CN103474105B - 一种反应堆压力容器模块式支座支承 - Google Patents

Abstract

本发明属于一种核电站反应堆压力容器的支承，具体涉及一种能够在压力容器的周围固定压力容器，防备地震及其他冲击载荷，同时还允许压力容器由于温度变化而引起的部分尺寸变化的支承。它包括4个模块式支座，它们均匀地布置在反应堆压力容器的周围，支座底部固定在混凝土基础上。其优点是，通过在压力容器外壁设置单独的支承支座，布置模块式的支座支承结构，能有效避免支承结构或支承基础混凝土与容器接管的干涉。它采用模块式制造、运输及安装，多个模块组合使用，可避开压力容器主管道，将支承位置设置在压力容器的重心标高附近，提高支承稳定性、安全性及经济性。

Description

一种反应堆压力容器模块式支座支承

技术领域

本发明属于一种核电站反应堆压力容器的支承，具体涉及一种能够在压力容器的周围固定压力容器，防备地震及其他冲击载荷，同时还允许压力容器由于温度变化而引起的部分尺寸变化的支承。

背景技术

反应堆压力容器是整个核电站反应堆及一回路系统的关键设备之一，是压力边界的重要组成部分，在核电站中，反应堆压力容器固定并支承堆内构件、堆芯部件、控制棒驱动机构、堆顶结构等。在安全壳内，为了有效的固定反应堆压力容器，保证整个反应堆的安全运行，必须设置反应堆支承结构。整个核电站反应堆的重量较大，在整个反应堆工作和停堆状态之间，整个冷却剂系统的压力、温度要发生变化，同时还应考虑地震载荷的影响，因此支承结构在保证能承受压力容器的静载的前提下，还应承受反应堆在各类工况下的动载荷。

目前常用的核动力厂反应堆压力容器支承结构为圆环型板壳支承结构结构。

如图1所示，圆环形板壳支承结构是一个焊接的圆环形梁式钢结构，主要包括支座、上下环板、腹板及筋板等。该支承结构通过布置在混凝土安全壳的平台上，为压力容器提供支承，支承位置在设置于压力容器进出口主管道的下方的支垫。由于该支承结构是整环，要求在支承位置附近一定高度内不得有辐射状的管道结构布置，不适用于反应堆重量重心标高高于压力容器主管道中心的压力容器的支承。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型的反应堆压力容器模块式支座支承结构，该结构能为压力容器提供安全有效支承，同时为压力容器大直径主管道接管的布置空间。

本发明是这样实现的，一种反应堆压力容器模块式支座支承，它包括4个模块式支座，它们均匀地布置在反应堆压力容器的周围，支座底部固定在混凝土基础上，所述的每个模块式支座包括T型支座主体，它包括位于上部的支承上板，位于下部的支承底板，以及支承上板和支承底板之间的内腹板、两个外腹板及两个加强筋板组焊而成，加强筋板与内腹板构成一个三角形的加强区域，在由上述结构构成的空腔内设置有第二导流散热板，第二导流散热板上连接有第三导流散热板，第三导流散热板上连接有内腹板，第二导流散热板与两块外腹板之间还分别布置有第一导流散热板，第一导流散热板、第二导流散热板和第三导流散热板均与支承上板焊接相连，T型支座主体的支座上板上开有凹槽，凹槽内设置调节螺柱、水平可调垫板、水平滑动垫板、及侧部可调垫板和侧部滑动垫板，T型支座主体的前端两侧设置有止挡块及通风组件。

所述的通风组件为一个喇叭口状的连接法兰，它与外部的通风管道连接。

本发明的优点是，通过在压力容器外壁设置单独的支承支座，布置模块式的支座支承结构，能有效避免支承结构或支承基础混凝土与容器接管的干涉。它采用模块式制造、运输及安装，多个模块组合使用，可避开压力容器主管道，将支承位置设置在压力容器的重心标高附近，提高支承稳定性、安全性及经济性。

附图说明

图1为反应堆压力容器模块式支座支承示意图；

图2为本发明所提供的反应堆压力容器模块式支座支承示意图；

图3为模块式支座结构示意图；

图4为图3的左视图示意图；

图5为模块式支座结构俯视及通风示意图；

图6为侧部垫板及水平垫板布置示意图。

图中，1混凝土基础，2通风组件，3T型支座主体，4压力容器支承支垫，5压力容器，6压力容器主管道接管，7止挡块，8支座上板，9侧部可调垫板，10侧部滑动垫板，11水平滑动垫板，12水平可调垫板，13调节螺柱，14支座底板，15内腹板，16外腹板，17加强筋板，18第一导流散热板，19第二导流散热板，20第三导流散热板，21加工面，22配合滑动面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

如图1、图2所示，一种反应堆压力容器模块式支座支承包括4个模块式支座，单个模块式支座通过现场的安装组成最终的支承结构，模块式的结构简化了制造难度，为运输及现场安装提供了便利，节省布置空间，它们均匀地布置在反应堆压力容器的周围，支座底部固定在混凝土基础上，反应堆压力容器通过筒体外壁上设置的支承支垫4固定在支承支座中央部位上，压力容器的主管道接管从支座间的空隙处引出。

