CN103352430A - 用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及刚性铰的应用领域，具体涉及一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，包括：将固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段采用匹配总成的方式进行装焊；对滑动小箱梁分段进行振动消应，对滑动小箱梁分段进行精加工；测量并调试J1分段、J2分段、J3分段和滑动小箱梁分段的安装位置：对组装后的J1分段、J2分段、J3分段和滑动小箱梁分段进行跑合试验，判断J1分段、J2分段、J3分段和滑动小箱梁分段的安装精度是否达到设计要求。本发明避免了大桥主通航孔的通航能力受到影响，避免引起桥址水域的水文变化，不仅提搞了大桥的人文景观效果，而且节省了大桥的建造成本。
Description
技术领域
本发明涉及刚性铰的应用领域，具体涉及一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法。
背景技术
随着社会的进步，国家越来越重视公路桥梁的设计与建造，在设计和建造跨江跨海大桥的桥梁时，跨江跨海大桥为多塔连续斜拉桥，多塔连续斜拉桥一般采用连续钢主梁结构方案。然而由于多塔连续斜拉桥多采用连续钢构桥主梁结构，连续钢构桥主梁结构的钢主梁较长，钢主梁在温度变化作用下，会因热胀冷缩而产生较大的应力应变。由于常规的多塔连续斜拉桥难以承受钢主梁产生的应力应变，因此对于长度较长的钢主梁，需要在钢主梁的中部伸缩缝构造，以释放钢主梁产生的应力应变。
目前，人们一般在伸缩缝构造底部设置一个过渡辅助桥墩来支撑钢主梁的伸缩缝构造，以保证伸缩缝构造的安全；但是，使用过渡辅助桥墩会存在以下缺陷：
（1）过渡辅助桥墩一般位于桥梁主通航孔的跨中处，过渡辅助桥墩会占用主通航孔的通航空间，不仅会降低主通航孔的通航能力，而且主通航孔内的通航船舶较多，主通航孔的通航空间减小会增大通航船舶撞击的风险。
（2）过渡辅助桥墩会增加位于过渡辅助桥墩水域的断面阻水率，进而引起桥址区域的水文条件的变化，破坏生态环境的平衡。
（3）额外增加过渡辅助桥墩，将会使大桥的建设成本急剧增加。
（4）过渡辅助桥墩的应用将多塔连续斜拉桥从视觉上一分为二，大大削弱了大桥的人文景观效果。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，避免了大桥主通航孔的通航能力受到影响，避免引起桥址水域的水文变化，不仅能够提搞大桥的人文景观效果，而且节省了大桥的建造成本。
为达到以上目的，本发明提供的一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，所述刚性铰包括固定端大箱梁J1分段和检修区大箱梁J3分段，所述固定端大箱梁J1分段和检修区大箱梁J3分段之间设置有滑动端大箱梁J2分段；所述滑动端大箱梁J2分段的一端与固定端大箱梁J1分段焊接，另一端与检修区大箱梁J3分段通过螺栓连接；所述滑动端大箱梁J2分段的内部设置有两个滑动小箱梁分段，所述两个滑动小箱梁分段并排设置；每个滑动小箱梁分段的一端与固定端大箱梁J1分段固定连接，另一端位于检修区大箱梁J3分段的内部；每个滑动小箱梁分段均沿固定端大箱梁J1分段至检修区大箱梁J3分段方向移动；所述每个滑动小箱梁分段的外板通过至少4个球形支座与滑动端大箱梁J2分段连接；所述刚性铰的安装调试检测方法包括以下步骤：
A、制造固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段、滑动小箱梁分段和球形支座；将固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段采用匹配总成的方式进行装焊；对滑动小箱梁分段进行振动消应，消除滑动小箱梁分段30%以上的残余应力，对滑动小箱梁分段进行精加工；
B、组装固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段和滑动小箱梁分段；按照以下步骤，测量并调试固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段和滑动小箱梁分段的安装位置：B1、将全站仪或激光经纬仪架设放在滑动端大箱梁J2分段的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整滑动端大箱梁J2分段的直线度，使滑动端大箱梁J2分段的纵横向位置与地标点误差为±1mm，通过全站仪或激光经纬仪复核滑动小箱梁分段的中心轴线与地标线吻合；B2、根据滑动小箱梁分段的位置安装中心轴线，分出两端滑移轨道轴线，将滑动小箱梁分段的轨道安装线的直线度误差控制在2mm以内；B3、将全站仪或激光经纬仪架设在滑动小箱梁分段的安装位置中线上，测量球形支座位置处的四角标高，根据标高值换算后加工球形支座的基座厚度，复测安装后的平面标高，其水平误差值在1mm以内；B4、结合滑动端大箱梁J2分段的底板水平度和顶板横坡误差，调整滑动小箱梁分段的水平安装位置，将所有球形支座的安装面平面标高控制在±1mm以内，以满足刚性铰滑动端大箱梁J2分段段内小箱梁刚性铰支座的安装精度要求；B5、将全站仪或激光经纬仪架设放在检修区大箱梁J3分段的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整检修区大箱梁J3分段的直线度，使检修区大箱梁J3分段的纵横向位置与地标点误差为±1mm；
C、对组装后的固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段和滑动小箱梁分段进行跑合试验，通过跑合试验的数据，判断固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段、检修区大箱梁J3分段和滑动小箱梁分段的安装精度是否达到设计要求；
