CN103370480A - 实施远程机器重新配置的现场管理系统 - Google Patents

Abstract

公开了一种用于与移动机器（16）联用的现场管理系统（26）。该现场管理系统可具有由移动机器机载并且配置成储存至少一个操作关系的控制模块（20），以及与该控制模块通信的位于移动机器的现场（10）处的机外控制器（28）。该机外控制器可被配置成产生对现场处的机器性能的分析。该机外控制器还可被配置成基于该分析对至少一个操作关系进行远程重新配置，以正面影响移动机器的性能。

Description

实施远程机器重新配置的现场管理系统

技术领域

本发明涉及一种现场/工地管理系统，并且更特别地涉及一种实施远程机器重新配置的现场管理系统。

背景技术

采矿、建筑和其他大型挖掘操作需要挖掘、装载和拖运机器的组队来移出诸如矿石和表土之类的挖掘出的材料并将其从挖掘区域运输到处理地点。为了这样的操作可以产生利润，必须高产出和高效率地操作机器的组队。许多因素会影响现场的生产率和效率，尤其包括场地条件（例如，雨、雪、地面潮湿水平、材料成分、能见度、地形轮廓、道路条件等）和机器条件（例如，年限、失修状态、故障、使用的燃料等级、有效载荷、胎压、变速器换挡点、燃料限制、转向限制等）。当制造机器时，机器被保守地配置成用于在特定的一组理论条件下操作并且在投入使用之后不能容易地重新配置以匹配不同现场存在的实际条件。

2009年8月6日公布的授予Vik等人的美国专利公报No.2009/0198422（’422公报）中公开了一种提高现场生产率和效率的尝试。在’422公报中，Vik等人公开了一种现场管理系统，该现场管理系统具有多台机器、被配置成监测每台机器的性能的多个数据获取模块以及与数据获取模块通信的控制器。该控制器被配置成收集来自数据获取模块的机器性能数据，并且基于所收集的机器性能数据来检测性能不规则性（irregularity）。该控制器还被配置成分析所收集的机器性能数据，并且基于比较来确定机器条件、操作者条件以及场地条件中的哪一者是性能不规则性的主要起因。

尽管’422公报的系统可有助于确定性能不规则性的起因，但它对纠正性能不规则性或降低未来性能不规则性的可能性的效果微乎其微。因此，’422公报的系统并不足以改善现场性能。

本发明旨在克服上述问题中的一个或多个和/或现有技术中的其他问题。

发明内容

根据一个方面，本发明涉及一种用于与移动机器联用的现场管理系统。该现场管理系统可包括由移动机器机载（onboard）并且配置成存储至少一个操作关系的控制模块，以及与所述控制模块通信的位于移动机器的现场处的机外（offboard）控制器。该机外控制器可被配置成产生对在现场处的机器性能的分析。该机外控制器还可被配置成基于该分析对至少一个操作关系进行远程重新配置，以正面影响移动机器的性能。

根据另一方面，本发明涉及一种管理现场的方法。该方法可包括收集与在现场处的机器操作和现场条件中的至少一者相关的数据，以及分析该数据以确定机器性能不规则性。该方法还可包括远程重新配置在现场处的移动机器的至少一个操作关系，以正面影响性能不规则性。

附图说明

图1为示例性公开的现场的示意性和概略视图；

图2为可在图1的现场操作的示例性公开的机器的概略视图；

图3为可在图1的现场处使用的示例性公开的现场管理系统的示意图；以及

图4为示出了可由图3的现场管理系统执行的示例性公开的方法的流程图。

具体实施方式

图1示出了现场10，例如露天采矿操作。作为采矿功能的一部分，各种机器可在现场10的不同位置处或在该不同的位置之间操作。这些机器可包括挖掘机器12、装载机器14、拖运机器16、运输机器（未示出）以及本领域中已知的其他类型的机器。现场10处的每台机器可通过无线通信彼此和与中心站18通信，以远程地发射和接收操作数据和指令。

