CN103421921B - 一种热风阀阀体 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热风阀阀体，包括左法兰、右法兰、围板、具有第一环形凹槽的密封圈及过渡连接件，过渡连接件由两块大侧板和小侧板围成；左法兰与右法兰相对的侧面设有第二环形凹槽，密封圈与左法兰连接，第一环形凹槽与第二环形凹槽形成环形水腔；围板包括圆环段和半圆弧段，半圆弧段的外缘与左法兰连接，圆环段与右法兰的内表面连接；半圆弧段的两端分别与小侧板的一端连接，大侧板的一端分别与左法兰和圆环段连接；围板的内表面上设置加强钢圈，加强钢圈外设置耐火材料层；密封圈为整体锻造结构。本发明的热风阀阀体整体刚度强、耐热强度和耐疲劳性高、使用寿命长，且能降低冷却水的消耗及温升，减少热风通过阀门时的风温降。
Description
技术领域
本发明涉及一种阀体，尤其涉及一种热风阀阀体，属于应用在冶金管线上的高温阀门领域。
背景技术
热风阀是高炉热风炉管道中必不可少的设备。在高炉炼铁中，所有送往高炉的热风都要经过热风阀。在热风炉送风期，热风阀打开，在热风炉燃烧期，热风阀关闭，使热风炉和热风管道隔离开。热风阀长期承受热对流和热辐射，温度高达1200℃～1450℃，是高炉设备中工作环境最恶劣的设备之一。而热风阀的阀体直接固定在高温的热风管道上，长期承受热交变负荷。在送风期，热风阀的阀板提升至阀盖内，热风阀的阀体内侧面及密封面受高速热风涡流冲刷，致使比其它部位提前氧化、龟裂。在燃烧期，热风阀关闭，阀体朝向热风炉的一面承受热风的侵蚀，而朝向热风主管道侧则承受热风高压，因此阀体的密封面承受严峻的考验。阀体的寿命决定了阀门的整体寿命，研制一种高性能的热风阀阀体，对提高阀门寿命、提高设备利用率、减少高炉休风次数、节约能源、提高炼铁效率、加速高炉系统的发展至关重要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种整体刚度强、耐热强度和耐疲劳性高、使用寿命长的热风阀阀体。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：
一种热风阀阀体，其特征在于，包括左法兰、右法兰、围板、一侧具有第一环形凹槽的圆环形的密封圈以及用于与阀盖连接的两端敞口的过渡连接件，
所述过渡连接件由相对设置的两块大侧板和相对设置的两块小侧板围成，所述过渡连接件的一端为连接端，另一端为过渡端，位于所述过渡端的两块所述大侧板和两块小侧板的端面平齐，所述过渡端连接有用于与所述阀盖连接的方法兰；
所述左法兰与右法兰相对的侧面靠近内缘处开设有第二环形凹槽，所述左法兰上连接所述密封圈，所述第一环形凹槽与所述第二环形凹槽相对接形成一个密闭的环形水腔；
所述右法兰为一圆法兰，所述右法兰的内径大于所述左法兰；
所述围板包括圆环段和从所述圆环段一侧的下半部分向外延伸形成的半圆弧段，所述半圆弧段的外缘与所述左法兰的外侧连接，且所述围板位于所述密封圈的外侧，所述圆环段与所述右法兰的内表面连接；所述半圆弧段的两端分别与位于所述连接端的两块所述小侧板的一端连接，所述连接端的两块所述大侧板的一端分别与所述左法兰和所述围板的圆环段连接；
所述围板的圆环段内表面上设置加强钢圈，所述加强钢圈外设置用于覆盖所述加强钢圈的耐火材料层；
所述密封圈为整体锻造结构，所述密封圈未开设所述第一环形凹槽的一侧形成密封面。
作为优选，所述加强钢圈的截面形状为“┙”，所述加强钢圈的内径与所述左法兰的内径相等。
作为优选，所述左法兰包括圆法兰和圆环形的圈板两部分，所述圈板设置在所述圆法兰一侧的内缘，所述圆法兰与所述圈板为一体式整体锻造、铸造结构或所述圆法兰与所述圈板采用焊接方式连接在一起。
作为优选，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧均涂覆耐火材料层，所述密封圈除形成密封面处的外表面外均涂覆耐火材料层，所述耐火材料层的外表面涂覆耐高温隔热层或耐高温抗磨层。
