艺步骤，闭合框架3可以快速的移动顶压装置，提高加工效率。

本实施例中，所述模具2包括多个侧板21，多个侧板21相互平行且有间隙的形成船体球鼻首大线型外板的加工弧度，这样既可以减少模具2的材料，又可以减少模具2的重量，同时还不会减小模具2的强度，该模具2一般会使用耐高温、硬度强的材料制成，如钢铁等。

本实施例中，所述闭合框架3的底端设置有相对于地面的滑轮31，这样可以快速轻松的将闭合框架移动到需要的位置。

本实施例中，所述闭合框架3为方框状，这样当顶压装置顶压外板时，闭合框架3的底端与加工平台的接触更加的稳定，同时受力也更加的平均。进一步的，当所述滑轮31与地面接触时，所述方框状的闭合框架3的底端上表面与所述加工平台1的底面的距离为50mm，这样的距离既可以保证顶压装置顶压外板时，闭合框架3和加工平台1紧密接触，顶压装置非顶压外板时，闭合框架3可以自由的移动。

上述各实施例中，所述顶压装置为液压千斤顶4，闭合框架3的上端可以根据实际应用安装一个或多个液压千斤顶4配合使用。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (1)

1.一种船体球鼻首大线型外板加工装置，其特征在于，它包括加工平台、模具和闭合框架；所述闭合框架竖直设置，所述加工平台穿过所述闭合框架设置，闭合框架可相对于加工平台于垂直及水平方向移动，所述模具放置于加工平台上；所述闭合框架的上端设置有对应模具的顶压装置；所述模具包括多个侧板，多个侧板相互平行且有间隙的形成船体球鼻首大线型外板的加工弧度；所述闭合框架的底端设置有相对于地面的滑轮；所述闭合框架为方框状；当所述滑轮与地面接触时，所述方框状的闭合框架的底端上表面与所述加工平台的底面的距离为50mm；所述顶压装置为液压千斤顶。