CN103394574A - 一种新型内螺纹管成型旋压装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种新型内螺纹管成型旋压装置，包括具有旋压腔的回转套、与回转套通过多个螺栓连接的连接套、钢球、设置在回转套的旋压腔内与回转套的内壁相抵触的第一旋压环、设置在回转套的旋压腔内且与第一旋压环之间形成间隙的第二旋压环，钢球与第一旋压环、第二旋压环均相抵触，连接套与第二旋压环相抵触，在回转套与连接套之间设置有用于调整间隙大小的垫片，回转套具有同轴的回转套一部和回转套二部，回转套一部的外径小于回转套二部的外径，回转套一部上形成有旋压腔，回转套二部通过多个螺栓与连接套连接。本发明旋压装置自重轻，电机在高速旋转时电机主轴转动平衡好，使得生产出的管件表面质量稳定。

Description

一种新型内螺纹管成型旋压装置
技术领域
    本发明涉及内螺纹管成型技术领域，尤其涉及一种新型内螺纹管成型旋压装置。
背景技术
现有的内螺纹管成型旋压装置的回转套的外径大小均相等，且回转套的排油孔较小，存在自重较重，电机在高速旋转时电机主轴平衡较差，管件表面易产生花纹，造成产品报废，同时由于高速旋转时主轴平衡较差，轴向跳动大，造成高速电机轴承损坏较快，影响轴承使用寿命。另外，现有的内螺纹管成型旋压装置的回转套上的排油孔较小，回转套内管件泥料无法彻底排出，从而聚集在回转套内，增加旋压装置自重，造成高速电机轴承损坏较快，影响轴承使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种新型内螺纹管成型旋压装置。
为解决以上技术问题，本发明采取以下技术方案：
一种新型内螺纹管成型旋压装置，包括具有旋压腔的回转套、与所述回转套通过多个螺栓连接的连接套、钢球、设置在所述回转套的旋压腔内与所述回转套的内壁相抵触的第一旋压环、设置在所述回转套的旋压腔内且与所述第一旋压环之间形成间隙的第二旋压环，所述钢球与所述第一旋压环、所述第二旋压环均相抵触，所述连接套与所述第二旋压环相抵触，在所述回转套与所述连接套之间设置有用于调整所述间隙大小的垫片，所述回转套具有同轴的回转套一部和回转套二部，所述回转套一部的外径小于所述回转套二部的外径，所述回转套一部上形成有旋压腔，所述回转套二部通过所述多个螺栓与所述连接套连接。
优选地，所述垫片位于所述回转套二部和所述连接套之间，在所述回转套二部和所述连接套上分别设有螺栓孔，所述螺栓依次穿过所述回转套二部的螺栓孔、所述垫片、所述连接套的螺栓孔设置。
具体地，所述连接套的部分伸入所述旋压腔内而与所述第二旋压环相抵触。
优选地，所述回转套一部上开设有多个回转套排油孔，且所述多个回转套排油孔沿着所述回转套一部的周向均匀分布。
具体地，所述回转套排油孔为方形孔，尺寸为（15~28）×（10~25）mm，共有3~5个。
优选地，所述连接套上开设有多个连接套排油孔，且所述多个连接套排油孔沿着所述连接套周向均匀分布。
具体地，所述连接套排油孔靠近所述垫片设置，且所述连接套排油孔共有4~8个。
进一步具体地，所述连接套排油孔（21）与所述连接套（2）上的螺栓孔错开设置。
优选地，所述螺栓设置有3~5个。
由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明旋压装置相比现有旋压装置自重下降大致50%，这就使得电机在高速旋转时电机主轴动平衡好，生产出的管件表面质量稳定。另外由于本发明旋压装置重量较轻，轴向跳动小，高速电机轴承寿命延长。本发明旋压装置能用于各种规格内螺纹管的生产。
附图说明
图1为本发明内螺纹管成型旋压装置的局部剖视图；
图2为本发明内螺纹管成型旋压装置的剖视图；
其中：1、回转套；11、回转套排油孔；12、回转套一部；13、回转套二部；2、连接套；21、连接套排油孔；3、垫片；4、第一旋压环；5、间隙；6、第二旋压环；7、螺栓；8、钢球。
具体实施方式
下面通过具体实施例并结合附图对本发明进行详细说明：
如图1~2所示，一种新型内螺纹管成型旋压装置，包括具有旋压腔的回转套1、与回转套1通过多个螺栓7连接的连接套2、钢球8、设置在回转套1的旋压腔内与回转套1的内壁相抵触的第一旋压环4、设置在回转套1的旋压腔内且与第一旋压环4之间形成间隙5的第二旋压环6，钢球8与第一旋压环4、第二旋压环6均相抵触，连接套2与第二旋压环6相抵触，在回转套1与连接套2之间设置有用于调整间隙5大小的垫片3，回转套1具有同轴的回转套一部12和回转套二部13，回转套一部12的外径小于回转套二部13的外径，回转套一部12的外径为50mm，回转套二部的外径为72mm，回转套一部12上形成有旋压腔，回转套二部13通过多个螺栓7与连接套2连接。如图1~2所示，垫片3位于回转套二部13和连接套2之间，实际设置时，将垫片3减薄2mm（如由5mm调整为3mm），在回转套二部13和连接套2上分别设有螺栓孔，螺栓7依次穿过回转套二部13的螺栓孔、垫片3、连接套2的螺栓孔设置。连接套2的部分伸入旋压腔内而与第二旋压环6相抵触，在实际设置时，连接套2伸入回转套1的长度由13mm调整为11mm。本实施例中，螺栓7设置有3个。