作为优选，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板与涂覆在其上的所述耐火材料层之间涂覆耐高温隔热层和/或耐高温纤维层，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧和所述密封圈的上下侧分别设置多个耐高温合金锚固钉。
作为优选，所述耐火材料层为中质耐火材料层和/或轻质耐火材料层，当中质耐火材料层和轻质耐火材料层同时使用时，所述轻质耐火材料层与中质耐火材料层的厚度比为1:2。
本发明同时还提供了了一种热风阀阀体，包括左法兰、右法兰、围板、一侧具有第一环形凹槽的圆环形的两个密封圈以及用于与阀盖连接的两端敞口的过渡连接件，
所述过渡连接件由相对设置的两块大侧板和相对设置的两块小侧板围成，所述过渡连接件的一端为连接端，另一端为过渡端，位于所述过渡端的两块所述大侧板和两块小侧板的端面平齐，所述过渡端连接有用于与所述阀盖连接的方法兰；
所述左法兰和右法兰相对的侧面靠近内缘处分别开设有第二环形凹槽，所述左法兰和右法兰上分别连接一个所述密封圈，所述第一环形凹槽与与其相对应的所述第二环形凹槽相对接形成一个密闭的环形水腔；
所述围板为弧形且设置在所述左法兰和右法兰之间用于连接所述左、右法兰，且所述围板位于所述密封圈的外侧，所述围板的两端分别与位于所述连接端的两块所述小侧板的一端连接，所述连接端的两块所述大侧板的一端分别与所述左法兰和右法兰连接；
所述密封圈为整体锻造结构，所述密封圈未开设所述第一环形凹槽的一侧形成密封面。
作为优选，所述左法兰包括圆法兰和圆环形的圈板两部分，所述圈板设置在所述圆法兰一侧的内缘，所述圆法兰与所述圈板为一体式整体锻造、铸造结构或所述圆法兰与所述圈板采用焊接方式连接在一起，所述右法兰与所述左法兰的结构相同。
作为优选，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧均涂覆耐火材料层，所述密封圈除形成密封面处的外表面外均涂覆耐火材料层，所述耐火材料层的外表面涂覆耐高温隔热层或耐高温抗磨层。
作为优选，所述大侧板、小侧板、圆法兰、圈板和围板与涂覆在其上的所述耐火材料层之间涂覆耐高温隔热层和/或耐高温纤维层，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧和所述密封圈的上下侧分别设置多个耐高温合金锚固钉。
作为优选，所述耐火材料层为中质耐火材料层和/或轻质耐火材料层，当中质耐火材料层和轻质耐火材料层同时使用时，所述轻质耐火材料层与中质耐火材料层的厚度比为1:2。
与现有技术相比，本发明的热风阀阀体的有益效果在于：
1、本发明的热风阀阀体的密封圈的密封面采用整体锻造结构，使密封面上无焊缝，增强耐热侵蚀性，从而延长阀体的使用寿命。
2、本发明的热风阀阀体的密封圈可以双侧布置也可以单侧布置，也就是密封面可以是双侧也可以是单侧。密封面单侧布置时，即减少了一个环形水腔，在使用中便减少了一个事故点(漏水)。为了保证无密封面侧的刚度，在围板的圆环段内表面上设置被耐火材料层包围起来的加强钢圈，在保证刚度的同时也能有效防止热量向阀体内部的传递。
3、本发明的热风阀阀体的内侧设置耐火材料层、耐高温隔热层以及耐高温纤维材料，从而防止热量向阀体内部的传递，提高了阀体的使用寿命。同时也降低了冷却水的温升。
4、本发明的热风阀阀体采用耐高温合金锚固钉，有效防止因锚固钉烧损造成的耐火材料层脱落，提高了阀体抵抗热疲劳破坏的能力，从而提高了阀体的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的热风阀阀体的实施例一的沿阀体的圆法兰的轴向的剖视图；
图2为本发明的热风阀阀体的实施例一的沿垂直于阀体的圆法兰的轴向的局部剖视图；
图3为本发明的热风阀阀体的实施例二的沿阀体的圆法兰的轴向的剖视图；
图4为本发明的热风阀阀体的实施例三的沿阀体的圆法兰的轴向的剖视图；
图5为本发明的热风阀阀体的实施例三的第二围板的立体结构示意图；
图6为本发明的热风阀阀体的实施例三的第二围板的另一个方向的立体结构示意图
