CN103397351A - 自动脱金生产装置、方法及使用的脱金水 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动脱金生产装置、方法及使用的脱金水，该装置包括PP槽、吊篮、机架、龙门式吊车、运行导轨、循环泵及其管道、自动控制柜、振动卡槽，所述机架内并排设置多个PP槽，PP槽一侧设有循环泵及其管道，所述机架上部设有龙门式吊车，龙门式吊车两端分别通过运行导轨滑动固定在机架上部两侧，龙门式吊车可沿运行导轨在机架上移动，所述龙门式吊车上悬挂吊篮，吊篮可在龙门式吊车上上下移动；其方法，包括上料-除油-水洗(3道)-脱水-脱金-水洗(3道)-脱水-下料；所述脱金水，主要由氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠按一定浓度和水配置而成。
Description
技术领域
本发明涉及到一种金属回收设备，尤其是一种主要运用于将含有黄金镀层的固体废料的脱金处理，使黄金转移到脱金溶液中以便于进一步回收的自动脱金生产装置、方法及使用的脱金水。
背景技术
目前市场上缺乏自动化程度较高、生产效率较高的适于大批量生产的含金废料脱金成套设备和工艺，大多为手工作坊式的生产方式，设备简陋、工艺简单、生产效率低下、黄金脱除率较低。
而且市场上的同类的贵金属褪除液需要的褪除时间长，而且效果较差。
发明内容
本发明的目的是提出一种自动脱金生产装置、方法及使用的脱金水，克服了现有技术的不足，其结构设计简单，使用方便，脱金速度快、脱除率高；工艺简单，操作方便，效率高；脱金水配比合理，反应时间短，效果好。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种自动脱金生产装置，包括PP槽、吊篮、机架、龙门式吊车、运行导轨、循环泵及其管道、自动控制柜、振动卡槽，所述机架内并排设置多个PP槽，PP槽一侧设有循环泵及其管道，所述机架上部设有龙门式吊车，龙门式吊车两端分别通过运行导轨滑动固定在机架上部两侧，龙门式吊车可沿运行导轨在机架上移动，所述龙门式吊车上悬挂吊篮，吊篮可在龙门式吊车上上下移动。
所述PP槽共包括10个槽，按顺序分别为：除油槽、脱水槽、3个水洗槽、脱金槽、3个水洗槽、脱水槽。
一种所述的自动脱金生产装置的脱金方法，包括以下步骤：
步骤一：上料，人工将物料装入吊篮；
步骤二：除油，将物料侵泡在除油剂溶液中振动搅拌，以去除物料表面油污，便于后继处理；工艺时间8-16min，温度60-80℃，振动搅拌，沥干时间60sec；
步骤三：前水洗，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁；工艺时间2-4min，沥干时间30sec；
步骤四：前脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉；工艺时间8-10min；
步骤五：脱金，将物料侵泡在脱金水溶液中振动搅拌，脱除物料表面黄金镀层，使黄6金溶解；工艺时间8-16min，温度50-60℃，振动搅拌，沥干时间60sec；
步骤六：后水洗，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁；工艺时间2-4min，沥干时间30sec
步骤七：后脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉；工艺时间8-10min；
步骤八：下料，人工将物料从吊篮中取出。
优选地，所述除油槽温度60-80℃，脱金槽温度50-60℃。
一种用于所述的自动脱金生产装置、方法的脱金水，主要由氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠和水配置而成，具体配比为：每升水中，氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠的含量分别为：
氰化钠：2.0-5.0g；
苯磺酸钠：0.5-1.0g；
双氧水：6-10g；
氢氧化钠：0.1-10g。
优选地，所述氰化钠、苯磺酸钠、氢氧化钠是固态晶体；所述双氧水是水溶液，浓度为27.5％。
