CN103386243A - 一种湿法烟气脱硫增效剂 - Google Patents
一种湿法烟气脱硫增效剂 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103386243A CN103386243A CN2012101377133A CN201210137713A CN103386243A CN 103386243 A CN103386243 A CN 103386243A CN 2012101377133 A CN2012101377133 A CN 2012101377133A CN 201210137713 A CN201210137713 A CN 201210137713A CN 103386243 A CN103386243 A CN 103386243A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- flue gas
- synergist
- component
- synergistic agent
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Abstract
本发明公开了一种湿法烟气脱硫增效剂,其特征在于,所述脱硫增效剂的组份及各组份的百分含量为:己二酸:30-60%;柠檬酸钠:20-50%;碳酰二胺:2-18%;碳酸钠:2-15%;催化氧化剂:3-15%;所述催化氧化剂为硫酸铁、硫酸铜、硫酸锰中的至少一种。本发明提供的湿法烟气脱硫增效剂,配方简单,能提高脱硫效率,降低NOx排放量。
Description
技术领域
本发明涉及一种湿法脱硫工艺,特别涉及一种湿法烟气脱硫增效剂。
背景技术
传统湿法脱硫工艺中,主要采用石灰石-石膏脱硫法,其工作原理是用石灰石作为吸收剂,吸收烟气中的SO2,生成亚硫酸钙,亚硫酸钙在氧化塔内被空气氧化成硫酸钙,即石膏。传统的石灰石-石膏脱硫方法中,作为吸收剂的石灰石成本低,且脱硫副产品可综合利用,因此该脱硫方法应用较广。
随着煤炭资源的大量开采和使用,煤炭品质逐渐降低,使得电站煤粉锅炉的烟气含硫量逐渐升高,远超过脱硫系统烟气含硫量的设计值,使脱硫设施超负荷运行,导致系统不能连续、稳定运行。现有技术中,在不改造原有脱硫设备的前提下,应用脱硫增效剂提高脱硫系统的脱硫效率是较为有效的方法。
目前可用于石灰石-石膏湿法脱硫的增效剂主要有无机增效剂、有机增效剂和复合型增效剂,无机脱硫增效剂的优点是反应速度快,能迅速提高脱硫效率,缺点是持续时间短,为消耗性增效剂;有机脱硫增效剂的优点是作用持续时间长,不直接消耗增效剂,用量少,缺点是起效时间较慢,一般为2-5h;复合型增效剂虽然克服了无机增效剂和有机增效剂的缺点,但是配方复杂,价格昂贵,用量大;且现有的脱硫增效剂配方,主要是对吸收烟气中的SO2起促进作用,而烟气中的NOx排放量没有得到改善。
发明内容
本发明的目的在于克服以上缺点,提供一种能提高脱硫效率、降低NOx排放量,且配方简单的湿法烟气脱硫增效剂。
本发明的技术方案是:
一种湿法烟气脱硫增效剂,所述脱硫增效剂的组份及各组份的百分含量为:己二酸:30-60%;柠檬酸钠:20-50%;碳酰二胺:2-18%;碳酸钠:2-15%;催化氧化剂:3-15%;所述催化氧化剂为硫酸铁、硫酸铜、硫酸锰中的至少一种。
进一步地,所述脱硫增效剂的组份及各组份的百分含量为:己二酸:40-50%;柠檬酸钠:30-40%;碳酰二胺:4-12%;碳酸钠:4-12%;催化氧化剂:5-10%。
本发明提供的脱硫增效剂,具有如下优点:
1、有效提高脱硫系统脱硫效率。本发明提供的烟气脱硫添加剂,属于有机、无机化合物复合型脱硫添加剂,具有促进石灰石溶解、SO2溶解吸收、提高脱硫效率的功效,同时能降低烟气中的NOx含量。反应式如下:
有机羧酸电离生成H+
R(COOH)n→R(COO-)(n-1)+H+→R(COO-)(n-2)+2H+→…
烟气中SO2溶解,水合电离生成H+
SO2+H2O→H2SO3
H2SO3→2H++HSO3
H+重新与有机羧酸根离子结合,生成有机羧酸
R(COO-)n+nH+→R(COO-)(n-1)(COOH)+(n-1)H+→…R(COOH)n
碳酸钙的溶解
与NOX反应生成N2
NOX+CO(NH2)2→CO2+N2+H2O
在气相表面和液膜中,溶解的SO2与水反应离解出H+,液膜和液相主体边界,有机羧酸根离子与H+反应生成有机羧酸,使得H+被传递到液相主体,液膜中H+浓度降低,促进了SO2的溶解,同时缓解pH值下降速度;在固相表面和液膜中,溶解的CO3 -与离解的H+反应生成HCO3-,液相主体中,H+与HCO3 -反应生成CO2和H2O,液相主体HCO3 -浓度的降低,促进了碳酸钙的溶解,一定程度上降低了脱硫系统实际运行需要的钙硫比,从而保证脱硫系统稳定、高效运行,提高脱硫效率。同时增效剂的碳酰二胺能与NOX反应生成N2,从而降低NOX的含量。
复合型脱硫添加剂中,己二酸是有机二元酸,具有较强的稳定性,在水中电离产生H+,H+与羧酸根离子结合生成有机羧酸,使得添加剂中的有机羧酸成分作为催化剂,提高脱硫效率。添加剂中的柠檬酸钠为有机三元羧酸盐,与己二酸以一定比例复配之后,作为脱硫塔浆液的pH值缓冲剂,使脱硫塔浆液的pH值在设计硫分范围情况下稳定在最佳反应范围,促进SO2的吸收及碳酸钙的溶解,从而提高脱硫效率。
复合添加剂中的碳酸钠溶解度高于碳酸钙,能改变脱硫剂浆液的离子平衡,加速SO2的溶解,从而强化脱硫效果,化学反应式如下:
SO2+H2O→H2SO3
H2SO3→2H++HSO3
Na2CO3→2Na++CO3 2
CO3 2-+H+→HCO3 -
HCO3-+H+→CO2(aq)+H2O
增效剂中的尿素,是一种碱性物质,能显著提高脱硫浆液的pH值,保证系统在最佳工况下运行;碳酰二胺与烟气中的NOx反应,生成N2,降低烟气中NOx的排放量,提高烟气的净化效果。
增效剂中的硫酸铁、硫酸锰、硫酸铜作为催化剂,催化氧化反应中生成的亚硫酸钙,提高空气氧化的利用效率,使亚硫酸钙进一步反应生成硫酸钙。
使用本发明提供的烟气脱硫增效剂,在不进行脱硫系统增容改造的前提下提高脱硫系统的脱硫效率,在吸收塔入口SO2浓度超出设计值50%时,吸收塔出口的SO2浓度能实现达标排放,脱硫效率达93%以上。同时,本发明提供的烟气脱硫增效剂,能降低烟气中的NOx排放量,进一步提高烟气的净化效果,NOx排放量能降低20-50%。
2、增效剂使用量少,成本低。脱硫增效剂选用常见的几种有机物和无机物组合使用,配方简单,经测试,脱硫增效剂初次使用量为吸收塔浆液重量的0.3-0.6‰,以后的加入量根据SO2浓度以及增效剂的损耗量计算补充,用量少,脱硫增效剂成本低;且石灰石的利用率高,在使用过程中可大大降低石灰石的使用量,脱硫剂的使用成本低。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明技术方案做进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
将本发明提供的湿法烟气脱硫增效剂应用到入口烟气SO2设计浓度为1584mg/Nm3的脱硫系统中,具体实施例如下:
实施例1
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 30 | 50 | 2 | 15 | 1 | 1 | 1 |
重量百分比(%) | 30 | 50 | 2 | 15 | 1 | 1 | 1 |
脱硫增效剂的使用方法如下:
a、将上述原料按比例复配后成成品,加入到吸收塔内,初始加入量为石灰石浆液重量的0.6‰;
b、脱硫系统运行一段时间后,根据增效剂损耗情况进行补充。
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2700mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为145mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.03,脱硫效率为94.6%,NOx的排放量降低20%。
实施例2
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 |
重量(K) | 60 | 20 | 1O | 2 | 3 | 5 |
重量百分比%) | 60 | 20 | 10 | 2 | 3 | 5 |
脱硫增效剂的使用方法如下:
a、将上述原料按比例复配后成成品,加入到吸收塔内,初始加入量为石灰石浆液重量的0.3‰;
b、脱硫系统运行一段时间后,根据增效剂损耗情况进行补充。
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2750mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为160mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.04,脱硫效率为94.2%,NOx的排放量降低40%。
实施例3
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 40 | 30 | 5 | 10 | 8 | 2 | 5 |
重量百分比(%) | 40 | 30 | 5 | 10 | 8 | 2 | 5 |
脱硫增效剂的使用方法如下:
a、将上述原料按比例复配后成成品,加入到吸收塔内,初始加入量为石灰石浆液重量的0.5‰;
b、脱硫系统运行一段时间后,根据增效剂损耗情况进行补充。
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2800mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为162mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为94.2%,NOx的排放量降低28%。
实施例4
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 |
重量(kg) | 50 | 25 | 12 | 8 | 5 |
重量百分比(%) | 50 | 25 | 12 | 8 | 5 |
脱硫增效剂的使用方法如下:
a、将上述原料按比例复配后成成品,加入到吸收塔内,初始加入量为石灰石浆液重量的0.4‰;
b、脱硫系统运行一段时间后,根据增效剂损耗情况进行补充。
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为3000mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为188mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为93.7%,NOx的排放量降低46%。