挖掘机器12可指为了随后的操作（例如，为了爆破、装载和拖运操作）而减少现场10处的材料的任何机器。挖掘机器12的示例可包括挖掘机、反铲挖掘机、推土机、钻探机、挖沟机、拉铲挖掘机等。多台挖掘机器12可共同位于现场10处的公共区域内并且可执行相似的功能。这样，在通常条件下，相似的共位置挖掘机器12在处于相似的场地条件时应以相同的生产率和效率执行功能。

装载机器14可指将已被挖掘机器12削减的材料提升、携带和/或装载到等待的拖运机器16上的任何机器。装载机器14的示例可包括轮式或履带式装载机、正铲挖掘机、挖掘机、锚索挖掘机、堆取料机或任何其他相似的机器。一台或多台装载机器14可在现场10的共同区域内操作，以将被削减的材料装载到拖运机器16上。在通常条件下，相似的共位置装载机器14在处于相似的场地条件时应以相同的生产率和效率执行功能。

拖运机器16可指用于在现场10内的不同位置之间运送所挖掘的材料的任何机器。拖运机器16的示例可包括铰接式卡车、越野卡车、公路自卸卡车、轮式拖拉铲运机或任何其他相似的机器。装载后的拖运机器16可将现场10的挖掘区域内的表土沿运输道路运送到各种倾泻场地，并返回到相同或不同的挖掘区域以被再次装载。在通常条件下，相似的共位置拖运机器16在处于相似的场地条件时应以相同的生产率和效率执行功能。

图2示出可在现场10处操作的一台示例性机器。应该指出，虽然所示的机器可具体化为拖运机器16，但下面的描述还可以被等同地应用于在现场10处操作的任何机器。拖运机器16在其操作期间可以记录并向中心站18（参照图1）发送数据。类似地，中心站18可分析该数据并且将信息发送到拖运机器16。发送到中心站18的数据可包括机器标识数据、性能数据、现场数据、诊断数据以及其他数据，这些数据可以由场地中的机器16自动监测和/或由机器操作者人工观察和输入。被远程发送回到拖运机器16的信息可包括电子地形图、机器配置命令、指令和/或推荐信息/介绍。

标识数据可包括机器专有数据、操作者专有数据和/或位置专有数据。机器专有数据可包括与机器的类型（例如，挖掘、装载、拖运等）、机器的制造和型号（例如，Caterpillar797OHT）、机器制造日期或年限、使用或维护/修理历史等相关的标识数据。操作者专有数据可包括当前操作者的标识、与当前操作者有关的信息（例如，技术或经验水平、授权级别、在当前值班期间工作时间的量、使用历史等）、之前操作者的历史等。场地专有数据可包括当前由操作者执行的任务、在现场10处的当前位置、位置历史、在现场10的特定区域处的材料成分、场地施加的速度限制等。

性能数据可包括与现场10处的任何机器的操作相关的当前和历史数据。性能数据可包括，例如有效载荷信息、效率信息、生产率信息、燃料经济性信息、速度信息、交通信息、天气信息、道路和/或地面条件信息、操纵信息（例如，制动、转向、车轮打滑等）、停机时间以及修理或维护信息等。

诊断数据可包括所记录的与机器的特定构件和/或系统相关的参数信息。例如，诊断数据可包括发动机温度、发动机压力、发动机速度和/或地速和加速度、流体特性（例如，液面、污染、粘性、温度、压力等）、燃料消耗、发动机排放、制动条件、变速器特性（例如，换挡、转矩和速度）、空气和/或排放压力以及温度、发动机校准（例如，喷射和/或点火正时）、轮扭矩、滚动阻力、系统电压等。一些诊断数据可以被直接监测，而另一些数据由所监测的参数推导或计算得出。如果需要，可以使用诊断数据确定性能数据。

