CN103489609A - 一种功率电感器的加工制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种功率电感器的加工制造方法，该方法包括如下步骤：A、线圈的导磁材料占重量的75-90％；B、将所述线圈的主体放入一个压铸腔中，所述线圈的延伸部则伸出到所述压铸腔外；C、调节热可塑材料及导磁材料的比例，使其重量比为5∶100至25∶100之间；在封闭的容器中将热可塑材料及导磁材料混合均匀；将混合材料加热至130度至220度并使其液化。
Description
技术领域
本发明属于磁电领域，特别是涉及一种功率电感器的加工制造方法。
背景技术
电感元件是电子产业中极为重要的元器件，传统电感元件是在磁性材料元件上绕线制成；另一种电感元件是在线圈外包覆一导磁材料所制成的包覆体，从而构成电感元件。传统的电感元件，由一上一下两个磁芯和一线圈组合而成，下位的磁芯设有一凹槽，用于容置线圈，上位的磁芯与其对应盖合，再经点胶粘接、烘烤等工艺，使两磁芯结合成为一包覆体。这种电感元件，在两块磁芯组合处会存在空隙，这是一个很大的导磁缺陷，由此会产生振动和噪音，还会造成磁损加大，影响电感的品质因数(quality factor，简称Q值)。另一方面，这样的制造方法需要手工作业，而且上下两磁芯还需要表面涂装，还污染环境，加工成本也较高，不利于大量生产。
为克服传统磁性元件绕线问题，业界已逐渐改采柱状磁芯，其产品除了载流线圈周围可形成磁力线回圈外，大多都呈现放射线状由磁芯中心向外逸散，此为电磁干扰(EMI)的主要来源，且其磁力线路径都外曝在空气中，并无增强磁场感应的功能。
为改善开放式磁性元件缺点，市场多采用在磁芯外部增加一外盖的方式，俗称组合式磁芯元件(Drum Core)，组合式磁芯元件相较于开放式元件，其具有两项明显优点：
1.增长外加磁力线于磁性材料路径，可加强整体磁场强度输出。
2.外盖将磁力线引导至外盖材质中，减少磁力线逸散。
但此种设计仍有组件空隙(Gap)问题，由于采用组装方式构成，故组件中必有组件空隙，此部份空隙将造成50％以上的磁损。
现有的加工方法存在如下问题：
1、工人的劳动强度高；
2、加工效率低；
3、线圈的绕制密度及间距难以控制，导致所加工的产品一致性差。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种加强型磁性储能元件成品加工方法，本发明可以降低工人的劳动强度，提高加工效率，产品的一致性好。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的：
一种功率电感器的加工制造方法，该方法包括如下步骤：
A、线圈的导磁材料占重量的75-90％；
B、将所述线圈的主体放入一个压铸腔中，所述线圈的延伸部则伸出到所述压铸腔外；
C、调节热可塑材料及导磁材料的比例，使其重量比为5∶100至25∶100之间；在封闭的容器中将热可塑材料及导磁材料混合均匀；将混合材料加热至130度至220度并使其液化；将高温液态的混合材料注射入压铸腔内，并进行压铸处理，使所述粉料紧密填充于所述主体的内部、并紧密包覆于所述主体的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料压制而成的导磁体的外部并形成该电感器的电极；
D、从所述压铸腔中取出所述电感器坯件，将所述电感器坯件的延伸部分别被弯折至紧贴所述导磁体的底面，在电极上焊上电极端片，然后再进行烘烤处理。
优选地，所述导磁材料占重量的80-90％(重量比)。
优选地，所述的导磁材料是铁氧体磁性材料、金属磁性材料、非晶磁性材料、纳米超微晶磁性材料中的一种或多种
与现有技术相比，本发明具有如下优点：制造简单，电气特性佳。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明创造保护的范围。
实施例1
一种功率电感器的加工制造方法，该方法包括如下步骤：
A、线圈的导磁材料占重量的80％；
B、将所述线圈的主体放入一个压铸腔中，所述线圈的延伸部则伸出到所述压铸腔外；
C、调节热可塑材料及导磁材料的比例，使其重量比为5∶100至25∶100之间；在封闭的容器中将热可塑材料及导磁材料混合均匀；将混合材料加热至130度至220度并使其液化；将高温液态的混合材料注射入压铸腔内，并进行压铸处理，使所述粉料紧密填充于所述主体的内部、并紧密包覆于所述主体的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料压制而成的导磁体的外部并形成该电感器的电极；
D、从所述压铸腔中取出所述电感器坯件，将所述电感器坯件的延伸部分别被弯折至紧贴所述导磁体的底面，在电极上焊上电极端片，然后再进行烘烤处理。