图7为本发明的热风阀阀体的实施例四的沿阀体的圆法兰的轴向的剖视图；
图8为本发明的热风阀阀体的实施例四的沿垂直于阀体的圆法兰的轴向的局部剖视图；
图9为本发明的热风阀阀体的实施例五的沿垂直于阀体的圆法兰的轴向的局部剖视图。
附图标记说明
101-圆法兰 102-方法兰
103-圈板 104-第一围板
105-密封圈 106-大侧板
107-小侧板 108-第一环形凹槽
109-第二环形凹槽 110-环形水腔
111-密封面 112-进水口
113-出水口 114-耐火材料层
115-耐高温隔热层 116-锚固钉
117-排污孔 118-空间
119-加强钢圈 120-第二围板
121-圆环段 122-半圆弧段
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。
实施例一：
如图1和图2所示，本实用新型的实施例一的一种热风阀阀体，包括相对设置的左法兰和右法兰以及第一围板、两个密封圈和过渡连接件。所述左法兰包括圆法兰101和圆环形的圈板103，圈板103连接在圆法兰101一侧的内缘处。所述右法兰的结构与所述左法兰的结构完全相同。所述左法兰和右法兰的圈板103相对。实施例一中的圆法兰101与圈板103为一体式整体锻造、铸造结构。
所述过渡连接件由相对设置的两块大侧板106和相对设置的两块小侧板107围成，所述过渡连接件的两端为敞口的，所述过渡连接件的一端为连接端，另一端为过渡端，位于所述过渡端的两块大侧板106和两块小侧板107的端面平齐，所述过渡端连接有用于与阀盖连接的方法兰102。
所述左阀体和右阀体的两个圈板103的相对侧靠近其内缘处分别开设有第二环形凹槽109。两个密封圈105上分别开设有第一环形凹槽108，每个圈板103上分别连接一个密封圈105，且第一环形凹槽108与第二环形凹槽109相对接形成一个密闭的环形水腔110。密封圈105为整体锻造结构，密封圈105未开设第一环形凹槽108的一侧，即两个密封圈105相对的一侧分别形成两个密封面111。
继续结合图1和图2，第一围板104为弧形且设置在所述左法兰和右法兰之间用于连接所述左、右法兰，且第一围板104位于密封圈105的外侧，第一围板104的两端分别与位于所述连接端的两块小侧板107的一端连接，所述连接端的两块大侧板106的一端分别与所述左法兰和右法兰的圈板103连接。
实施例一中的密封圈105为整体锻造结构，使密封面111上无焊缝，阀体在使用中更耐热风冲刷，在高温情况下寿命相对延长。无焊缝的整体锻造结构耐热侵蚀性更强。
实施例一中的密封面111为双侧布置，使阀体的刚度更容易保证，更适宜高压操作环境，一个密封面111使用，另一个密封面可以应急备用(当热风从左向右吹时，右侧的密封面111与阀板实现密封，当热风从右向左吹时，左侧的密封面111与阀板实现密封)。从而使热风阀实现双面密封。
实施例一中的圆法兰101与圈板103都增加了厚度，同时圆法兰101与圈板103为通过整体锻造或铸造而一体成型的整体结构，增加了本发明热风阀阀体的刚度。
如图2所示，本发明的热风阀阀体上开设有用于向本发明的热风阀阀体的环形水腔110内供水的进水口112，同时阀体上也开设有出水口113。本实施例中的进水口112和出水口113都设置在阀体的中部。进水口112和出水口113设置在阀体的中部方便冷却水系统的连接和布置，同时也可有效保证冷却水充满整个环形水腔110，使冷却水的效能得到充分利用，保证良好的冷却效果，进而增加阀体的使用寿命。
在实施例一中，为了进一步提供阀体的耐热强度和耐热疲劳性能，以延长阀体的使用寿命。作为优选方案，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104的内侧均涂覆耐火材料层114，密封圈105除形成密封面111处的外表面外也均涂覆耐火材料层114，耐火材料层114的外表面涂覆耐高温隔热层115或耐高温抗磨层。