为了有助于收集、记录数据和将数据从现场10处的机器传送到中心站18（参考图1）以及反之，每台拖运机器16可包括机载控制模块20、操作者接口模块22以及通信模块24。可通过通信模块24将通过控制模块20和操作者接口模块22接收的数据发送到机外的中心站18。还可使用通信模块24将指令和/或推荐信息从中心站18通过操作者接口模块22发送到拖运机器16的操作者。可预期，如果需要，场地中的拖运机器16可包括附加的或不同的模块。

控制模块20可包括遍布拖运机器16分布的多个传感器20a、20b、20c并被配置为从各种构件及其子系统收集数据。可预期，可以包括比图2所示的传感器的数目更多或更少的传感器。传感器20a-c可以与功率源（未示出）、变速器（未示出）、牵引装置、作业机具、操作站和/或拖运机器16的其他构件和子系统相关。这些传感器可被配置成提供从每个相关的构件和子系统收集的数据。可以通过数据控制模块20产生或保持其他的信息段，例如，时刻、日期、天气、道路或地面条件以及机器位置（全球和/或本地）。

控制模块20也可以与机器16的单独构件和子系统直接通信，以有助于机器16的人工、自主和/或远程控制。例如，控制模块20可与机器16的功率源通信以控制给油量，与变速器通信以控制换挡，与转向机构通信以控制行驶方向，与差速锁通信以控制牵引力，与制动机构通信以控制减速，与机具致动器通信以控制材料倾泻，以及与机器16的其他构件和/或子系统通信。基于来自操作人员的直接命令、来自中心站18或现场10处的另一台机器12-16的远程命令和/或自我引导，控制模块20可选择性地调节机器16的构件和子系统的操作以完成预定任务。

操作者接口模块22可由拖运机器16机载以手动记录数据。通过接口模块22接收的数据可包括与现场10、机器16和/或操作者相关的观察到的信息。例如，观察到的数据可包括拖运机器16经过的道路上的缺陷、所观察到的现场10处的降水量或能见度、拖运机器16的过度的振动、声音或气味，或操作者的身份和开始时间。操作者可以在工作值班期间或之后将该信息记录到位于拖运机器16内的物理或电子日志簿（未示出）中。在一些情况下，来自操作者接口模块22的数据可以与通过控制模块20采集的数据自动组合。例如，与道路缺陷的类型和临界状态有关的操作者输入可以与拖运机器16的地理位置、输入观察数据时测量的振动以及在遇到缺陷时驾驶拖运机器16的操作者的姓名协作。

通信模块24可包括有助于拖运机器16与中心站18之间和/或机器12-16之间的数据通信的任何装置。通信模块24可包括能够通过无线通信链路24a发送和/或接收数据的硬件和/或软件。可预期，在一些情况下，可通过直接数据链路（未示出）将数据传送到中心站18和/或其他机器12-16，或从拖运机器16下载数据并上传到中心站18（如果需要）。还预期，在一些情况下，可以电子地传送通过控制模块20自动监测的数据，而通过诸如双向无线电（未示出）的语音通信装置将操作者观察的数据发送到中心站18。

通信模块24还可具有记录所监测的数据和/或手动输入的数据的能力。例如，通信模块24可包括具有记录媒介（未示出）的数据记录器（未示出）。在一些情况下，记录媒介可以是便携的，并且可以使用便携记录媒介将数据从拖运机器16传送到中心站18或机器12-16之间。

图3为现场管理系统26的示意图，系统26被配置成接收和分析从机器12-16和其他源传达给中心站18的数据。现场管理系统26可包括机外控制器28，该机外控制器经由中心站18与机器12-16远程通信并且配置成处理来自各种源的数据并执行在现场10处的管理方法。出于本发明的目的，控制器28可以主要致力于正面影响在现场10操作的不同机器12-16所经历的性能不规则性。正面影响可包括降低发生的可能性，降低不规则性的量级，降低不规则性的频率，降低不规则性的严重程度，或以其他方式改善与不规则性相关的机器和/或现场操作。

