CN103481631A

CN103481631A - 制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置和挤胶方法

Info

Publication number: CN103481631A
Application number: CN201310408970.0A
Authority: CN
Inventors: 黄孙息; 冯羽风; 梁亚东; 马纪翔
Original assignee: Guilin Electrical Equipment Scientific Research Institute Co Ltd
Current assignee: Guilin Electrical Equipment Scientific Research Institute Co Ltd
Priority date: 2013-09-10
Filing date: 2013-09-10
Publication date: 2014-01-01
Anticipated expiration: 2033-09-10
Also published as: CN103481631B

Abstract

本发明为制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置和挤胶方法，本装置的挤胶模具包括多块相同的上下表面有导胶槽的矩形模具钢板，接胶盘长宽大于模具钢板的长宽。支座的顶板下有支脚，顶板的长宽小于接胶盘的长宽。接胶盘置于下模板上，支座置于接胶盘内，模具钢板层叠置于支座顶板上，浸胶后的玻璃毡置于模具钢板之间。本挤胶方法为浸胶后的玻璃毡裁剪为长和宽小于模具钢板的矩形，与模具钢板交替层叠，夹有玻璃毡的挤胶模具放在接胶盘内的支座顶板上，压机加热加压完成挤胶。本发明挤胶后的玻璃毡的胶含量为35%～55%，熟化后的预浸料在压制玻璃毡层压板时流胶量小，压制所得玻璃毡层压板电气性能和机械强度高，纵横向机械强度无明显差异。

Description

制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置和挤胶方法

技术领域

本发明涉及绝缘材料技术领域，具体为一种制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置和挤胶方法。

背景技术

与玻璃布层压板相比，玻璃毡层压板具有机械加工性能好，介电性能高，不分层、不翘曲，尤其是各相同性等独特的优异性能，因而逐渐应用于大型电机、变压器中。

目前湿法制备玻璃毡板主要有2种方法。一种是采用有溶剂型浸渍树脂胶液制备玻璃毡板，这种方法主要问题是：（1）、玻璃毡耐溶剂性差，在胶槽浸渍受到上胶张力牵引时就会出现玻璃毡散脱现象，无法使用层压板传统生产的浸渍上胶方式，缝合后的玻璃毡虽然可以完成上胶烘焙工艺，但仍存在在胶槽中纤维脱落，标重大，烘箱风力无法托起等问题；（2）、玻璃毡板制备过程有大量的溶剂挥发，危害操作工人的身体健康，也对环境造成污染。

湿法制备玻璃毡板的另一种方法是采用无溶剂型浸渍树脂胶液制备玻璃毡板，该方法在预浸料制备过程无法通过溶剂的挥发控制胶含量，只能在浸渍上胶工序通过挤胶辊挤胶、控制预浸料的胶含量。由于玻璃毡松散，比表面积大，浸渍时吸胶量大，浸胶后比较重，受到牵引时容易变形。并且采用传统挤胶辊挤胶，玻璃毡容易变形，尤其是其内部纤维的分布状态经过挤胶辊会较大改变。为了使玻璃毡胶含量降低到55%以下，只得减小上下辊的间距，结果会使玻璃毡受到过分的挤压，内部结构受到很大的破坏。因此，预浸料制备时通常不得不适当放宽上下辊的间距以保证玻璃毡的内部结构不被破坏，但这样挤胶后所得的预浸料胶含量大于70%。采用这种预浸料制备玻璃毡板，在压制过程中流胶量大，预浸料内部玻璃纤维在预热的温度和压力下会随胶液一起流动，破坏了玻璃纤维原本的均匀分布，甚至出现跑料现象，造成产品薄厚不均，压制出的玻璃毡板电气强度低，纵横向机械强度有明显差异等问题。因此用传统的挤胶辊挤胶无法制备质量优异的无溶剂环氧玻璃毡层压板。

发明内容

本发明的目的是提供一种制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，包括压机和板式的挤胶模具，浸胶后的玻璃毡平铺在挤胶模具钢板之间，受压均匀，预浸料胶含量可控制为35%～55%。

