CN103486341A - 双金属复合管 - Google Patents
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Abstract
双金属复合管,包括外管,连接部和内管;双金属复合管的一端或两端具有连接部,连接部由和内管相同的材料制成,内径与外管内径一致,壁厚不小于外管壁厚;外管和连接部通过焊接方式进行连接;内管通过一定成型方法与外管和连接部同时紧密结合;内管端部与连接部端部进行封焊,保证管道内的腐蚀性介质不与外管接触。由于复合管连接部与外管之间的异种材料焊接在制造厂完成,焊接条件好,质量检验便于严格执行,保证了焊接强度,从而使得在现场施工中只需完成同种金属的焊接,并满足管路之间连接强度的要求,另外,连接部采用耐腐蚀材料,避免了连接部自身受到腐蚀,也保证了双金属复合管输送的安全性能。
Description
技术领域
本发明属于石油化工领域,特别涉及一种双金属复合管。
背景技术
近年来随着经济的发展,能源需求急剧增长,国际、国内都在加大开采石油、天然气的力度。油气输送管道作为石油和天然气的一种经济、安全、不间断的长距离输送工具得到了迅速发展。在我国塔里木、四川、长庆等地区油气井中含有H2S、CO2、Cl-等腐蚀性介质,对管道具有极强的腐蚀性,加剧管道损坏,造成巨大的经济损失和环境污染,传统的管材逐渐不用于含有高腐蚀性介质的油气井中及其输送过程,而采用耐腐蚀合金成本昂贵,因此双金属复合管应运而生。双金属复合管是由两种不同材质的金属管构成:外层为高强度碳钢管材,内层为耐腐蚀性合金,管层之间通过各种加工方式和技术形成紧密结合,管材既具有良好的强度和耐腐蚀性,而且成本低,得到了国内外市场的广泛认可,发展迅速。
在双金属复合管实际应用中,复合管间接头连接是油气田开采及其介质输送中的一大难题。现有的复合管内层防腐合金层厚度较小,一般2-4mm,在现场焊接时由于环境条件限制很难使两支复合管端部完全对齐,造成内层防腐合金错位,焊接完成后接头局部内层合金层变薄甚至与外层碳钢接触,腐蚀介质造成接头抗腐蚀性能力急剧下降,大大降低整个输送管道的抗腐蚀性能力和服役年限。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺陷,本发明的目的在于提供一种双金属复合管,具有结构简单,耐腐蚀性能好,可靠性高,成本低,管接头焊接方便等优点。
双金属复合管,包括内管30和外管10,内管30由耐腐蚀材料制成,内管30位于外管20的内部,双金属复合管还包括连接部10,连接部10与外管20通过焊接相连接,内管30与连接部10相焊接,至少一个连接部10的第二端具有焊接剖口。
进—步地,连接部10由耐腐蚀材料制成,
进—步地,外管20由碳素钢或者低合金钢制成。
进—步地,外管20的两端具有坡口。
进—步地,连接部10包括第一接头11,第一接头11位于外管20的一端,连接部还包括第二接头12,第二接头12位于外管20的另一端。
进一步地,第一接头11为管状接头,其内直径等于外管20的内直径,其外直径大于或等于外管20外直径;内管30延伸跨越第一接头11与外管20之间的接缝,并焊接于第一接头11端部的内壁上。
进一步地,第二接头12为管状接头,其内直径等于外管20的内直径,其外直径大于或等于外管20外直径;内管30延伸跨越第二接头12与外管20之间的接缝,并焊接于第二接头12端部的内壁上。
本发明的双金属复合管由于连接部10与外管20之间的异种材料焊接在制造厂完成,焊接条件好,质量检验便于严格执行,保证了焊接强度,从而使得在现场施工中只需完成同种金属的焊接,并满足管路之间连接强度的要求,另外,连接部10采用耐腐蚀材料,避免了连接部自身受到腐蚀,也保证了双金属复合管输送的安全性能,极大的提高整条复合管道防腐的能力,延长了服役年限,同时降低了焊接难度,便于复合管现场焊接,具有明显的经济效益。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的外管和连接部焊接示意图。