本实施例中，回转套一部12上开设有多个回转套排油孔11，且多个回转套排油孔11沿着回转套一部12的周向均匀分布，回转套排油孔11为方形孔，尺寸为24×22mm，个数最好为3个。
本实施例中，连接套2上开设有多个连接套排油孔21，且多个连接套排油孔21沿着连接套2周向均匀分布，连接套排油孔11靠近垫片3且与连接套2上的螺栓孔错开设置，个数最好为6个。
本发明通过减小回转套一部12的外径、加大回转套排油孔11的尺寸、减小垫片3的厚度、减短连接套2的长度等措施，使得本发明旋压装置的自重大大降低，且回转套排油孔11尺寸的加大能够使得管件泥料完全排出，减少了旋压装置中部分部件的磨损（如钢球、旋压环），提高了轴承使用寿命。
综上，本发明与现有技术相比具有如下优点：
1. 本发明旋压装置相比现有旋压装置自重下降大致50%，这就使得电机在高速旋转时电机主轴动平衡好，生产出的管件表面质量稳定。
2. 由于本发明旋压装置重量较轻，轴向跳动小，高速电机轴承寿命延长。
3. 本发明的回转套排油孔的加大，管件泥料能够完全排出，减少了旋压装置中部分部件的磨损（如钢球、旋压环），提高轴承使用寿命。
4. 本发明旋压装置能用于各种规格内螺纹管的生产。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，且本发明不限于上述的实施例，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新型内螺纹管成型旋压装置，包括具有旋压腔的回转套（1）、与所述回转套（1）通过多个螺栓（7）连接的连接套（2）、钢球（8）、设置在所述回转套（1）的旋压腔内与所述回转套（1）的内壁相抵触的第一旋压环（4）、设置在所述回转套（1）的旋压腔内且与所述第一旋压环（4）之间形成间隙（5）的第二旋压环（6），所述钢球（8）与所述第一旋压环（4）、所述第二旋压环（6）均相抵触，所述连接套（2）与所述第二旋压环（6）相抵触，在所述回转套（1）与所述连接套（2）之间设置有用于调整所述间隙（5）大小的垫片（3），其特征在于，所述回转套（1）具有同轴的回转套一部（12）和回转套二部（13），所述回转套一部（12）的外径小于所述回转套二部（13）的外径，所述回转套一部（12）上形成有旋压腔，所述回转套二部（13）通过所述多个螺栓（7）与所述连接套（2）连接。
2.根据权利要求1所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述垫片（3）位于所述回转套二部（13）和所述连接套（2）之间，在所述回转套二部（13）和所述连接套（2）上分别设有螺栓孔，所述螺栓（7）依次穿过所述回转套二部（13）的螺栓孔、所述垫片（3）、所述连接套（2）的螺栓孔设置。
3.根据权利要求2所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述连接套（2）的部分伸入所述旋压腔内而与所述第二旋压环（6）相抵触。
4.根据权利要求1所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述回转套一部（12）上开设有多个回转套排油孔（11），且所述多个回转套排油孔（11）沿着所述回转套一部（12）的周向均匀分布。
5.根据权利要求4所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述回转套排油孔（11）为方形孔，尺寸为（15~28）×（10~25）mm，共有3~5个。
6.根据权利要求1所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述连接套（2）上开设有多个连接套排油孔（21），且所述多个连接套排油孔（21）沿着所述连接套（2）周向均匀分布。
7.根据权利要求6所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述连接套排油孔（11）靠近所述垫片（3）设置，且所述连接套排油孔（11）共有4~8个。
8.根据权利要求7所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述连接套排油孔（21）与所述连接套（2）上的螺栓孔错开设置。
9.根据权利要求1所述的新型内螺纹管成型旋压装置，其特征在于，所述螺栓（6）设置有3~5个。
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