CN103434076B - 高强度发泡板挤出成型方法 - Google Patents
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Abstract
高强度发泡板挤出成型方法，其特征是：首先将聚对苯二甲酸乙二醇酯原料、成核剂、色母料经过混合机混合均匀，经上料机自动送入一级挤出机料斗中，经高压螺杆将树脂均匀地熔融塑化，同时，在挤出过程中，高压注入发泡剂，使之与熔融树脂充分混合，并在二级挤出机中，混炼、加压、冷却，经板材模具挤出释压发泡成板材，通过冷却成型装置冷却成型，进入一级牵引，并送入辊式输送机中，在冷却过程中送入二级牵引，通过边角切割装置切除余边，完成纵向切割，再按照设定的宽度完成横向切割，本发明的有益效果是高强度发泡板挤出成型方法生产工艺简单，操作方便，劳动强度小，生产成本较低，且产品质量稳定，泡孔细密均匀，保温性能优良。
Description
技术领域
本 发明属于塑料机械技术领域，更具体地说是一种高强度发泡板挤出成型方法。
背景技术
近年来，国内外泡沫塑料工业发展很快，其应用范围也愈来愈宽，特别在包装、建筑和运输等行业，泡沫塑料已占有不可取代的地位，随着科学技术的不断发展，新的泡沫塑料品种、新的成型方法在不断地出现和完善，近年来，人们不断探索聚对苯二甲酸乙二醇酯的新用途，聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡工艺及其应用逐渐受到关注，目前国外关于发泡聚对苯二甲酸乙二醇酯的技术已开发出多种聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡制品，但其生产工艺都较复杂，操作繁琐，劳动强度大，生产成本较高，且产品质量不稳定，泡孔不均匀，保温性能较差。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种生产工艺简单、操作方便、劳动强度小、生产成本较低、且产品质量稳定、泡孔细密均匀、保温性能优良的高强度发泡板挤出成型方法，本发明的技术方案为：本发明所述的高强度发泡板挤出成型方法，其特征是：首先将聚对苯二甲酸乙二醇酯原料、成核剂、色母料经过混合机混合均匀，经上料机自动送入一级挤出机料斗中，经高压螺杆将树脂均匀地熔融塑化，同时，在挤出过程中，高压注入发泡剂，使之与熔融树脂充分混合，并在二级挤出机中，混炼、加压、冷却，经板材模具挤出释压发泡成板材，通过冷却成型装置冷却成型，进入一级牵引，并送入辊式输送机中，在冷却过程中送入二级牵引，通过边角切割装置切除余边，完成纵向切割，再按照设定的宽度完成横向切割，包装入库，即完成聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡板材的生产。其工艺流程如下：
原料→混合→一级挤出机→熔融塑化→高压注入发泡剂→二级挤出机→释压发泡→冷却成型→一级牵引→输送冷却→二级牵引→纵向切割→横向切割→包装入库
所述的一级挤出机，其特征在于一级挤出机具有加热和剪切作用，可将原料进行熔融塑化，并将各组份混合均匀，定量地送入给二级挤出机。
所述的二级挤出机，其特征在于二级挤出机可将从一级挤出机输送过来的熔融原料与发泡剂混合均匀，用冷却水进行冷却，提高内部压力，产品比重40～60KG/M3，耐压大于700kPa。
所述的冷却成型，其特征在于冷却成型是采用定型装置，通过调整上、下定型板的间隙来改变制品的厚度，并保证机头口模对正上下定型板间隙的中间，板材厚度为20～50mm。
所述的一级牵引，其特征在于一级牵引给挤塑板提供牵引力，在定型板间隙不变的情况下，通过调整牵引速度可以改变制品的宽度。
所述的二级牵引，其特征在于二级牵引对板材提供牵引力，方便挤塑板进行纵向切割。