所述跑合实验包括以下步骤：C1、在预拼场地上画出固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段的中心定位线；固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段的端口定位线；滑动小箱梁分段的定位中心轴线，设置高度定位基准线；
C2、分别对单幅滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段采用四个专用匹配调节钢墩支撑，初步定位滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段后进行微调；在滑动小箱梁分段的纵向移动区域增设四个支撑钢墩；
C3、转运并调节滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段，按照预先布设放样的地标点对滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段进行初步定位，将滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段的纵横向定位的误差控制在30mm以内，将固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段落位至专用匹配滑移墩上，进行精确定位；
C4、在检修区大箱梁J3分段内部安装检修驱动装置；
C5、将球形支座安装在滑动小箱梁分段，将安装有球形支座的滑动小箱梁分段运送至滑动端大箱梁J2分段内进行初定位，由下至上调节各个球形支座，精确测量调整滑动小箱梁分段，确认滑动小箱梁分段的中心轴线的平行度；启动检修驱动装置，检修驱动装置带动小箱梁在滑动端大箱梁J2分段内往返滑动，确定滑动端大箱梁J2分段的运行轨迹满足使用要求；
C6、单个滑动小箱梁分段空载跑合试验，通过检修驱动装置驱动滑动小箱梁分段往返滑动，通过滑动小箱梁分段牵引端设置的拉力计，读取单个滑动小箱梁分段滑动所需拉力（滑移拉力）的平均值，拉力值大于20KN、并且滑动小箱梁分段的中心轴线出现纵向偏差时，微调球形支座，使单个滑动小箱梁分段的滑移拉力≤20KN；记录每个滑动小箱梁分段的滑移拉力，测量并记录球形支座高度数值；
C7、单幅固定端大箱梁J1分段空载跑合试验，复测单幅固定端大箱梁J1分段的中心轴线和端口线，检查匹配调节钢墩的连接状态，将上层匹配调节钢墩与单幅固定端大箱梁J1分段固定连接，启动驱动油缸推拉单幅固定端大箱梁J1分段，连接有上层匹配调节钢墩的单幅固定端大箱梁J1分段在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，调整单幅固定端大箱梁J1分段的轴向滑动偏差；记录驱动油缸的应力值，将记录的应力值换算成相应的推拉力，作为单幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力；
C8、双幅固定端大箱梁J1分段空载跑合试验，在两个固定端大箱梁J1分段之间安装左右幅大箱梁横梁，左右幅大箱梁横梁通过临时横撑固定，复测固定端大箱梁J1分段的中心轴线和端口线；多次通过驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段，连接有上层匹配调节钢墩的固定端大箱梁J1分段在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，分别调整两个固定端大箱梁J1分段的轴向滑动偏差；驱动油缸每次推拉双幅固定端大箱梁J1分段时，均记录驱动油缸的应力值，取所有记录驱动油缸的应力值的平均值，作为双幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力；
C9、单幅固定端大箱梁J1分段负载跑合试验，将固定端大箱梁J1分段与滑动小箱梁分段紧密贴合，使固定端大箱梁J1分段的固定端的栓接面与滑动小箱梁分段的栓接面对位，在固定端大箱梁J1分段与滑动小箱梁分段之间插打四角四颗定位冲钉，通过工装螺栓将固定端大箱梁J1分段与滑动小箱梁分段的连接面栓接，工装螺栓的螺栓数量超过栓接孔总量的50%，分别启动设置在单幅固定端大箱梁J1分段上的油缸顶推装置，驱动单幅固定端大箱梁J1分段及与其连接的两个滑动小箱梁分段同步滑动，记录滑动所需的单幅负载推拉力，将单幅负载推拉力比上单幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力与相应的两个小箱梁滑移拉力之合，若比值大于1.2，则检查滑移小箱梁分段与滑动端大箱梁J2分段的轴线位置，进行微调再跑合；若比值小于1.2，则记录单幅负载推拉力；
C10、双幅固定端大箱梁J1分段联动负载跑合试验：在固定端大箱梁J1分段上再次安装横梁与临时横撑，临时横撑的安装位置与双幅固定端大箱梁J1分段空载跑合试验的安装位置相同，复测固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段的纵向中心轴线；复测固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段的端口定位线，启动驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段，记录驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段所需的双幅负载推拉力，若双幅负载推拉力与单幅负载推拉力的误差值在5%以内，则记录滑动小箱梁分段的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段的双幅负载推拉力；
C11、对记录的滑动小箱梁分段的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段的双幅负载推拉力进行分析论证，完成跑合试验。