图3为本发明连接部示意图。
图4为两复合管焊接示意图。
图中,10—连接部、11—第一接头、12—第二接头、20—外管、30—内管
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例,来详细说明本发明。
如图1和图2所示的根据本发明的一种双金属复合管,包括外管20和内管30,内管30由耐腐蚀材料制成,内管30位于外管20的内部。双金属复合管还包括连接部10,连接部10与外管20通过焊接相连接,内管30与连接部10相焊接。双金属复合管的连接部10与外管20的连接采用焊接连接形式。耐腐蚀材料制成的内管30在油气井中有腐蚀性介质存在时,能保证在内管30中的腐蚀介质不接触外管20,保证了双金属复合管使用的安全性。内管30与连接部10相焊接,使得内管30与连接部10连接在一起。内管30为薄壁平端管,将内管30放置在外管20内后,借助外力使内管30扩大变形并紧贴外管20及连接部10的内壁,内管30的两端分别与外管20两端的连接部10的内壁进行密封焊接,将内管30中的腐蚀介质与外管20完全隔离,防止外管20受到腐蚀。优选地,连接部10由耐腐蚀材料制成。外管20由碳素钢或者低合金钢制成。连接部10由厚壁管加工而成,连接部10由耐腐蚀材料制成。优选地,连接部10与内管30采用相同的材质,具有良好的耐腐蚀性能和与内管30相匹配的焊接性能,避免了内管30与连接部10在焊接时的造成异金属焊接,保证了二者的连接强度和焊缝密封安全性能。或者,连接部10也可以采用与内管30同类的能与内管30良好焊接的耐腐蚀材料制成。外管20是碳素钢或者低合金钢,其外径一般为60.3mm至508mm厚度为4mm至20mm,壁厚较大,在使用过程中主要用于承受外力或内压;与之相匹配的,内管30是耐腐蚀材料,内管30的材质为不锈钢、镍基合金、钛及钛合金或其他耐蚀性材料,厚度为1mm至4mm,壁厚较小。内管30紧贴外管20和连接部10的内壁,主要起抗腐蚀作用。外管20采用普通的碳素钢或者低合金钢,保证了双金属复合管的造价的低廉;内管30和连接部10采用耐腐蚀材料,虽然材料的价格较高,但是由于内管30的壁厚较小,连接部10长度很短,在起到耐腐蚀作用的同时,也避免了双金属复合管的成本过高。因此,本发明的双金属复合管,在保证各项性能指标的前提下,将成本限制在合理的范围内,有利于双金属复合管在油气田开发中的推广和使用。
根据本发明的一个实施例,如图1所示,连接部10包括第一接头11,第一接头11位于外管20的一端。连接部11还包括第二接头12,第二接头12位于外管20的另一端。外管20的两端的坡口分别与第一接头11和第二接头12进行焊接。通过第一接头11和第二接头12,从而将多根双金属复合管连接在一起,以达到油气田开采需要的管道的长度。如图2所示,第一接头11为管状接头,其内直径等于外管20的内直径,其外直径大于或等于外管20外直径。在本实施例中,内管30延伸跨越第一接头11与外管20之间的接缝,并焊接于第一接头11端部的内壁上。由于第一接头11的内直径等于外管20的内直径,因此,第一接头11与外管20连接后,管路内壁平滑没有突起。如图1所示,内管30延伸跨越第一接头11与外管20的接缝,并将接缝遮挡住,防止内管30内的腐蚀介质进入第一接头11与外管20形成的接缝处并腐蚀外管20。内管30焊接于第一接头11的不与外管20连接的一端的端部的内壁上,由于是同种金属材料焊接,因此焊接性能很好,保证内管30与第一接头11的连接强度和焊缝密封性能。