本发明的有益效果是高强度发泡板挤出成型方法生产工艺简单，操作方便，劳动强度小，生产成本较低，且产品质量稳定，泡孔细密均匀，保温性能优良。
具体实施方式
结合实施例对本发明进一步详细描述，以便公众更好地掌握本发明的实施方法，本发明具体的实施方案为：本发明所述的高强度发泡板挤出成型方法，其特征是：首先将聚对苯二甲酸乙二醇酯原料、成核剂、色母料经过混合机混合均匀，经上料机自动送入一级挤出机料斗中，经高压螺杆将树脂均匀地熔融塑化，同时，在挤出过程中，高压注入发泡剂，使之与熔融树脂充分混合，并在二级挤出机中，混炼、加压、冷却，经板材模具挤出释压发泡成板材，通过冷却成型装置冷却成型，进入一级牵引，并送入辊式输送机中，在冷却过程中送入二级牵引，通过边角切割装置切除余边，完成纵向切割，再按照设定的宽度完成横向切割，包装入库，即完成聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡板材的生产。其工艺流程如下：
原料→混合→一级挤出机→熔融塑化→高压注入发泡剂→二级挤出机→释压发泡→冷却成型→一级牵引→输送冷却→二级牵引→纵向切割→横向切割→包装入库
所述的一级挤出机，其特征在于一级挤出机具有加热和剪切作用，可将原料进行熔融塑化，并将各组份混合均匀，定量地送入给二级挤出机。
所述的二级挤出机，其特征在于二级挤出机可将从一级挤出机输送过来的熔融原料与发泡剂混合均匀，用冷却水进行冷却，提高内部压力，产品比重40～60KG/M3，耐压大于700kPa。
所述的冷却成型，其特征在于冷却成型是采用定型装置，通过调整上、下定型板的间隙来改变制品的厚度，并保证机头口模对正上下定型板间隙的中间，板材厚度为20～50mm。
所述的一级牵引，其特征在于一级牵引给挤塑板提供牵引力，在定型板间隙不变的情况下，通过调整牵引速度可以改变制品的宽度。
所述的二级牵引，其特征在于二级牵引对板材提供牵引力，方便挤塑板进行纵向切割。
本发明的有益效果是高强度发泡板挤出成型方法生产工艺简单，操作方便，劳动强度小，生产成本较低，且产品质量稳定，泡孔细密均匀，保温性能优良。
Claims (4)
1.高强度发泡板挤出成型方法，其特征是：首先将聚对苯二甲酸乙二醇酯原料、成核剂、色母料经过混合机混合均匀，经上料机自动送入一级挤出机料斗中，经高压螺杆将树脂均匀地熔融塑化，同时，在挤出过程中，高压注入发泡剂，使之与熔融树脂充分混合，并在二级挤出机中，混炼、加压、冷却，经板材模具挤出释压发泡成板材，通过冷却成型装置冷却成型，进入一级牵引，并送入辊式输送机中，在冷却过程中送入二级牵引，通过边角切割装置切除余边，完成纵向切割，再按照设定的宽度完成横向切割，包装入库，即完成聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡板材的生产，其工艺流程如下：
原料→混合→一级挤出机→熔融塑化→高压注入发泡剂→二级挤出机→释压发泡→冷却成型→一级牵引→输送冷却→二级牵引→纵向切割→横向切割→包装入库。
2.根据权利要求1所述的高强度发泡板挤出成型方法，其特征在于一级挤出机具有加热和剪切作用，可将原料进行熔融塑化，并将各组份混合均匀，定量地送入给二级挤出机。
3.根据权利要求1所述的高强度发泡板挤出成型方法，其特征在于二级挤出机可将从一级挤出机输送过来的熔融原料与发泡剂混合均匀，用冷却水进行冷却，冷却后发泡板产品的比重为40～60kg/m3，耐压大于700kPa。
4.根据权利要求1所述的高强度发泡板挤出成型方法，其特征在于冷却成型采用定型装置通过调整上、下定型板的间隙来改变制品的厚度，并保证机头口模对正上下定型板间隙的中间，发泡板材的厚度为20～50mm。
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