CN103374654B - 一种集装箱板边角料回收处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集装箱板边角料回收处理方法，该方法包括对不同规格的集装箱板边角料进行剪切或打包压块，并以此进行配比并作为集装箱板冶炼原料，进行冶炼，同时采用提高转炉终点温度、降低炉渣氧化铁含量、控制石灰加入量、进行终点高磷控制、控制转炉铁水比、精确控制镍铜成分等手段，来实现集装箱板的少渣冶炼，并且还能够减少贵重金属的消耗，降低了冶炼成本，为企业带来巨大经济效益。

Description

一种集装箱板边角料回收处理方法

技术领域

本发明涉及废钢处理技术，更具体地说，涉及一种集装箱板边角料回收处理方法。

背景技术

B480耐候钢又称耐大气腐蚀钢，广泛用于制造集装箱、铁道车辆、桥梁等结构件。通常添加Cu、P、Cr、Ni等合金元素，改善钢的耐大气腐蚀性能，Cr可在钢表面形成致密的氧化膜，提高钢的钝化能力，Cu、P可在锈层与基体之间形成阻挡层，起到了较好的保护作用。考虑到成本因素，一些集装箱生产企业主要采用B480耐候钢作为集装箱生产原料。

由于在生产集装箱过程中，会产生边丝和剪切料等边角料的废钢，此类废钢磷含量高，在900ppm左右，而不锈钢成品对磷的要求均＜400ppm，并且由于不锈钢生产工艺特点，钢水去磷困难。因此在现有工艺基础上，不锈钢企业将无法使用此类废钢。而在碳钢上使用，由于此类废钢的Cr、Ni、Cu含量较高，而目前大多数碳钢钢种对Cr、Ni、Cu元素上限均有严格要求(若Cr、Ni、Cu元素高出格，将严重影响钢材的焊接性能)，因此在使用此类废钢时，很容易产生碳钢Cr、Ni、Cu微量元素超标。

综上所述，在集装箱边角料的回收、处理及应用方面均存在较大困难，不但浪费了大量资源，而且也不利于企业的成本管理。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种集装箱板边角料回收处理方法，能够对其进行有效回收和处理。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

该集装箱板边角料回收处理方法，包括以下步骤：

A.对不同规格的集装箱板边角料进行筛分处理，即：

对于厚度大于2mm或宽度超过4mm的边角料，剪切成20～60mm以内的剪切废钢；

对于厚度小于2mm或宽度小于4mm的边角料，制作成打包块；

B.将剪切废钢与打包块以各50％的配比装入废钢斗内，并装入转炉内作为集装箱板的冶炼原料；

C.通过铁水预处理KR搅拌的低硫控制，进行转炉少渣冶炼；

D.在冶炼过程中，分别采用以下手段：

D1.提高转炉终点温度、降低炉渣氧化铁含量；

D2.控制石灰加入量，进行终点高磷控制；

D3.控制转炉铁水比；

D4.精确控制镍铜成分。

在步骤A中，所述的打包块在打包前，将边角料用钢丝绳扎成100～200mm的小捆，经过250～500吨压力的打包机进行打包，制作成60mm×60mm的打包块。

在步骤B中，所述的装入废钢斗时，先装打包块，再将剪切废钢填充于打包块之间的间隙。

在步骤D1中，所述的转炉终点温度提高10～20℃，降低渣中氧化铁含量至15％以下。

在步骤D2中，所述的石灰加入量控制为小于20kg/t。

在步骤D3中，所述的转炉铁水比控制在87～90％。

在步骤D4中，所述的镍、铜分别按目标值为0.07～0.15％、0.27～0.35％进行控制，并且镍铜合金添加量为600kg/炉，铜粒添加量为140kg/炉。

在上述技术方案中，本发明的集装箱板边角料回收处理方法包括对不同规格的集装箱板边角料进行剪切或打包压块，并以此进行配比并作为集装箱板冶炼原料，进行冶炼，同时采用提高转炉终点温度、降低炉渣氧化铁含量、控制石灰加入量、进行终点高磷控制、控制转炉铁水比、精确控制镍铜成分等手段，来实现集装箱板的少渣冶炼，并且还能够减少贵重金属的消耗，降低了冶炼成本，为企业带来巨大经济效益。

附图说明

图1是本发明的回收处理方法的流程框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图1所示，本发明的集装箱板边角料回收处理方法具体包括以下步骤：

首先，对不同规格的集装箱板边角料进行筛分处理，即：

由于厚度大于2mm或宽度超过4mm的边角料具有很大的韧性特别高，难以打包成型，因此，对于厚度大于2mm或宽度超过4mm的边角料，剪切成20～60mm以内的剪切废钢；