所述的导磁材料是铁氧体磁性材料、金属磁性材料、非晶磁性材料、纳米超微晶磁性材料中的一种或多种。
实施例2
一种功率电感器的加工制造方法，该方法包括如下步骤：
A、线圈的导磁材料占重量的90％；
B、将所述线圈的主体放入一个压铸腔中，所述线圈的延伸部则伸出到所述压铸腔外；
C、调节热可塑材料及导磁材料的比例，使其重量比为5∶100至25∶100之间；在封闭的容器中将热可塑材料及导磁材料混合均匀；将混合材料加热至130度至220度并使其液化；将高温液态的混合材料注射入压铸腔内，并进行压铸处理，使所述粉料紧密填充于所述主体的内部、并紧密包覆于所述主体的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料压制而成的导磁体的外部并形成该电感器的电极；
D、从所述压铸腔中取出所述电感器坯件，将所述电感器坯件的延伸部分别被弯折至紧贴所述导磁体的底面，在电极上焊上电极端片，然后再进行烘烤处理。
所述的导磁材料是铁氧体磁性材料、金属磁性材料、非晶磁性材料、纳米超微晶磁性材料中的一种或多种。
Claims (3)
1.一种功率电感器的加工制造方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
A、线圈的导磁材料占重量的75-90％；
B、将所述线圈的主体放入一个压铸腔中，所述线圈的延伸部则伸出到所述压铸腔外；
C、调节热可塑材料及导磁材料的比例，使其重量比为5∶100至25∶100之间；在封闭的容器中将热可塑材料及导磁材料混合均匀；将混合材料加热至130度至220度并使其液化；将高温液态的混合材料注射入压铸腔内，并进行压铸处理，使所述粉料紧密填充于所述主体的内部、并紧密包覆于所述主体的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料压制而成的导磁体的外部并形成该电感器的电极；
D、从所述压铸腔中取出所述电感器坯件，将所述电感器坯件的延伸部分别被弯折至紧贴所述导磁体的底面，在电极上焊上电极端片，然后再进行烘烤处理。
2.根据权利要求1所述的功率电感器的加工制造方法，其特征在于，所述导磁材料占重量的80-90％。
3.根据权利要求2所述的功率电感器的加工制造方法，其特征在于，所述的导磁材料是铁氧体磁性材料、金属磁性材料、非晶磁性材料、纳米超微晶磁性材料中的一种或多种。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201210192382.3A CN103489609A (zh) | 2012-06-12 | 2012-06-12 | 一种功率电感器的加工制造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN201210192382.3A CN103489609A (zh) | 2012-06-12 | 2012-06-12 | 一种功率电感器的加工制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103489609A true CN103489609A (zh) | 2014-01-01 |
Family
ID=49829766
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201210192382.3A Pending CN103489609A (zh) | 2012-06-12 | 2012-06-12 | 一种功率电感器的加工制造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN103489609A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104036938A (zh) * | 2014-06-19 | 2014-09-10 | 梁晓 | 一种差模电感器的加工制造方法 |
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2012
- 2012-06-12 CN CN201210192382.3A patent/CN103489609A/zh active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104036938A (zh) * | 2014-06-19 | 2014-09-10 | 梁晓 | 一种差模电感器的加工制造方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140101 |