控制器28可包括任何类型的计算机或多个联网到一起的计算机。控制器28可以位于邻近现场10处的采矿操作或者可以以相当大的距离远离采矿操作，例如，在不同的城市或甚至在不同的国家。还预期，如果需要，可以将不同位置处的计算机联网到一起以形成控制器28。在一个实施例中，如果需要，控制器28可位于现场10处的一台或多台机器12-16上。

控制器28可尤其包括控制台30、输入装置32、输入/输入装置34、存储媒介36和通信接口38。控制台30可以是任何适宜类型的计算机显示装置，其提供了图形用户接口（GUI）以向操作者和现场管理系统26的其他用户显示结果和信息。可以为操作者提供输入装置32以将信息输入到控制器28中。输入装置32可包括例如键盘、鼠标或另外的计算机输入装置。输入/输出装置34可以是被配置成从/向便携记录媒介读取/写入信息的任何类型的装置。输入/输出装置34可尤其包括软盘、CD、DVD或闪存读取/写入装置。可提供输入/输出装置34以使用便携记录媒介将数据转移到控制器28中以及从控制器28转移出。存储媒介36可包括在控制器28内存储数据的任何装置，例如硬盘。存储媒介36可以用于存储尤其包含与历史现场、机器和操作者有关的数据的数据库。通信接口38可提供与中心站18的连接（使得可以通过计算机网络远程访问控制器28）和用于将来自远程源的数据传送到控制器28中以及从控制器28传送出的装置。通信接口38可包括网络连接、数据链接和/或配置成接收无线数据的天线。

可以电子或手动地将数据传送到控制器28。数据的电子传送可包括利用通信接口38的无线能力或数据链路远程传送数据。还可以使用输入/输出装置34通过便携记录媒介将数据电子地传送到控制器28中。将数据手动地传送到控制器28中可包括以某种方式向控制系统操作者传达数据，然后该操作者通过例如输入装置32将数据手动输入到控制器28中。传送到控制器28中的数据可包括机器标识数据、性能数据、诊断数据以及其他数据。所述其他数据可包括，例如天气数据（当前的、历史上的以及未来的）、机器维护和修理数据、诸如勘定信息或土壤测试信息的场地数据以及本领域中已知的其他数据。

控制器28可产生对从现场10处的每台机器的控制模块收集的数据的分析并且通过通信接口38向现场管理系统26的用户和/或其特定机器12-16的操作者呈现分析结果。该结果可包括对于每台机器、每类机器（即，挖掘机器12、装载机器14或拖运机器16）、每台共位置的机器、与机器12-16相关的每个操作者和/或对于作为整体的现场10的生产率分析、经济分析（例如，效率、燃料经济性、操作成本等）、循环时间分析、环境分析（例如，发动机排放、道路条件、场地条件等）或其他分析。在一个实施例中，分析结果可根据时间编索引，例如，根据特定的值班、特定的24小时的周期或另外的合适的参数（例如，时间周期、燃料升数、成本等）。

分析的结果可以是详细报告的形式，或可以将它们概括为例如具有交互图的视觉表示。该结果可用于示出在现场10处操作的机器12-16的历史性能、当前性能和/或预期的性能。替代地或附加地，该结果可用于预测现场10处的操作的进展，并且估计在特定机器、操作者、机器组或现场10的生产率、效率或其他性能指标变得不规则（即，超过或低于期望或预期局限）之前的时间。换言之，该分析结果可指示性能不规则性已发生、当前正在发生或预期在未来发生的时间。控制器28在出现不规则性时或在分析阶段期间当首次检测和/或预期到不规则性时通知现场管理系统26的用户。

出于本发明的目的，性能不规则性可以被定义为与现场管理系统26监测、计算或以其他方式接收的历史的、预期的或期望的机器或现场性能（例如，生产率、效率、排放、交通拥挤或类似的有关性能）的非故障偏离。在一个实施例中，不规则性分类所需的偏离的量可由机器操作者、现场管理系统26的用户、商业所有者或其他有责任的实体设定。在一些情况下，性能不规则性可指示场地条件，该场地条件几乎不能控制，但仍可适于改善在现场10的操作。