如图3、图4和图5所示，模块式支座包括T型支座主体3，它包括位于上部的支承上板8，位于下部的支承底板14，以及支承上板8和支承底板14之间的内腹板15、两个外腹板16及两个加强筋板17组焊而成，加强筋板17与内腹板15构成一个三角形的加强区域。在由上述结构构成的空腔内设置有导流散热板19，导流散热板19上连接有导流散热板20，导流散热板20上连接有内腹板15，导流散热板19与两块外腹板16之间还分别布置有导流散热板18，导流散热板18、导流散热板19和导流散热板20均与支承上板8焊接相连，T型支座主体3的支座上板8上开有凹槽，凹槽内设置调节螺柱13、水平可调垫板12、水平滑动垫板11、及侧部可调垫板9和侧部滑动垫板10，T型支座主体3的前端两侧设置有止挡块7及通风组件2。通风组件2为一个喇叭口状的连接法兰，它可与外部的通风管道连接。该结构形式能够保证支承结构的强度要求，提高支座的支承能力，有效的为反应堆压力容器提供支承。

其中，调节螺柱13、水平可调垫板12、水平滑动垫板11、及侧部可调垫板9和侧部滑动垫板10用于反应堆压力容器安装调整及最总的固定，使容器等满足要求。调节螺柱13用于反应堆压力容器在支承支座上板凹槽内安装时调节压力容器的标高、水平度、轴线要求等。压力容器支承支垫4在支座上板8凹槽内的最终限位固定靠水平可调垫板12、水平滑动垫板11、及侧部可调垫板9和侧部滑动垫板10实现。水平滑动垫板11及侧部滑动垫板10一面与压力容器支承支垫4限位接触，另一面与水平可调垫板12及侧部可调垫板9接触，在反应堆运行期间，滑动垫板与可调垫板间的滑动面可滑动。保证压力容器在各类工况下，限制其周向的位移，并满足热膨胀时径向的位移要求。

压力容器的周向位移限制通过支承结构最终传递到支承的止挡块7，止挡块7布置在T型支座主体3的两侧。在最终安装后，与T型支座主3体间有一定的间隙，止挡块7与混凝土基础1紧密固定，这样设置的目的时为了满足支承热位移的要求的同时，限制支承结构的旋转位移，最终限制压力容器的周向位移，并将位移载荷传递给混凝土基础。止挡块7为限制支承支座模块在压力容器运行期间产生的周向位移，最终将位移传递给混凝土基础。其布置在T型支座主体前端的两侧，与支座主体间有一定的间隙，保证支座的轴向热膨胀位移自由。

压力容器支承结构与压力容器支垫接触，该处温度较高(可近似考虑为容器外壁的温度)，高温通过支承结构传递给混凝土基础，将导致混凝土基础受到损伤。为减少传递热对支承混凝土基础的损伤，对支承结构设置通风组件2，冷却空气通过通风组件2进入支座下方，进过导流散热板18、导流散热板19、导流散热板20的导流，均匀地从支座下方通过，最终从T型支座主体的两侧流出，有效地带走支座的热量，减小支承传递到混凝土基础的热量，使混凝土基础的温度满足限值要求，保证整个反应堆支承的安全。

本发明可用于各类反应堆压力容器的支承，特别适用于反应堆总量重心高于压力容器主管道接管的反应堆压力容器支承。

Claims (2)

1.一种反应堆压力容器模块式支座支承，其特征在于：它包括4个模块式支座，它们均匀地布置在反应堆压力容器的周围，支座底部固定在混凝土基础上，所述的每个模块式支座包括T型支座主体(3)，它包括位于上部的支承上板(8)，位于下部的支承底板(14)，以及支承上板(8)和支承底板(14)之间的内腹板(15)、两个外腹板(16)及两个加强筋板(17)组焊而成，加强筋板(17)与内腹板(15)构成一个三角形的加强区域，在由上述结构构成的空腔内设置有第二导流散热板(19)，第二导流散热板(19)上连接有第三导流散热板(20)，第三导流散热板(20)上连接有内腹板(15)，第二导流散热板(19)与两块外腹板(16)之间还分别布置有第一导流散热板(18)，第一导流散热板(18)、第二导流散热板(19)和第三导流散热板(20)均与支承上板(8)焊接相连，T型支座主体(3)的支座上板(8)上开有凹槽，凹槽内设置调节螺柱(13)、水平可调垫板(12)、水平滑动垫板(11)、及侧部可调垫板(9)和侧部滑动垫板(10)，T型支座主体(3)的前端两侧设置有止挡块(7)及通风组件(2)。

2.如权利要求1所述的一种反应堆压力容器模块式支座支承，其特征在于：所述的通风组件(2)为一个喇叭口状的连接法兰，它与外部的通风管道连接。