CN103436666A - 一种返料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种返料装置，用于移动和收集空料框，包括第一传输台、第二传输台和第三传输台、以及分料台，分料台设置在所述第一传输台的首端，并且其两侧分别与第一传输台和第二传输台分别相接，第一传输台上设置有用以放置空料框并将空料框从第一传输台末端移动到第一传输台首端的传输带，第二传输台和第三传输台上分别设置有第二导轨和第三导轨，分料台上具有两端分别与第二导轨和第三导轨相交的分料导轨和用以接收第一传输台上的空料框的移动车，移动车于分料导轨上沿分料导轨移动并选择性地进入到第二导轨或第三导轨上进而沿第二导轨或第三导轨移动，第一传输台、第二传输台和第三传输台沿分料台的三个不同的方向延伸。

Description

一种返料装置

技术领域：

本发明涉及一种返料装置。

背景技术：

高铬合金为合金材料中的一种，为高硬度的耐磨合金，其广泛的应用在各种矿山机械上，主要用与对原矿石的粉碎和研磨上。高铬合金的热处理工艺一般为等温淬火，即：工件淬火加热后，长期保持在下贝氏体转变区的温度，使之完成奥氏体的等温转变，获得下贝氏体组织，这种淬火称为等温淬火。

合金材料的硝盐等温淬火处理系统是对高铬合金工件的处理，其中等温淬火工艺是将加热后的工件直接浸入到硝盐溶液内进行淬火和等温处理。在目前的合金材料的硝盐等温淬火处理系统中高铬合金工件收集在料框中，并通过传输带运输至大容量等温硝盐槽的一侧，然后，在通过人工将料框内的工件倒入到分级淬火槽内，再由分级淬火槽将工件移动到大容量等温硝盐槽内，与此同时，传输带将空料框返回。在现有技术中，由于传输带只能进行前后传输运动，所以当空料框返回到传输带的首端的时候，必须需要人工进行收集处理，不然会造成料框的堆积，从而影响工作进度。但是此种处理方式，在具体实施过程中，具有如下两个缺点：第一费人工，第二容易造成传输带首端拥堵，影响工作进度。

发明内容：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种可提高工作进度的返料装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种返料装置，用于移动和收集空料框，包括第一传输台、第二传输台和第三传输台、以及分料台，所述分料台设置在所述第一传输台的首端，并且其两侧分别与第一传输台和第二传输台分别相接，所述第一传输台上设置有用以放置空料框并将空料框从第一传输台末端移动到第一传输台首端的传输带，所述第二传输台和第三传输台上分别设置有第二导轨和第三导轨，所述分料台上具有两端分别与第二导轨和第三导轨相交的分料导轨和用以接收第一传输台上的空料框的移动车，所述移动车于分料导轨上沿分料导轨移动并选择性地进入到第二导轨或第三导轨上进而沿第二导轨或第三导轨移动，所述第一传输台、第二传输台和第三传输台沿分料台的三个不同的方向延伸。

进一步的：所述移动车通过连接外部的选择装置控制其移动的方向。

本发明的有益效果：本发明的返料装置通过设置第一传输台、第二传输台和第三传输台、以及分料台，且分料台上具有两端分别与第二导轨和第三导轨相交的分料导轨和用以接收第一传输台上的空料框的移动车，移动车于分料导轨上沿分料导轨移动并选择性地进入到第二导轨或第三导轨上进而沿第二导轨或第三导轨移动，从而防止空料框在第一传输台的首端拥堵而影响工作进度，进而提高工作进度。

附图说明：

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的合金材料的硝盐等温淬火处理系统的结构示意图。

图2为图1中大容量等温硝盐槽的结构示意图。

图3为图2的前侧透视图。

图4为图1的左侧透视图。

图5为图1中翻转装置的一种使用状态图。

图6为图1中翻转装置的另一种使用状态图。

图7为图1中的部分结构图。

具体实施方式：

请参见图1和图7所示的一种合金材料的硝盐等温淬火处理系统100用以对工件300进行热处理。该合金材料的硝盐等温淬火处理系统100包括大容量等温硝盐槽1、位于大容量等温硝盐槽1前方的分级淬火槽2、位于所述分级淬火槽2前方并延伸至分级淬火槽2上方的翻转装置3、与所述翻转装置3连接且位于所述翻转装置3前侧的第一传输台4、相对翻转装置3设置在所述第一传输台4另一端的分料台5、分别与分料台5左右两侧连接的第二传输台6和第三传输台7、分别相对分料台5设置在第二传输台6和第三传输台7另一侧的两个低温加热炉8、分别设置在两个低温加热炉8前方的高温加热炉9、以及设置在低温加热炉8末端和高温加热炉9首端之间的第四传输台10。两个所述高温加热炉9的末端分别相对设置在翻转装置3的两侧，所述第一传输台4、第二传输台6和第三传输台7沿分料台5的三个不同的方向延伸。所述分级淬火槽2和大容量等温硝盐槽1之间采用悬挂式积放链装置30移动两者之间的工件300。在本实施例中，分级淬火槽2内的工件300通过提升斗21倒入到悬挂式积放链装置30的吊篮16内。