基于该分析，当已确定性能不规则性已发生、当前正在发生或预期发生时，控制器28可适合远程重新配置特定的机器12-16的操作关系并由此正面影响性能不规则性。所述操作关系可与例如变速器脉谱图内包括的换挡点、发动机校准脉谱图内包括的发动机气门和/或点火正时、转矩极限脉谱图内包括的燃料设定、行驶限制脉谱图内包括的最高或最低速度限制、转向脉谱图内包括的转向边界、工具致动脉谱图内包括的压力和/或优先设定、或电子地存储在控制模块20的存储器内的其它软件脉谱图、算法和/或公式内包含的其它类似的设定、极限和/或边界相关。一般而言，重新配置上述操作关系可影响特定机器12-16如何对不同情况进行响应。例如，重新配置变速器脉谱图的换挡点可控制特定机器12-16的变速器换挡到更低或更高挡位的发动机速度和/或轮转矩。类似地，改变发动机校准脉谱图的发动机气门和/或点火正时可以控制进气门和/或排气门在何种条件下打开或关闭、燃烧气体在发动机循环内的何种点被赋能以及引起的发动机气缸压力和排放。可实施这些对机器16的操作关系的改变以改善生产率、效率和排放或以其它方式正面影响性能不规则性，并且这些改变可在实施随后的重新配置前被维持在软件脉谱图、算法和/或公式内。换言之，机器的操作关系的重新配置可以是半永久的并且对于延长的时间周期影响随后的机器性能。重新配置实施方案的示例将在以下章节中提供。

控制器28可采用至少两种不同的方式进行上述远程重新配置。在一个实施例中，控制器28可经由服务器-客户端关系直接重新配置存储在控制模块20的存储器中的操作关系和/或一个或多个控制参数，由此影响机器10的未来性能。在一个替代实施例中，控制器28可仅将与重新配置有关的信息传达给控制模块20并且此后允许控制模块20经由点对点关系来实施该重新配置。可预期，在一些情况下，如果需要，可利用服务器-客户端关系，而在其它情况下，可利用点对点关系。

附加地或替代地，控制器28可适合确定对机器性能的临时调节并且将该调节传达给控制模块20以正面影响性能不规则性。例如，控制器28可确定对机器的变速器的临时降档、给油量的临时增加、机器的差速器的临时锁定、临时减速或制动操纵、行驶速度的临时降低和/或用于改善生产率、效率和排放或以其它方式正面影响性能不规则性的对机器性能的其它临时调节的需求。控制器28然后可将与该调节有关的命令、指令和/或推荐信息远程传达给控制模块20。临时调节机器性能的示例将在以下章节中提供。可预期，如果需要，控制模块20可以可替代地基于从场地中的机器16、从现场10处的场地中的其它机器12-16和/或从机外的控制器28收集的信息来确定临时调节本身。

在一些情形中，上述临时调节和/或半永久重新配置可以根据性能不规则性由控制器28传达和/或由控制模块20实施。亦即，在尝试避免预期的性能不规则性的发生时，控制器28可向控制模块20提供与临时调节有关的指令和/或刚好在预期的不规则性发生之前重新配置适宜的操作关系，以使得特定的机器12-16可在机器性能的下降通常将开始发生时开始正面影响不规则性。临时调节和/或重新配置可包括与给油量、发动机速度、变速器换挡、地速、加速度、减速度、转向和其它性能参数有关的操作命令、指令和/或推荐信息。通过刚好在性能不规则性发生前实施临时调节和/或重新配置，即使未完全消除不规则性，也可以减小不规则性的量级。在性能不规则性终止（或在还没有采取纠正措施的情况下本能够产生不规则性的条件终止）之后，可结束临时调节并且特定的机器12-16的操作回归正常。

