CN103407165B - 一种abs/pc硬壳箱体的制造方法 - Google Patents
一种abs/pc硬壳箱体的制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法,其包括以下步骤:1)经注塑机共挤得到两层以上的复合板材;2)在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在表面层的PC板材层表面;3)将贴合后的复合板材裁切成片;4)将复合板材的裁切片加热成型,得到所述的ABS/PC硬壳箱体。采用本发明的制造方法,在现有由两层塑胶材料注塑共挤成型的硬壳箱体的基础上,在硬壳箱体的表面贴附了一层PC覆膜,从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因PC覆膜为柔性结构,还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能,进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。
Description
技术领域
本发明涉及箱包领域,尤其涉及一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法。
背景技术
目前市面上的行李箱所用的材质一般都是尼龙料或塑胶材料,包括PP、ABS、PC等。其中,由尼龙料制成的行李箱统称为商务箱,这种箱体的材质较轻,但易破损。另外,由塑料材质制作的行李箱统称硬壳箱,硬壳箱一般为一体成型,对箱体内的物品保护性好。但目前的硬壳箱一般由两层塑胶材料注塑共挤成型,制备的硬壳箱虽然硬度达到用户要求,但耐磨性及抗冲击性较差,导致箱体使用寿命短。
发明内容
为了克服以上缺点,本发明的目的是提供一种制备的硬壳箱体耐磨性及抗冲击性强,使用寿命长的ABS/PC硬壳箱体的制造方法。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案:一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法,所述制造方法包括以下步骤:
1)注塑板材:经注塑机共挤得到两层以上的复合板材,其中一层为ABS板材层,至少一层PC板材层为表面层;
2)贴合:在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面,然后再将贴合后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合;
3)裁切:将经步骤2)贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片,得到复合板材的裁切片;
4)加热成型:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,并将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,然后由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片加热成型,将裁切片取出得到所述的ABS/PC硬壳箱体。
本发明步骤2)中,将另一PC覆膜在共挤模头端贴附在由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材表面,由于贴合的位置靠近共挤模头端,所以由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材表面还保留有较高的共挤温度,这样另一PC覆膜与由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材的贴合操作无需额外加热,简化了加工工艺,提高了加工效率。
本发明采用以上的制造方法,在传统两层的硬壳箱体表面贴附了一层PC覆膜,从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因PC覆膜为柔性材料,还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能,进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。
本发明中,因ABS板材层的硬度大于表面PC板材层,当客户需要硬度较大的硬壳箱体时,可适当增加ABS板材层的厚度,当客户需要硬度较小的硬壳箱体时,可适当降低ABS板材层的厚度或增加表面PC板材层的厚度。
所述步骤1)中经注塑机共挤得到的复合板材还包括另一PC板材层为底层,从而进一步提高制备的硬壳箱体的质量。
所述步骤4)中的加热成型操作为:所述步骤4)中的加热成型操作为:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,下模具的温度为40-60℃,上模腔的温度为430-460℃,然后将上模具置于裁切片上方,由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片热压成型;裁切片成型后,下模具复位,上模具移开,再将成型后的ABS/PC硬壳箱体取出。通过以上的加热成型工艺,将复合板材的裁切片加工成本发明所述的ABS/PC硬壳箱体材料。
所述裁切片固定在成型机上时,下模具采用循环水冷却,冷却至40-60℃。
采用本发明的制造方法,在现有由两层塑胶材料共挤成型的硬壳箱体的基础上,在硬壳箱体的表面贴附了一层PC覆膜,从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因PC覆膜为柔性材料,还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能,进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。同时,PC覆膜直接贴附在刚共挤出的两层以上的共挤塑胶材料上,利用两层以上的共挤塑胶材料的共挤余温,不需额外加热,加工工艺简单。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:
本发明一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法,所述制造方法包括以下步骤:
1)注塑板材:经注塑机共挤得到两层以上的复合板材,其中一层为ABS板材层,至少一层PC板材层为表面层;
2)贴合:在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面,然后再将贴附后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合;
3)裁切:将经步骤2)贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片,得到复合板材的裁切片;
4)加热成型:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,并将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,然后由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片加热成型,将裁切片取出得到所述的ABS/PC硬壳箱体。
实施例1
1)注塑板材:经注塑机共挤得到两层的复合板材,其中下层为ABS板材层,表面层为PC板材层;
2)贴合:在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面,然后再将贴附后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合;
3)裁切:将经步骤2)贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片,得到复合板材的裁切片;
4)加热成型:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,下模具采用循环水冷却至40-60℃,上模腔的温度为430-460℃,然后将上模具置于裁切片上方,由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片热压成型;裁切片成型后,下模具复位,上模具移开,再将成型后的ABS/PC硬壳箱体取出。
其中,ABS/PC硬壳箱体中表面PC板材层和下层ABS板材层的厚度可根据客户的需求进行设计,当客户需要硬度较大的硬壳箱体时,可适当增加下层ABS板材层的厚度,当客户需要硬度较小的硬壳箱体时,可适当降低下层ABS板材层的厚度或增加表面PC板材层的厚度。
实施例2
1)注塑板材:经注塑机共挤得到三层的复合板材,其中中间层为ABS板材层,表面层为PC板材层,底层为另一层PC板材层;
2)贴合:在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在表面层的PC板材层表面,然后再将贴附后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合;
3)裁切:将经步骤2)贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片,得到复合板材的裁切片;
4)加热成型:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,下模具采用循环水冷却至40-60℃,上模腔的温度为430-460℃,然后将上模具置于裁切片上方,由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片热压成型;裁切片成型后,下模具复位,上模具移开,再将成型后的ABS/PC硬壳箱体取出。
其中,ABS/PC硬壳箱体中表面PC板材层,中间ABS板材层和底面另一PC板材层的厚度可根据客户的需求进行设计,当客户需要硬度较大的硬壳箱体时,可适当增加中间ABS板材层的厚度;当客户需要硬度较小的硬壳箱体时,可适当降低中间ABS板材层的厚度,还可以通过增加表面PC板材层或底面另一PC板材层的厚度进行调整。
Claims (2)
1.一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法,其特征在于:所述制造方法包括以下步骤:
1)注塑板材:经注塑机共挤得到两层以上的复合板材,其中一层为ABS板材层,至少一层PC板材层为表面层;
2)贴合:在注塑机的共挤模头端,将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面,然后再将贴附后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合;
3)裁切:将经步骤2)贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片,得到复合板材的裁切片;
4)加热成型:将步骤3)得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃,然后再将复合板材的裁切片放入成型机中,将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内,再盖上上模腔,下模具的温度为40-60℃,上模腔的温度为430-460℃,然后将上模具置于裁切片上方,由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具,上模具和下模具配合使裁切片热压成型;裁切片成型后,下模具复位,上模具移开,再将成型后的ABS/PC硬壳箱体取出;
所述步骤1)中经注塑机共挤得到的复合板材还包括另一PC板材层为底层。
2.根据权利要求1所述的塑胶箱包壳体的制造方法,其特征在于:所述裁切片固定在成型机上时,下模具采用循环水冷却,冷却至40-60℃。
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