优选地，所述脱金水的PH值为10.5-11.5。
本发明所述的自动脱金生产装置、方法及使用的脱金水的有益效果是：其结构设计简单，使用方便，脱金速度快、脱除率高；工艺简单，操作方便，效率高；脱金水配比合理，反应时间短，效果好。
具体为：
1、采用PLC自动控制技术，精确控制工艺时间、反应温度。
2、工艺流程的完善，设置专用脱水槽，减少物料带入杂质对脱金的影响。
3、吊篮振动和溶液循环结合，增强物料和溶液接触表面的流动性，提高反应速度。
4、自动化技术的应用提高了生产能力，减少工人数量并降低其劳动强度。
5、生产线封闭运行，设抽排风及废气处理系统，减少氰化氢等有毒挥发气体对环境的污染。
1、贵金属褪除速度加快，可以在60秒之内完成；
2、贵金属褪除完全，褪除率超过99％。
附图说明
图1是本发明所述的自动脱金生产装置的结构示意图。
图2是图1的侧视图。
图中：1、PP槽；2、吊篮；3、机架；4、龙门式吊车；5、运行导轨；6、循环泵及其管道；7、自动控制柜；8、振动卡槽。
具体实施方式
下面对本发明的最佳实施方案作进一步的详细的描述。
如图1和2所示，所述的自动脱金生产装置，包括PP槽1、吊篮2、机架3、龙门式吊车4、运行导轨5、循环泵及其管道6、自动控制柜7、振动卡槽8，所述机架3内并排设置多个PP槽1，所述PP槽共包括10个槽，按顺序分别为：除油槽、脱水槽、3个水洗槽、脱金槽、3个水洗槽、脱水槽，PP槽1一侧设有循环泵及其管道6，所述机架3上部设有龙门式吊车4，龙门式吊车4两端分别通过运行导轨5滑动固定在机架3上部两侧，龙门式吊车4可沿运行导轨5在机架3上移动，所述龙门式吊车4上悬挂吊篮2，吊篮2可在龙门式吊车4上上下移动。
所述除油、前水洗、前脱水、脱金、后水洗、后脱水各槽均为18mmPP板制作，机架、吊篮、导轨等均为304不锈钢材质，吊篮为网状多孔结构。生产线外围用有机玻璃封闭，设抽排风系统。
含金废料在上料工序装进吊篮后，吊车起吊并沿导轨运行到除油槽上方，将吊篮固定于振动卡槽，侵泡在除油槽除油液中。振动卡槽带动吊篮及其中的物料在溶液中振动搅拌。设定的反应时间后，吊车重新将吊篮吊起，悬停除油槽上方沥干吊篮带出水分。吊车再依次吊动吊篮进行前水洗、前脱水、脱金、后水洗、后脱水等工序，运行程序和除油工序相同。前、后脱水槽内是空的，吊篮在槽内振动以便将物料表面所携带的水滴甩脱，达到脱水目的。
所述除油槽、脱金槽均设有循环泵及管道6，循环泵将槽中溶液从槽体一端底部抽出再送回另一端上部，使内溶液呈对角循环流动，起到搅拌混匀的作用。
自动脱金的方法包括：上料--除油-水洗(3道)--脱水-脱金-水洗(3道)--脱水-下料；
具体为：
步骤一：上料，人工将物料装入吊篮；
步骤二：除油，将物料侵泡在除油剂溶液中振动搅拌，以去除物料表面油污，便于后继处理；工艺时间8-16min，温度60-80℃，振动搅拌，沥干时间60sec：
步骤三：前水洗(3道)，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁。工艺时间2-4min，沥干时间30sec；
步骤四：前脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉。工艺时间8-10min；
步骤五：脱金，将物料侵泡在脱金水溶液中振动搅拌，脱除物料表面黄金镀层，使黄6金溶解。工艺时间8-16min，温度50-60℃，振动搅拌，沥干时间60sec；
步骤六：后水洗(3道)，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁。工艺时间2-4min，沥干时间30sec；
步骤七：后脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉。工艺时间8-10min；
步骤八：下料，人工将物料从吊篮中取出。
进一步实施中，所述除油槽温度60-80℃，脱金槽温度50-60℃。
上述步骤中，所述脱金水主要由氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠和水配置而成。