图4是示出由控制器28执行的示例性操作的流程图。下文将更为详细地说明图4以进一步说明现场管理系统26及其操作。

工业适用性

所公开的系统可提供一种用于管理现场性能的有效方法。特别地，所公开的系统可通过分析从在现场的场地中的机器测量或从其它源收集的数据并且通过基于该分析而选择性地重新配置特定的机器和/或选择性地实施对机器的性能的临时调节来管理现场的性能。可基于历史的性能不规则性、正在进行的不规则性和/或预期的不规则性来实施重新配置和/或临时调节。现将参照图4说明现场管理系统26的操作。

在现场10处的操作期间，来自包括挖掘、装载和拖运机器12-16、其操作者和其它源的各种源的数据可被现场管理系统26收集并针对生产率、效率、排放规定和其它与性能有关的目标进行分析（步骤100）。在一个实施例中，控制器28可根据一般机器标识（例如，挖掘机器12、装载机器14或拖运机器16）、根据一组机器内的每台单独的机器的标识、根据操作者标识或根据另外的适宜的因素来分析所收集的数据或确定其趋势。基于该趋势确定控制器28可确定性能不规则性的有无、不规则性的范围、不规则性的影响、不规则性的严重程度、不规则性发生的可能性以及应该采取何种措施来正面影响不规则性（步骤110）。如果现场10的、现场10处的一组特定机器的、特定的机器或特定的操作者的性能（即，生产率、效率、排放、交通拥挤等）与所预期或期望的不同，则可能存在不规则性。如果不存在（历史的、正在进行的或预期的）不规则性（步骤110：否），则控制可返回步骤100。

然而，当控制器28确定性能不规则性确实或可能存在时（步骤110：是），控制器28可判定性能不规则性是临时异常还是与现场10和/或在现场10操作的特定的机器12-16相关的较长期的问题。控制器28可通过将与性能不规则性相关的发生历史变量与由现场管理系统26的用户定义的阈值进行比较来作出该判定（步骤120）。发生历史变量可与不规则性的频率、不规则性的持续时间、已发生不规则性的时间周期、不规则性的严重程度或本领域中已知的任何其它变量相关。当控制器28确定发生历史变量大于阈值时，控制器28可推断性能不规则性是较长期的不规则性并且响应地重新配置对应的机器12-16的操作关系以正面影响不规则性（步骤130）。否则，控制器28可临时调节特定的机器12-16的操作以正面影响不规则性（步骤140）。在一些情况下，控制器28可以既实施操作关系的较长期的重新配置，又对机器12-16的操作进行临时调节。在另一些情况下，控制器28可以只要有可能就实施较长期的重新配置和/或临时调节，而不首先做出关于不规则性是与临时异常相关还是较长期的问题的判定。下面提供现场管理系统26的操作的具体示例。

在第一示例中，控制器28可分析来自在单个现场10操作的具有相似的制造和模型的多台拖运机器16的数据，以判定这些机器16的变速器过去是否已经在横越具有特定坡度的斜坡时在3档与4档之间换挡。控制器28还可判定只要机器16到达场地并且引起低生产率和早期变速器磨损（其是应被永久地纠正的性能不规则性）便发生变速器换挡。因此，控制器28可远程地命令存储在这些机器16的控制模块20内的换挡脉谱图的重新配置，以使得从3档至4档的换挡将在更高的发动机速度设定点发生。控制器28然后可维持重新配置后的换挡脉谱图，直至另一性能不规则性要求另外的长期变化。