作为进一步的优选，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104与涂覆在其上的耐火材料层114之间也涂覆耐高温隔热层115和/或耐高温纤维层。如当热风的温度高时，耐高温隔热层115和耐高温纤维层同时使用，当热风温度稍低时，耐高温隔热层115和耐高温纤维层可任选其一。
耐火材料层114可以选用轻质耐火材料层，也可以选用中质耐火材料层，也可以是两种的组合使用。当耐火材料层114采用中质耐火材料层时，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104的内侧分别依次涂覆耐高温隔热层115、耐高温纤维和中质耐火材料层。耐火材料层114为轻质耐火材料层时，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104的内侧分别依次涂覆耐高温纤维层、轻质耐火材料层和耐高温抗磨层。当耐火材料层114选用中质耐火材料层和轻质耐火材料层的组合时，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104的内侧分别依次涂覆耐高温隔热层115、轻质耐火材料层和中质耐火材料层，其中所述轻质耐火材料层与中质耐火材料层的厚度比为1:2。
在阀体的下部，第一围板104的下部正中开设有排污孔117，排污孔117的内壁上涂覆有耐火材料层。排污孔117与两个圆法兰101之间形成的用于容置阀板(图中未示出)的空间118相连通。排污孔117的横截面既可以是圆形孔也可以是方形孔，图中示出的排污孔117为圆形孔。排污孔117设置的目的是用于使从管道或阀体内壁面或阀板壁面脱落的耐火材料层114等废物排出。
在实施例一中，耐火材料层114、耐高温隔热层115、耐高温纤维层以及耐高温抗磨层的使用，可提供阀体的耐热强度和耐热疲劳性，从而延长阀体的使用寿命。同时也能阻止热量向阀体内部的传递，使环形水腔110内的冷却水的温度升高的少，在保证阀体冷却水温升不变的情况下，降低冷却水的用量，同样保证阀体的使用寿命。减少了冷却水的用量因此节省了提供冷却水的水泵的电能。另外，根据热能公式Q＝Cm△t，由于冷却水的温度升高的少，就减少了冷却水带走的热量。而这些热量是由热风提供的。反过来计算热风的温度降，当Q减小了，C、m不变，△t就小了。因此，使热风通过阀门时的风温同比提高。
如图2所示，大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103和第一围板104的内侧和密封圈105的上下侧分别设置多个用于固定耐火材料层114的耐高温合金的锚固钉116。锚固钉116起固定耐火材料层114防止其脱落的作用。锚固钉116采用耐高温合金材质有效防止因锚固钉116烧损造成的耐火材料层114的脱落，从而提高了阀体抵抗热疲劳破坏的能力。
作为进一步的优选方案，锚固钉116的外表面喷涂耐高温隔热层115。有效阻止高温热风对大侧板106、小侧板107、圆法兰101、圈板103、第一围板104和锚固钉116的传热，同时提高送风温度，保护阀体，提高阀体的使用寿命。
实施例二：
如图3所示，在实施例二中，圆法兰101与圈板103采用焊接的方式连接在一起，而非一体式结构。并且进水口112和出水口113都设置在阀体的下部，进水口112和出水口113设置在阀体的下部方便冷却水系统的连接和布置，同时也可有效保证冷却水充满整个环形水腔110(在图3中110、112、113均未标示出)，使冷却水的效能得到充分利用，保证良好的冷却效果，进而延长阀体的使用寿命。
除了上述两点区别外，实施例二的其他部分的结构与实施例一完全相同。在此不再赘述。
实施例三：
如图4所示，实施例三与实施例一的最大区别在于：实施例三为单侧密封，而实施例一为双侧密封。也就是本实施例三设置了一个密封面111，而实施例一则设置了两个密封面111。从而也就导致了两个实施例中阀体结构的不同。