另外,由于焊缝位于第一接头11的不与外管20连接的一端的端部的外边缘,即使第一接头11的内管径的直径较小,也可以满足焊接条件进行焊接。如图2所示,第二接头12为管状接头,其内直径等于外管20的内直径,其外直径大于或等于外管20外直径。在本实施例中,内管30延伸跨越第二接头12与外管20之间的接缝,并焊接于第二接头12端部的内壁上。由于第二接头12的内直径等于外管20的内直径,因此,第二接头12与外管20连接后,管路内壁平滑没有突起。如图1所示,内管30延伸跨越第二接头12与外管20的接缝,并将接缝遮挡住,防止内管30内的腐蚀介质进入第二接头12与外管20形成的接缝处并腐蚀外管20。内管30焊接于第二接头12的不与外管20连接的一端的端部的内壁上,由于是同金属焊接,因此焊接性能很好,保证内管30与第二接头12的连接强度和焊缝密封性能。另外,由于焊缝位于第二接头12的不与外管20连接的一端的端部的外边缘,即使第二接头12的内管径的直径较小,也可以满足焊接条件进行焊接。
本实施例的制造技术方案如下:
1、第一接头11和第二接头12的内孔尺寸与外管20的内孔尺寸相同,比内管30的外径大1mm至4mm;
2、清洗外管20的内孔和内管30的外表面,除去油污及氧化物;
3、外管20的两端加工坡口;
4、第一接头11和第二接头12加工坡口;
5、外管20与连接部10焊接,即在外管20—端焊接第一接头11,在外管20另一端焊接第二接头12;
6、将内管30插入两端带有接头的外管20中;
7、用密封圈在两端接头处进行密封,对内管30施加液压力胀大,使内管30外壁与外管20和接头内壁紧贴复合,液压力根据外管20和内管30的外径、厚度和材料的强度等级而定。
8、内管30的两端与两个接头的内壁进行密封焊接;
从以上的描述中,可以看出,本发明的上述实施例实现了如下技术效果:本发明的双金属复合管,包括内管和外管,内管由耐腐蚀材料制成,内管位于外管的内部,双金属复合管还包括连接部,连接部与外管通过焊接相连接,内管与连接部相焊接。耐腐蚀材料制成的内管,保证了管内腐蚀介质不接触外管,保证了双金属复合管使用的安全性。以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.双金属复合管,包括内管(30)和外管(20),其特征在于,内管(30)由耐腐蚀材料制成,内管(30)位于外管(20)的内部,双金属复合管还包括连接部(10),连接部(10)与外管(20)通过焊接相连接,内管(30)与连接部(10)相焊接,至少一个连接部(10)的第二端具有焊接剖口。
2.根据权利要求1所述的双金属复合管,其特征在于,所述连接部(10)由耐腐蚀材料制成。
3.根据权利要求1所述的双金属复合管,其特征在于,所述外管(20)由碳素钢或者低合金钢制成。
4.根据权利要求1所述的双金属复合管,其特征在于,所述外管(20)的两端具有坡口。
5.根据权利要求1所述的双金属复合管,其特征在于,连接部10)包括第一接头(11),第一接头(11)位于所述外管(20)的一端,连接部(10)还包括第二接头(12),第二接头(12)位于外管(20)的另一端。
6.根据权利要求5所述的双金属复合管,其特征在于,所述第一接头(11)为管状接头,其内直径等于外管(20)的内直径,其外直径大于或等于外管(20)外直径;内管(30)延伸跨越第一接头(11)与外管(20)之间的接缝,并焊接于第一接头(11)端部的内壁上。
7.根据权利要求5所述的双金属复合管,其特征在于,所述第二接头(12)为管状接头,其内直径等于外管(20)的内直径,其外直径大于或等于外管(20)外直径;内管(30)延伸跨越第二接头(12)与外管(20)之间的接缝,并焊接于第二接头(12)端部的内壁上。
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