实施例5
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 35 | 35 | 18 | 6 | 6 |
重量百分比(%) | 35 | 35 | 18 | 6 | 6 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2900mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为175mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.02,脱硫效率为94%,NOx的排放量降低50%。
实施例6
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铜 |
重量(kg) | 40 | 40 | 6 | 4 | 10 |
重量百分比(%) | 40 | 40 | 6 | 4 | 10 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2850mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为168mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为94.1%,NOx的排放量降低30%。
实施例7
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 49 | 30 | 4 | 12 | 3 | 2 |
重量百分比(%) | 49 | 30 | 4 | 12 | 3 | 2 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2950mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为180mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为93.8%,NOx的排放量降低25%。
实施例8
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 42 | 30 | 12 | 8 | 4 | 4 |
重量百分比(%) | 42 | 30 | 12 | 8 | 4 | 4 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2700mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为150mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为94.4%,NOx的排放量降低45%。
实施例9
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 45 | 31 | 8 | 10 | 3 | 1 | 2 |
重量百分比(%) | 45 | 31 | 8 | 10 | 3 | 1 | 2 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2800mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为165mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.01,脱硫效率为94.1%,NOx的排放量降低35%。
实施例10
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 45 | 31 | 8 | 10 | 3 | 1 | 2 |
重量百分比(%) | 45 | 31 | 8 | 10 | 3 | 1 | 2 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2900mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为175mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.02,脱硫效率为94%,NOx的排放量降低38%。
实施例11
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 43 | 35 | 9 | 6 | 4 | 1 | 2 |
重量百分比(%) | 43 | 35 | 9 | 6 | 4 | 1 | 2 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为3000mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为195mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.04,脱硫效率为93.5%,NOx的排放量降低40%。
实施例12
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2700mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为148mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.02,脱硫效率为94.5%,NOx的排放量降低36%。