本发明的另一目的是提供上述制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置的挤胶方法。

本发明设计的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置包括提供压力和加热的压机，压机的上模板和下模板相互平行，还包括挤胶模具、支座和接胶盘，所述挤胶模具包括2～15块相同的矩形模具钢板，各模具钢板上下表面有导胶槽，接胶盘为矩形盘，其长和宽分别大于模具钢板的长和宽。所述支座的顶板下有支脚支撑，顶板的长和宽分别小于接胶盘的长和宽。接胶盘置于下模板上，支座置于接胶盘内，挤胶模具的模具钢板层叠置于支座顶板上，浸胶后的玻璃毡置于模具钢板之间。

所述挤胶模具的每块模具钢板长200mm～1100mm，宽200mm～800mm，厚5mm～15mm。

所述模具钢板的导胶槽的槽宽1mm～5mm，槽深1mm～3mm。

所述模具钢板的导胶槽相互平行，槽之间的距离为20mm～40mm。

所述接胶盘的长和宽分别大于模具钢板的长和宽2mm～15mm，其深度为10mm～50mm。

所述支座顶板的长和宽分别小于接胶盘的长和宽2mm～15mm。

使用本发明制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置设计的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶方法如下，浸胶后的玻璃毡裁剪为矩形块，矩形的长和宽小于模具钢板的长和宽，将裁剪好的玻璃毡与模具钢板交替层叠，最上层和最下层均为模具钢板，夹有玻璃毡的挤胶模具放在接胶盘内的支座顶板上，压机加热并加压，完成挤胶，打开挤胶模具，取出挤胶后的玻璃毡，进行下一工序。

挤胶过程保持温度20℃～60℃、压力1Mpa～5Mpa，持续2min～10min。

玻璃毡裁剪的矩形块的长和宽小于模具钢板的长和宽5mm～10mm。

与现有技术相比，本发明制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置和挤胶方法的优点在于：挤胶后所得的玻璃毡的胶含量为35%～55%，熟化后制得的预浸料在压制玻璃毡层压板过程中流胶量很小，预浸料内部玻璃纤维在预热的温度和压力下不会随胶液一起流动，保持了玻璃纤维原本的均匀分布，也不会出现跑料现象，因此压制出的玻璃毡层压板电气性能和机械强度高，纵横向机械强度无明显差异，厚度均匀。

附图说明

图1为本制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置实施例的主视图；

图2为图1中模具钢板的俯视图；

图3为图1中模具钢板的主视图；

图中标号为：1、压机的上模板；2、压机的下模板；3、模具钢板，31、导胶槽；4、玻璃毡；5、支座；6、接胶盘。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来对本发明作进一步的详细说明。

本制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置的实施例，如图1所示，包括提供压力和加热的压机上模板1和下模板2、挤胶模具、支座5和接胶盘6。

压机的上模板1和下模板2相互平行。

本例挤胶模具包括10块相同的矩形的模具钢板3，图1中只画出3块，可根据需要配用一定量的模具钢板3。本例每块模具钢板长800mm，宽600mm，厚10mm。各模具钢板的上、下表面有导胶槽31，如图2和图3所示，导胶槽31槽宽3mm，槽深2mm，导胶槽31相互平行，槽之间的距离为30mm。

本例接胶盘6为矩形盘，长810mm，宽610mm，深度为30mm。

本例支座5的顶板下有支脚支撑，其顶板长800mm，宽600mm。

如图1所示接胶盘6置于下模板2上，支座5置于接胶盘6内，挤胶模具的模具钢板3层叠置于支座5的顶板上，浸胶后的玻璃毡4置于模具钢板3之间。

本制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶方法实施例，采用上述制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置实施例进行挤胶，浸胶后的玻璃毡4裁剪为矩形块，长790mm，宽590mm。如图1所示，将裁剪好的玻璃毡4与模具钢板3交替层叠，最上层和最下层均为模具钢板3，夹有玻璃毡4的挤胶模具放在接胶盘6内的支座5顶板上，压机加热并加压，温度40℃、压力3Mpa的状态下保持6min，挤出的胶流到接胶盘6内可回收再用。完成挤胶后，打开挤胶模具，取出挤胶后的玻璃毡进行下一工序。