在第二示例中，控制器28可分析来自在现场10操作的一部分或全部机器16的数据或来自另外的源的天气数据，以预测机器16在现场10的特定的斜坡上坡行驶时可能经历轮打滑和/或在下坡行驶时可能经历防抱死制动系统（ABS）事件。轮打滑和ABS事件可以是引起增加的构件磨损和降低的效率的性能不规则性。控制器28可判定只要恶劣天气条件存续，机器16便将仅在比较短的时间周期经历这些性能不规则性。由于这些性能不规则性可能仅仅是临时的，因此控制器28可仅对机器12-16的操作实施临时调节。该临时调节可包括例如刚好在爬升特定的斜坡前锁定机器差速器和/或刚好在下坡行驶前经由发动机减速或轮制动使行驶速度降低，由此降低在斜坡上的轮打滑和ABS事件的可能性。在一个实施例中，在性能不规则性发生之前（例如，在经历任何轮打滑或ABS事件之前），可基于机器12-16的被监测位置自动触发差速器锁定和/或减速。由于该具体的性能不规则性可能仅仅是临时的，因此控制器28在这些情况下可以不实施操作关系的长期重新配置。

在最后一个示例中，控制器28可分析与现场10的挖掘计划有关的数据。例如，控制器28可分析用于挖掘机器12的计划以增加道路坡度或改变在特定位置的地形，以及挖掘机器12完成该计划的进展。基于计划的坡度变化和/或基于监测的挖掘机器12在挖掘计划中的持续进展，控制器28可被配置成对差速器锁定状态、变速器挡位选择和/或拖运机器16的有助于拖运机器16在变化的地形上的高产出、高效率和安全的操作的可允许转向范围做出临时调节。替代地或附加地，控制器28可被配置成通过重新配存储在特定的控制模块20的存储器中的对应的软件脉谱图、算法和/或公式来实施较长期的改变。

对本领域技术人员来说将显而易见的是，可以在所公开的现场管理系统中做出各种改型和变型而不脱离本发明的范围。根据本说明书和对所公开的现场管理系统的实践，其他实施例对本领域技术人员来说将显而易见。应该认为说明书和示例仅为示范性的，本发明的真实范围通过以下权利要求给出。

Claims (10)

1.一种用于与移动机器（16）联用的现场管理系统（26），包括：

控制模块（20），所述控制模块由所述移动机器机载并且配置成存储至少一个操作关系；以及

位于所述移动机器的现场（10）处的机外控制器（28），所述机外控制器与所述控制模块通信，所述机外控制器被配置成：

产生对所述现场处的机器性能的分析；和

基于所述分析对所述至少一个操作关系进行远程重新配置，以正面影响所述移动机器的性能。

2.根据权利要求1所述的现场管理系统，其中，所述至少一个操作关系被包括在变速器换挡脉谱图、转矩极限脉谱图和发动机正时脉谱图中的至少一者内。

3.根据权利要求1所述的现场管理系统，其中，所述至少一个操作关系影响所述移动机器的换挡、转向、制动、加速度、牵引力控制和行驶速度中的至少一者。

4.根据权利要求1所述的现场管理系统，其中，所述机外控制器被配置成基于所述移动机器或在所述现场的另外的机器（12，14）的历史性能而产生所述分析。

5.根据权利要求1所述的现场管理系统，其中，所述机外控制器被配置成基于移动机器的与经历所述现场的轮廓和地面条件中的至少一者的移动机器相关的预期性能而产生所述分析。

6.根据权利要求1所述的现场管理系统，其中：

所述机外控制器还被配置成基于所述分析而做出对机器性能不规则性的确定；以及

基于所述确定而进行所述远程重新配置，以正面影响所述机器性能不规则性。

7.根据权利要求6所述的现场管理系统，其中，所述机器性能不规则性与生产率、效率、燃料经济性、循环时间和交通拥挤中的至少一者相关。

8.一种管理现场（10）的方法，包括：

收集与在所述现场的机器操作和现场条件中的至少一者相关的数据；

分析所述数据以确定机器性能不规则性；以及

远程重新配置在所述现场处的移动机器（16）的至少一个操作关系，以正面影响所述性能不规则性。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述性能不规则性与所述移动机器或在所述现场的另外的机器（12，14）的历史性能相关。

10.根据权利要求8所述的方法，其中，所述性能不规则性与所述移动机器的预期性能相关。

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