实施例13
脱硫增效剂的组份及各组份的总量百分比为:
(总重量为100Kg)
组分 | 己二酸 | 柠檬酸钠 | 碳酰二胺 | 碳酸钠 | 硫酸铁 | 硫酸铜 | 硫酸锰 |
重量(kg) | 48 | 28 | 15 | 3 | 2 | 2 | 2 |
重量百分比(%) | 48 | 28 | 15 | 3 | 2 | 2 | 2 |
将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2的浓度设计值为1584mg/Nm3的脱硫系统中,脱硫系统的入口烟气SO2的浓度实际值为2830mg/Nm3时,出口烟气中SO2的浓度为160mg/Nm3,液气比为10.2,钙硫比为1.04,脱硫效率为94.3%,NOx的排放量降低47%。
Claims (2)
1.一种湿法烟气脱硫增效剂,其特征在于,所述脱硫增效剂的组份及各组份的百分含量为:
己二酸:30-60%;柠檬酸钠:20-50%;碳酰二胺:2-18%;碳酸钠:2-15%;催化氧化剂:3-15%;所述催化氧化剂为硫酸铁、硫酸铜、硫酸锰中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的烟气脱硫增效剂,其特征在于,所述脱硫增效剂的组份及各组份的百分含量为:
己二酸:40-50%;柠檬酸钠:30-40%;碳酰二胺:4-12%;碳酸钠:4-12%;催化氧化剂:5-10%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2012101377133A CN103386243A (zh) | 2012-05-07 | 2012-05-07 | 一种湿法烟气脱硫增效剂 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2012101377133A CN103386243A (zh) | 2012-05-07 | 2012-05-07 | 一种湿法烟气脱硫增效剂 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103386243A true CN103386243A (zh) | 2013-11-13 |
Family
ID=49530773
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2012101377133A Pending CN103386243A (zh) | 2012-05-07 | 2012-05-07 | 一种湿法烟气脱硫增效剂 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103386243A (zh) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104893774A (zh) * | 2015-05-23 | 2015-09-09 | 山东明硕新能源科技有限公司 | 一种常温氧化铁脱硫剂及其制备方法 |
CN105854511A (zh) * | 2016-05-24 | 2016-08-17 | 南京华电节能环保设备有限公司 | 一种烟气除硫剂 |
CN106000027A (zh) * | 2016-05-26 | 2016-10-12 | 张锐 | 一种烟气脱硫剂及其制备方法 |
CN114788987A (zh) * | 2021-05-26 | 2022-07-26 | 上海未来企业股份有限公司 | 一种脱硫效率高、节能效果明显的增效剂及其制备方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20060117651A1 (en) * | 2001-01-10 | 2006-06-08 | Hundley Joseph W | Chemical change agent |
CN101708422A (zh) * | 2009-12-14 | 2010-05-19 | 南京师范大学 | 一种石灰石-石膏法燃煤烟气脱硫同时脱硝的方法 |
CN101947410A (zh) * | 2010-09-28 | 2011-01-19 | 浙江天达环保股份有限公司 | 石灰石粉活性激发剂 |
CN102284242A (zh) * | 2011-06-16 | 2011-12-21 | 华电电力科学研究院 | 用于多种污染物协同脱除的复合添加剂及制备方法 |
CN102380301A (zh) * | 2011-08-15 | 2012-03-21 | 西安热工研究院有限公司 | 石灰石-石膏湿法烟气脱硫复合增效剂 |
-
2012
- 2012-05-07 CN CN2012101377133A patent/CN103386243A/zh active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20060117651A1 (en) * | 2001-01-10 | 2006-06-08 | Hundley Joseph W | Chemical change agent |
CN101708422A (zh) * | 2009-12-14 | 2010-05-19 | 南京师范大学 | 一种石灰石-石膏法燃煤烟气脱硫同时脱硝的方法 |