所述脱金水具体配比为：每升水中，氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠的含量分别为：
氰化钠：2.0g；
苯磺酸钠：0.5g；
双氧水：6g；
氢氧化钠：10g。
所述脱金水的PH值为11.5。
进一步实施中，所述脱金水具体配比为：每升水中，氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠的含量分别为：
氰化钠：5.0g；
苯磺酸钠：1.0g；
双氧水：10g；
氢氧化钠：0.1g。
所述脱金水的PH值为10.5。
进一步实施中，所述脱金水具体配比为：每升水中，氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠的含量分别为：
氰化钠：3.0g；
苯磺酸钠：0.8g；
双氧水：7g；
氢氧化钠：5g。
所述脱金水的PH值为11。
氰化钠溶于水形成的氰根离子是溶解金、银等贵金属的主要成分，其在有氧存在的条件下与单质金生成金氰络合离子溶于水中。
苯磺酸钠起催化作用，加快反应的速度。
双氧水为体系提供氧，促进反应进行。
氢氧化钠用于调节溶液PH值。
进一步实施中，将脱金水加热到50-60℃，并保持循环流动状态使用效果更好。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种自动脱金生产装置，其特征在于：包括PP槽、吊篮、机架、龙门式吊车、运行导轨、循环泵及其管道、自动控制柜、振动卡槽，所述机架内并排设置多个PP槽，PP槽一侧设有循环泵及其管道，所述机架上部设有龙门式吊车，龙门式吊车两端分别通过运行导轨滑动固定在机架上部两侧，龙门式吊车可沿运行导轨在机架上移动，所述龙门式吊车上悬挂吊篮，吊篮可在龙门式吊车上上下移动。
2.根据权利要求1所述的自动脱金生产装置，其特征在于：所述PP槽共包括10个槽，按顺序分别为：除油槽、脱水槽、3个水洗槽、脱金槽、3个水洗槽、脱水槽。
3.一种根据权利要求1所述的自动脱金生产装置的脱金方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：上料，人工将物料装入吊篮；
步骤二：除油，将物料侵泡在除油剂溶液中振动搅拌，以去除物料表面油污，便于后继处理；工艺时间8-16min，温度60-80℃，振动搅拌，沥干时间60sec；
步骤三：前水洗，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁；工艺时间2-4min，沥干时间30sec；
步骤四：前脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉；工艺时间8-10min；
步骤五：脱金，将物料侵泡在脱金水溶液中振动搅拌，脱除物料表面黄金镀层，使黄6金溶解；工艺时间8-16min，温度50-60℃，振动搅拌，沥干时间60sec；
步骤六：后水洗，依次在3个清水槽中振动搅拌，以保持物料表面清洁；工艺时间2-4min，沥干时间30sec
步骤七：后脱水，水洗后置于空槽内振动，将物料表面携带的水甩掉；工艺时间8-10min；
步骤八：下料，人工将物料从吊篮中取出。
4.根据权利要求3所述的自动脱金生产装置的脱金方法，其特征在于：所述除油槽温度60-80℃，脱金槽温度50-60℃。
5.一种根据权利要求1或2或3或4用于所述的自动脱金生产装置、方法的脱金水，其特征在于：主要由氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠和水配置而成，具体配比为：每升水中，氰化钠、苯磺酸钠、双氧水、氢氧化钠的含量分别为：
氰化钠：2.0-5.0g；
苯磺酸钠：0.5-1.0g；
双氧水：6-10g；
氢氧化钠：0.1-10g。
6.根据权利要求5所述的脱金水，其特征在于：所述氰化钠、苯磺酸钠、氢氧化钠是固态晶体；所述双氧水是水溶液，浓度为27.5％。
7.根据权利要求5所述的脱金水，其特征在于：所述脱金水的PH值为10.5-11.5。
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