如图4所示，本实施例三的热风阀阀体包括左法兰、右法兰、第二围板120、一个具有第一环形凹槽108的密封圈105以及用于与阀盖连接的两端敞口的过渡连接件。所述左法兰侧，也就是设置密封面111侧的阀体的结构与实施例一基本相同，即包括由圆法兰101和圈板103构成的所述左法兰以及设置在所述左法兰的圈板103上的密封圈105。圆法兰101和圈板103为一体式结构。圈板103上开设有第二环形凹槽109，第一环形凹槽108与第二环形凹槽109对接形成一个密闭的环形水腔。而另一侧由于取消了密封面111，也就取消了密封圈105和圈板103，并且所述右法兰与左法兰的结构也不同，所述右法兰为一圆法兰，所述右法兰的内径大于所述左法兰。
本实施例三中的第二围板120的结构与实施例一也不同，如图5和图6所示，第二围板120包括圆环段121和从圆环段121一侧的下半部分向外延伸形成的半圆弧段122，半圆弧段122的外缘与所述左法兰的外侧(也就是圈板103的外侧)连接，且第二围板120位于密封圈105的外侧。圆环段121与所述右法兰的内表面连接，本实施例中，圆环段121的一部分伸入到了所述右法兰内与右法兰的内表面连接。半圆弧段122的两端分别与位于所述连接端的两块小侧板107的一端连接，所述连接端的两块大侧板106的一端分别与所述左法兰和第二围板120的圆环段121连接。
为了增强未设置密封面111和圈板103侧(即右侧)的强度和刚度，如图4所示，第二围板120的圆环段121的内表面上设置加强钢圈119，加强钢119外设置用于覆盖加强钢圈119的耐火材料层114。加强钢圈114上分别设置多个用于固定耐火材料层114的耐高温合金的锚固钉116。
作为本实施例的一种优选方案，如图4所示，加强钢圈119的截面形状为“┙”，加强钢圈119的内径与所述左法兰的内径相等。以便在保证右侧强度和刚度的同时，使加强钢圈119对整体结构不造成影响。在第二围板120的下部正中开设有排污孔117，在排污孔117的内壁上涂覆耐火材料层。排污孔117与两个圆法兰101之间形成的用于容置阀板(图中未示出)的空间118相连通。排污孔117的横截面既可以是圆形孔也可以是方形孔，如图5和图6所示，图中示出的排污孔117为圆形孔。排污孔117设置的目的是用于使从管道或阀体内壁面或阀板壁面脱落的耐火材料层114等废物排出。
密封面111单侧设置时，由于少了一个密封面111，也少了一个环形水腔110，在使用中减少了一个事故点(多一个环形水腔110就多两道焊缝，就多一个可能漏水的地方)。
实施例四：
如图7和图8所示，实施例四与实施例三基本相同，都是单侧密封，两者的区别仅在于构成所述左法兰的圈板103与圆法兰101的连接方式不同以及进水口112和出水口113在阀体上的设置位置不同。实施例四中，圈板103与圆法兰101为采用焊接方式连接在一起，而非一体式结构。本实施例四中进水口112和出水口113均设置阀体的下部，进水口112和出水口113设置在阀体的下部方便冷却水系统的连接和布置，同时也可有效保证冷却水充满整个环形水腔110，使冷却水的效能得到充分利用，保证良好的冷却效果，进而延长阀体的使用寿命。
实施例五：
如图9所示，实施例五与实施例一的区别仅在于进水口112和出水口113在阀体上的设置位置不同。在本实施例五中，进水口112设置在阀体的下部，而出水口113设置在阀体的上部，这种设置方式的冷却效果最好。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。
Claims (11)
1.一种热风阀阀体，其特征在于，包括左法兰、右法兰、围板、一侧具有第一环形凹槽的圆环形的密封圈以及用于与阀盖连接的两端敞口的过渡连接件，
所述过渡连接件由相对设置的两块大侧板和相对设置的两块小侧板围成，所述过渡连接件的一端为连接端，另一端为过渡端，位于所述过渡端的两块所述大侧板和两块小侧板的端面平齐，所述过渡端连接有用于与所述阀盖连接的方法兰；
所述左法兰与右法兰相对的侧面靠近内缘处开设有第二环形凹槽，所述左法兰上连接所述密封圈，所述第一环形凹槽与所述第二环形凹槽相对接形成一个密闭的环形水腔；
所述右法兰为一圆法兰，所述右法兰的内径大于所述左法兰；