在本实施例中，合金材料的硝盐等温淬火处理系统100中多处设置有推杆20。推杆20具体包括：分别设置在第二传输台6和第三传输台7一侧，且分别用以将第二传输台6和第三传输台7上装有工件300的料框200推入到低温加热炉8内的第一推杆201；设置在低温加热炉8的末端用以将低温加热炉8内的料框200推入到第四传输台10上的第二推杆202；设置在第四传输台10一侧且位于高温加热炉9前方，用以将第四传输台10上的料框200推入到高温加热炉9内的第三推杆203；设置在高温加热炉9末端用以将高温加热炉9内的料框200推入到翻转装置3上的第四推杆204；设置在翻转装置3上且用以将翻转装置3上的空料框200向后推出翻转装置3的第五推杆205。所述第五推杆205将空料框200推出翻转装置3时，该空料框200进入第一传输台4。

请参见图2至图4，所述大容量等温硝盐槽1包括充满硝盐溶液且容积大于70m³的腔体11、围成所述腔体11的炉体12、以及设置在腔体11内以使腔体11内硝盐溶液流动的搅拌装置13。所述腔体11具有平行且相通的第一搅拌区14和第二搅拌区15。所述第一搅拌区14内仅放置有一个收容有工件300的吊篮16。所述第二搅拌区15内放置有至少一个收容有工件300的吊篮16，且放置在所述第一搅拌区14内的吊篮16可在所述第一搅拌区14内沿第一搅拌区14的纵长方向移动以搅拌腔体11内的硝盐溶液直至进入到第二搅拌区15内。所述吊篮16通过悬挂式积放链装置悬空设置在腔体11内。

所述炉体12包括内胆121和位于所述内胆121外侧的保温罩122，所述内胆121和保温罩122之间形成有风道槽123。所述保温罩122上设置有与所述风道槽123连通且供外部的风进入到风道槽123内的进风口124和与风道槽123连通且供风道槽123内的风向外流动的出风口125。

诚然，内胆121和保温罩122之间还可以成其他结构，其主要目的在于使腔体11内的硝盐溶液降温。如：所述内胆121和保温罩122之间形成有水槽(未图示)，所述保温罩122上设置有与所述水槽连通且供外部的水进入到水槽内的进水口(未图示)和与水槽连通且供水槽内的水向外流动的出水口(未图示)。

所述内胆121具有底壁126、与底壁126连接的四个侧壁127、将底壁126与侧壁127焊接的第一焊接部128和第二焊接部129。所述第一焊接部128连接底壁126和侧壁127的对接边缘。所述第二焊接部129位于底壁126和侧壁127的夹角处，且该第二焊接部129采用1/4无缝钢管贴焊。

在本实施例中，所述搅拌装置13包括导流筒131和驱动所述导流筒131运动的第一驱动装置132。所述第一驱动装置132为电机。当然该第一驱动装置132还可以为泵。

通过设置容积大于70m³的腔体11，从而实现大容积的目的，从而有助于提高产量，且通过在腔体11内设置使腔体11内硝盐溶液流动的搅拌装置13，腔体11内分成第一搅拌区14和第二搅拌区15，第一搅拌区14内的吊篮16可在所述第一搅拌区14内移动以搅拌腔体11内的硝盐溶液直至进入到第二搅拌区15内，从而加速了腔体11内硝盐溶液的降温速度，缩短了工作时间，提高了产量。

请参见图1、图5和图6，所述翻转装置3包括工作台31、设置在所述工作台31上并用以固定安装工件300的料框200的翻转板32、连接所述工作台31和翻转板32的转轴33、以及驱动所述转轴33正转和反转的第二驱动装置(未图示)。所述翻转板32随转轴33翻转。在本实施例中，该第二驱动装置为电机。

所述翻转板32包括固定安装料框200的固定部321和自固定部321向前延伸形成的延伸部322、以及自所述固定部321和延伸部322的相交处向上延伸形成的轴部323。所述转轴33与轴部323连接。所述工作台31上开设有供延伸部322在其内转动的转动腔311。所述固定部321上设置有用以卡持料框200的卡持件324。

请结合图5，在该翻转装置3放置有装满工件300的料框200的时候，翻转装置3的卡持件324首先将料框200固定在翻转板32上，从而使料框200不能移动；请结合图6，然后启动电机，电机驱动转轴33正转，翻转板32在转轴33的带动下绕转轴33顺时针转动直至料框200翻转并倒扣在分级淬火槽2的上方，与此同时，料框200内的工件300进入到分级淬火槽2内，请参见图5，然后再次驱动电机，转轴33在电机的带动下反转，翻转板32在转轴33的带动下逆时针转动直至其复位。

通过设置工作台31、在工作台31上设置翻转板32、连接工作台31和翻转板32的转轴33、以及驱动所述转轴33正转和反转的第二驱动装置，且所述翻转板32随转轴33翻转，从而驱动料框200倒料，实现机械控制，进而提高工作效率、节约成本。