检测本例所得挤胶后的玻璃毡胶含量为40%。

对比例

实施例中的浸胶后的玻璃毡4采用传统的挤胶辊挤胶，得到对比例挤胶后的玻璃毡，检测其胶含量为75%。

采用相同的工艺条件，本实施例和对比例挤胶后得到的玻璃毡进入烘道熟化制得两种玻璃毡预浸料，用两种玻璃毡预浸料分别压制成环氧玻璃毡层压板，二者压制过程相同：温度120℃、压力20Mpa，根据最终毡板的厚度，每毫米厚的毡板热压2min；之后将温度升至160℃、压力50Mpa下，根据最终得到的毡板的厚度，每毫米厚的毡板热压15min；保压，自然降温至60℃后出模。

得到实施例和对比例的2种无溶剂环氧玻璃毡层压板，进行性能测试，结果如表1所示。

由表1可见，虽然压制后二者的层压板胶含量相同，但采用本实施例制得的玻璃毡预浸料压制获得的玻璃毡层压板横向冲击强度和纵向冲击强度几乎无差别，且明显高于对比例，电气强度也优于对比例。

表1实施例与对比例的无溶剂环氧玻璃毡层压板性能对比表

上述实施例，仅为对本发明的目的、技术方案和有益效果进一步详细说明的具体个例，本发明并非限定于此。凡在本发明的公开的范围之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，包括提供压力和加热的压机，压机的上模板和下模板相互平行，其特征在于：

还包括挤胶模具、支座和接胶盘，

所述挤胶模具包括2～15块相同的矩形的模具钢板（3），各模具钢板（3）上下表面有导胶槽（31），接胶盘（6）为矩形盘，其长和宽分别大于模具钢板（3）的长和宽；所述支座（5）的顶板下有支脚支撑，顶板的长和宽分别小于接胶盘（6）的长和宽；接胶盘（6）置于下模板（2）上，支座（5）置于接胶盘（6）内，挤胶模具的模具钢板（3）层叠置于支座（5）顶板上，浸胶后的玻璃毡（4）置于模具钢板（3）之间。

2.根据权利要求1所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，其特征在于：

所述挤胶模具的每块模具钢板（3）长200mm～1100mm，宽200mm～800mm，厚5mm～15mm。

3.根据权利要求1所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，其特征在于：

所述模具钢板（3）的导胶槽（31）的槽宽1mm～5mm，槽深1mm～3mm。

4.根据权利要求3所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，其特征在于：

所述模具钢板（3）的导胶槽（31）相互平行，槽之间的距离为20mm～40mm。

5.根据权利要求1所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，其特征在于：

所述接胶盘（6）的长和宽分别大于模具钢板（3）的长和宽2mm～15mm，其深度为10mm～50mm。

6.根据权利要求1所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置，其特征在于：

所述支座（5）顶板的长和宽分别小于接胶盘（6）的长和宽2mm～15mm。

7.使用权利要求1至6中任一项所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶装置的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶方法，其特征在于：

浸胶后的玻璃毡（4）裁剪为矩形块，矩形块的长和宽小于模具钢板（3）的长和宽，将裁剪好的玻璃毡（4）与模具钢板（3）交替层叠，最上层和最下层均为模具钢板（3），夹有玻璃毡（4）的挤胶模具放在接胶盘（6）内的支座（5）顶板上，压机加热并加压，完成挤胶，打开挤胶模具，取出挤胶后的玻璃毡（4）。

8.根据权利要求7所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶方法，其特征在于：

9.根据权利要求7所述的制备无溶剂环氧玻璃毡层压板的挤胶方法，其特征在于：

玻璃毡（4）裁剪的矩形块的长和宽小于模具钢板（3）的长和宽5～10mm。