CN101947410A (zh) * | 2010-09-28 | 2011-01-19 | 浙江天达环保股份有限公司 | 石灰石粉活性激发剂 |
CN102284242A (zh) * | 2011-06-16 | 2011-12-21 | 华电电力科学研究院 | 用于多种污染物协同脱除的复合添加剂及制备方法 |
CN102380301A (zh) * | 2011-08-15 | 2012-03-21 | 西安热工研究院有限公司 | 石灰石-石膏湿法烟气脱硫复合增效剂 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104893774A (zh) * | 2015-05-23 | 2015-09-09 | 山东明硕新能源科技有限公司 | 一种常温氧化铁脱硫剂及其制备方法 |
CN105854511A (zh) * | 2016-05-24 | 2016-08-17 | 南京华电节能环保设备有限公司 | 一种烟气除硫剂 |
CN106000027A (zh) * | 2016-05-26 | 2016-10-12 | 张锐 | 一种烟气脱硫剂及其制备方法 |
CN114788987A (zh) * | 2021-05-26 | 2022-07-26 | 上海未来企业股份有限公司 | 一种脱硫效率高、节能效果明显的增效剂及其制备方法 |
CN114788987B (zh) * | 2021-05-26 | 2023-11-10 | 上海未来企业股份有限公司 | 一种脱硫效率高、节能效果明显的增效剂及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103084050B (zh) | 一种脱硫剂 | |
CN102847428B (zh) | 一种石灰石-石膏湿法脱硫添加剂 | |
CN101352647B (zh) | 烟气湿法同时脱硫脱硝工艺 | |
CN103386242A (zh) | 一种烟气脱硫增效剂 | |
CN102101011B (zh) | 一种燃煤电厂湿法脱硫方法及其所用的添加剂 | |
CN102019138B (zh) | 用于湿法烟气脱硫工艺的多功能复合添加剂及其使用方法 | |
CN102580514A (zh) | 强化湿法烟气脱硫工艺添加剂 | |
CN102145252B (zh) | 石灰石-石膏湿法烟气脱硫用增效剂 | |
JP2016538989A (ja) | 循環流動床による半乾式同時脱硫・脱硝・脱水銀装置及び方法 | |
CN102847418B (zh) | 一种石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱硝添加剂 | |
CN102380301A (zh) | 石灰石-石膏湿法烟气脱硫复合增效剂 | |
CN101306322A (zh) | 喷射鼓泡法一体化协同脱硫、脱硝、脱汞装置及工艺 | |
CN103949287A (zh) | 一种镁基烟气湿法脱硫催化剂 | |
CN103170228B (zh) | 一种烟气脱硝混合溶液及其应用方法 | |
CN103691288A (zh) | 一种用于石灰石-石膏法脱硫脱硝剂添加剂的制造方法 | |
CN103721556A (zh) | 一种脱硫脱硝脱汞添加剂及其制造方法 | |
CN103386243A (zh) | 一种湿法烟气脱硫增效剂 | |
CN103521062B (zh) | 一种脱硫增效剂 | |
CN104289096B (zh) | 一种高效湿法脱硫增效剂 | |
CN103357263A (zh) | 一种湿法烟气脱硫添加剂 | |
CN104645816A (zh) | 湿法脱硫增效剂 | |
CN104826481A (zh) | 一种利用冶金废渣联合脱硫脱硝的方法 | |
CN105251335A (zh) | 石灰石-石膏湿法烟气脱硫增效剂及其制备方法 | |
CN105664707A (zh) | 用于火电厂烟气脱硫脱硝脱汞的添加剂及其制备方法和应用 | |
CN103752162A (zh) | 一种烟气脱硫增效剂 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
CB02 | Change of applicant information |
Address after: Sheng Tong Industrial Park No. 109 Venus Road 410200 in Hunan province Changsha District of Wangcheng City Applicant after: Suntown Technology Group Corporation Address before: Sheng Tong Industrial Park No. 109 Venus Road 410200 in Hunan province Changsha District of Wangcheng City Applicant before: Hunan Shengtong Technology Group Co., Ltd. |
|
COR | Change of bibliographic data | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20131113 |