所述围板包括圆环段和从所述圆环段一侧的下半部分向外延伸形成的半圆弧段，所述半圆弧段的外缘与所述左法兰的外侧连接，且所述围板位于所述密封圈的外侧，所述圆环段与所述右法兰的内表面连接；所述半圆弧段的两端分别与位于所述连接端的两块所述小侧板的一端连接，所述连接端的两块所述大侧板的一端分别与所述左法兰和所述围板的圆环段连接；
所述围板的圆环段内表面上设置加强钢圈，所述加强钢圈外设置用于覆盖所述加强钢圈的耐火材料层；
所述密封圈为整体锻造结构，所述密封圈未开设所述第一环形凹槽的一侧形成密封面。
2.根据权利要求1所述的热风阀阀体，其特征在于，所述加强钢圈的截面形状为所述加强钢圈的内径与所述左法兰的内径相等。
3.根据权利要求1所述的热风阀阀体，其特征在于，所述左法兰包括圆法兰和圆环形的圈板两部分，所述圈板设置在所述圆法兰一侧的内缘，所述圆法兰与所述圈板为一体式整体锻造、铸造结构或所述圆法兰与所述圈板采用焊接方式连接在一起。
4.根据权利要求1或2所述的热风阀阀体，其特征在于，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧均涂覆耐火材料层，所述密封圈除形成密封面处的外表面外均涂覆耐火材料层，所述耐火材料层的外表面涂覆耐高温隔热层或耐高温抗磨层。
5.根据权利要求4所述的热风阀阀体，其特征在于，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板与涂覆在其上的所述耐火材料层之间涂覆耐高温隔热层和/或耐高温纤维层，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧和所述密封圈的上下侧分别设置多个耐高温合金锚固钉。
6.根据权利要求4所述的热风阀阀体，其特征在于，所述耐火材料层为中质耐火材料层和/或轻质耐火材料层，当中质耐火材料层和轻质耐火材料层同时使用时，所述轻质耐火材料层与中质耐火材料层的厚度比为1∶2。
7.一种热风阀阀体，其特征在于，包括左法兰、右法兰、围板、一侧具有第一环形凹槽的圆环形的两个密封圈以及用于与阀盖连接的两端敞口的过渡连接件，
所述过渡连接件由相对设置的两块大侧板和相对设置的两块小侧板围成，所述过渡连接件的一端为连接端，另一端为过渡端，位于所述过渡端的两块所述大侧板和两块小侧板的端面平齐，所述过渡端连接有用于与所述阀盖连接的方法兰；
所述左法兰和右法兰相对的侧面靠近内缘处分别开设有第二环形凹槽，所述左法兰和右法兰上分别连接一个所述密封圈，所述第一环形凹槽与与其相对应的所述第二环形凹槽相对接形成一个密闭的环形水腔；
所述围板为弧形且设置在所述左法兰和右法兰之间用于连接所述左、右法兰，且所述围板位于所述密封圈的外侧，所述围板的两端分别与位于所述连接端的两块所述小侧板的一端连接，所述连接端的两块所述大侧板的一端分别与所述左法兰和右法兰连接；
所述密封圈为整体锻造结构，所述密封圈未开设所述第一环形凹槽的一侧形成密封面。
8.根据权利要求7所述的热风阀阀体，其特征在于，所述左法兰包括圆法兰和圆环形的圈板两部分，所述圈板设置在所述圆法兰一侧的内缘，所述圆法兰与所述圈板为一体式整体锻造、铸造结构或所述圆法兰与所述圈板采用焊接方式连接在一起，所述右法兰与所述左法兰的结构相同。
9.根据权利要求7或8所述的热风阀阀体，其特征在于，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧均涂覆耐火材料层，所述密封圈除形成密封面处的外表面外均涂覆耐火材料层，所述耐火材料层的外表面涂覆耐高温隔热层或耐高温抗磨层。
10.根据权利要求9所述的热风阀阀体，其特征在于，所述大侧板、小侧板、圆法兰、圈板和围板与涂覆在其上的所述耐火材料层之间涂覆耐高温隔热层和/或耐高温纤维层，所述大侧板、小侧板、左法兰、右法兰和围板的内侧和所述密封圈的上下侧分别设置多个耐高温合金锚固钉。
11.根据权利要求9所述的热风阀阀体，其特征在于，所述耐火材料层为中质耐火材料层和/或轻质耐火材料层，当中质耐火材料层和轻质耐火材料层同时使用时，所述轻质耐火材料层与中质耐火材料层的厚度比为1∶2。
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