而对于厚度小于2mm或宽度小于4mm的边角料，通过在打包前，将边角料用钢丝绳扎成100～200mm的小捆，经过250～500吨压力的打包机进行打包，制作成60mm×60mm以内的打包块。经过计算，一般以60mm×60mm为较佳，大于此尺寸，打包块不但不紧，而且按废钢比12％、废钢装入量23吨/每炉来算，全采用打包块的话，会超出废钢斗边缘100～300mm，存在安全隐患。

其次，将剪切废钢与打包块以各50％的配比装入废钢斗内，并装入转炉内作为集装箱板的冶炼原料；在装入废钢斗时，先装打包块，再将剪切废钢填充于打包块之间的间隙。如此可减少打包块的间隙，并且更加有利于提高集装箱板边角料的利用率。

以B480耐候钢为例，由于其是低硫钢种和低碳钢种，在转炉冶炼B480钢种时，为确保钢水[S]合格，若采用和低碳软钢同样的操作方法，炉渣碱度控制在3.5左右，将终点钢水的[P]控制在0.025％以下，通过炉后和精炼工序添加磷铁合金，来达到成品[P]的要求。则此方法虽然操作简便，符合转炉去磷、去硫的常规工艺，并且能确保B480成品[S]合格，但是为确保转炉热量平衡，转炉铁水比必须控制在88.0％以上，因此，废钢比只能控制在12％以下，达不到有效利用废钢的目标。

为此，本发明在转炉冶炼过程中，采用了通过铁水预处理KR搅拌的低硫控制，进行转炉少渣冶炼。

并且，在冶炼过程中，分别采用以下手段：

1、提高转炉终点温度、降低炉渣氧化铁含量；

2、控制石灰加入量，进行终点高磷控制；

3、控制转炉铁水比；

4、精确控制镍铜成分。

经过反复多次试验和计算，得出以下数据，所述的转炉终点温度提高10～20℃，降低渣中氧化铁含量至15％以下。所述的石灰加入量控制为小于20kg/t。所述的转炉铁水比控制在87～90％。所述的镍、铜分别按目标值为0.07～0.15％、0.27～0.35％进行控制，并且镍铜合金添加量为600kg/炉，铜粒添加量为140kg/炉。

采用上述冶炼手段，能够使转炉的渣料加入量由原来的50kg/t.s，减少到25kg/t.s以下，确保转炉冶炼时炉内热量平衡和成品[S]合格，使转炉的废钢比例提升到14％以上。同时，还可减少诸如石灰、磷铁、铜、镍等原料的添加量，提高了钢水的可浇性，有效地减少了连铸结塞次数。

综上所述，采用本发明的集装箱板边角料回收处理方法，能够将边角料全部用于集装箱板的冶炼，转炉渣料和合金成本降低16.7元/t.S，精炼工艺成本下降25元/t.S，以年产量20万吨B480钢计算，仅此两项，可取得经济效益834万元，效果十分显著。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (3)

1.一种集装箱板边角料回收处理方法，其特征在于：

包括以下步骤：

A.对不同规格的集装箱板边角料进行筛分处理，即：

对于厚度大于2mm或宽度超过4mm的边角料，剪切成20～60mm以内的剪切废钢；

对于厚度小于2mm或宽度小于4mm的边角料，制作成打包块；

B.将剪切废钢与打包块以各50％的配比装入废钢斗内，并装入转炉内作为集装箱板的冶炼原料；

C.通过铁水预处理KR搅拌的低硫控制，进行转炉少渣冶炼；

D.在冶炼过程中，分别采用以下手段：

D1.提高转炉终点温度10～20℃、降低炉渣氧化铁含量至15％以下；

D2.控制石灰加入量为小于20kg/t，进行终点高磷控制；

D3.控制转炉铁水比在87～90％；

D4.精确控制镍铜成分，所述的镍、铜分别按目标值为0.07～0.15％、0.27～0.35％进行控制，并且镍铜合金添加量为600kg/炉，铜粒添加量为140kg/炉。

2.如权利要求1所述的集装箱板边角料回收处理方法，其特征在于：

在步骤A中，所述的打包块在打包前，将边角料用钢丝绳扎成100～200mm的小捆，经过250～500吨压力的打包机进行打包，制作成60mm×60mm的打包块。

3.如权利要求1所述的集装箱板边角料回收处理方法，其特征在于：

在步骤B中，所述的装入废钢斗时，先装打包块，再将剪切废钢填充于打包块之间的间隙。