请参见图1，所述第一传输台4、第二传输台6和第三传输台7、以及分料台5组合成返料装置40。所述第二传输台6和第三传输台7上分别设置有第二导轨61和第三导轨62。所述分料台5上具有两端分别与第二导轨61和第三导轨71相交的分料导轨41和用以接收第一传输台6上的空料框200的移动车(未图示)，所述移动车于分料导轨51上沿分料导轨51移动并选择性地进入到第二导轨61或第三导轨71上进而沿第二导轨61或第三导轨71移动。所述移动车通过连接外部的选择装置控制其移动的方向。

所述返料装置40通过设置第一传输台4、第二传输台6和第三传输台7、以及分料台5，且分料台5上具有两端分别与第二导轨61和第三导轨62相交的分料导轨51和用以接收第一传输台4上的空料框200的移动车，移动车于分料导轨51上沿分料导轨51移动并选择性地进入到第二导轨61或第三导轨71上进而沿第二导轨61或第三导轨71移动，从而防止空料框200在第一传输台5的首端拥堵而影响工作进度，进而提高工作进度。

请结合图1和图7，通过上述合金材料的硝盐等温淬火处理系统100而实现的合金材料的硝盐等温淬火处理处理工艺包括：

S1：将装有工件300的料框200推入至低温加热炉8内并由低温加热炉8对工件300进行第一段加温；

S2：将已经经过并已经完成第一段加温的工件300随收纳该工件300的料框200一同推入至高温加热炉9内，并由高温加热炉9对工件300进行第二段加温；

S3：将已经经过并已经完成第二段加温的工件300随收纳该工件300的料框200一同推入到翻转装置3上；

S4：翻转机构3将收纳工件300的料框200固定，然后启动第二驱动装置将料框200翻转使料框200内的工件300倒入分级淬火槽2内；

S5：工件300在分级淬火槽2内淬火后由提升斗21将其倒入悬挂积放链装置30的吊篮16里，再进入大容量等温硝盐槽1内进行等温处理。

S5′：在进行所述S5步骤的同时，翻转装置3上的空料框200被推入到第一传输台4上，然后由第一传输台4将空料框200输送到位于第一传输台4另一端的分料台5上，进而由分料台5将空料框200选择性地输送到第二输出台6或者第三传输台7上，第二输出台6或者第三传输台7上的空料框200内再次被装满另一批工件300，然后重复S1至S5以及S5′步骤。

在所述S5步骤中，所述大容量等温硝盐槽1包括第一搅拌区14和第二搅拌区15，所述第一搅拌区14内仅放置一个收容有工件300的吊篮16，所述第二搅拌区15内至少放置一个收容有工件300的吊篮16，收纳在所述第一搅拌区14内的吊篮16在第一搅拌区14内沿第一搅拌区14的纵长方向移动以搅拌腔体11内的硝盐溶液直至进入到第二搅拌区15内。

上述系统和工艺具有下述特点。

1、采用两段式加温，即先在低温加热炉8内进行缓慢加热，再在高温加热炉9内加热，并且在高温加热炉8内加温的时候通过通入保护气氛，减少了工件300氧化。通过采用两段式加温减少保护气氛的消耗量。

2、通过设置一套返料装置40和两个低温加热炉8、两个高温加热炉9，减少设备资金投入，并节省占地空间。

3、通过采用翻料装置3，使料筐200不进入淬火介质中，减少淬火介质的热量摄入，减轻淬火介质在冷却方面的压力。

4、由于采用分级淬火工艺，也就是工件300先单独淬火然后再进入大容量等温硝盐槽1内进行等温处理。工件300不将多余热量带入大容量等温硝盐槽1内，使大容量等温硝盐槽1没有降温压力，从而排除了因冷却大容量等温硝盐槽1而带来的安全隐患。

5、由于大容量等温硝盐槽1没有降温压力，所以可将其容积加大，超出一般槽体的容积，从而使设备产能不受大容量等温硝盐槽1容积的限制。

6、通过采用悬挂式积放链装置30，传动部分独立于大容量等温硝盐槽1之外，避免了机械设备浸入到高温硝盐溶液中。从而也就避免了机械设备在盐液中因高温和腐蚀而产生的损坏现象，并方便维修维护。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种返料装置，用于移动和收集空料框，其特征在于：所述返料装置包括第一传输台、第二传输台和第三传输台、以及分料台，所述分料台设置在所述第一传输台的首端，并且其两侧分别与第一传输台和第二传输台分别相接，所述第一传输台上设置有用以放置空料框并将空料框从第一传输台末端移动到第一传输台首端的传输带，所述第二传输台和第三传输台上分别设置有第二导轨和第三导轨，所述分料台上具有两端分别与第二导轨和第三导轨相交的分料导轨和用以接收第一传输台上的空料框的移动车，所述移动车于分料导轨上沿分料导轨移动并选择性地进入到第二导轨或第三导轨上进而沿第二导轨或第三导轨移动，所述第一传输台、第二传输台和第三传输台沿分料台的三个不同的方向延伸。

2.根据权利要求1所述的返料装置，其特征在于：所述移动车通过连接外部的选择装置控制其移动的方向。

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