在上述技术方案的基础上，步骤A中对滑动小箱梁分段进行精加工之后，对滑动端大箱梁J2分段涂装防腐处理，对每个滑动小箱梁分段进行涂装防腐处理。
在上述技术方案的基础上，所述滑动端大箱梁J2分段与检修区大箱梁J3分段通过高强螺栓连接。
在上述技术方案的基础上，所述每个滑动小箱梁分段均通过12个球形支座与滑动端大箱梁J2分段连接；所述每个滑动小箱梁分段均包括相对设置的顶板和底板、顶板和底板之间设置有两个侧板，两个侧板相对设置；所述顶板和底板均沿中心对称设置有4个球形支座，顶板和底板均通过4个球形支座与滑动端大箱梁J2分段连接；每块侧板均沿中心对称设置有2个球形支座，每块侧板均通过2个球形支座与滑动端大箱梁J2分段连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）本发明能够满足钢主梁设置伸缩缝构造所需的基本条件，不再需要使用现有技术中的过渡辅助桥墩，因此，本发明不会占用主通航孔的通航空间，避免了大桥主通航孔的通航能力受到影响，也避免引起桥址水域的水文变化；与现有技术中的过渡辅助桥墩相比，本发明不会将多塔连续斜拉桥从视觉上一分为二，不仅能够提搞大桥的人文景观效果，而且节省了大桥的建造成本。
（2）本发明的滑动端大箱梁J2分段调位完成后，滑动小箱梁分段与固定端大箱梁J1分段通过螺栓固定，螺栓数量较多，对接精度要求高；本发明对固定端大箱梁J1分段、滑动端大箱梁J2分段和检修区大箱梁J3分段进行跑合试验，能够验证刚性铰构造的实际使用性能；完成跑合试验后，在进一步完善各个附属构件的安装，跑合试验在工厂内进行，可根据各个跑合试验调整刚性铰内部的各个构件之间的相互配合位置，确保刚性铰一经安装即可正常使用，无需刚性铰安装到桥梁上之后再进行调试检测，避免影响桥梁的安装与使用。因此，本发明的刚性铰在构造、加工和制作的过程中，充分考虑了各个子系统的施工安装时机，预先完成了各个子系统预埋预设构件的安装铺设，刚性铰一经运用到桥梁上，就能够正常地工作，不仅能够确保成桥架设与使用的安全，而且使用寿命长久，降低了维修成本和维护成本。
附图说明
图1为本发明实施例中用于桥梁的刚性铰的结构示意图。
图中：1-固定端大箱梁J1分段，2-滑动端大箱梁J2分段，3-滑动小箱梁分段，4-检修区大箱梁J3分段。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图1所示，本发明实施例提供的一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，刚性铰包括固定端大箱梁J1分段（1）和检修区大箱梁J3分段（4），固定端大箱梁J1分段（1）和检修区大箱梁J3分段（4）之间设置有滑动端大箱梁J2分段（2），滑动端大箱梁J2分段（2）的一端与固定端大箱梁J1分段（1）焊接，另一端与检修区大箱梁J3分段（4）通过高强螺栓连接；滑动端大箱梁J2分段（2）的内部设置有两个滑动小箱梁分段（3），两个滑动小箱梁分段（3）并排设置；每个滑动小箱梁分段（3）的一端与固定端大箱梁J1分段（1）固定连接，另一端位于检修区大箱梁J3分段（4）的内部。每个滑动小箱梁分段（3）均能够沿固定端大箱梁J1分段（1）至检修区大箱梁J3分段（4）方向移动。
每个滑动小箱梁分段（3）的外板均通过12个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接，每个滑动小箱梁分段（3）均包括相对设置的顶板和底板、顶板和底板之间设置有两个侧板，两个侧板相对设置。顶板和底板均沿中心对称设置有4个球形支座，顶板和底板均通过4个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接；每块侧板均沿中心对称设置有2个球形支座，每块侧板均通过2个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接。
本发明实施例中用于桥梁的刚性铰安装时，固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）栓接固定后，固定端大箱梁J1分段（1）在温度变化作用下，带动滑动小箱梁分段（3）和滑动端大箱梁J2分段（2）产生相对位移，消除由温度变化所产生的应力应变，进而取代过渡辅助桥墩构造，实现伸缩缝构造的安装。
用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，包括以下步骤：
S1：制造固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）、滑动小箱梁分段（3）和球形支座；将固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）采用匹配总成的方式进行装焊；对滑动小箱梁分段（3）进行振动消应，消除滑动小箱梁分段（3）30%以上的残余应力，对滑动小箱梁分段（3）进行精加工。
S2：对滑动端大箱梁J2分段（2）涂装防腐处理，对每个滑动小箱梁分段（3）进行涂装防腐处理。
S3：组装固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3），测量并调试固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）的安装位置。
测量并调试固定端大箱梁分段、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）的安装位置包括以下步骤：
S301：将全站仪或激光经纬仪架设放在滑动端大箱梁J2分段（2）的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整滑动端大箱梁J2分段（2）的直线度，使滑动端大箱梁J2分段（2）的纵横向位置与地标点误差为±1mm，通过全站仪或激光经纬仪复核滑动小箱梁分段（3）的中心轴线与地标线吻合，确认节段定位的精准。
S302：根据滑动小箱梁分段（3）的位置安装中心轴线，分出两端滑移轨道轴线，将滑动小箱梁分段（3）的轨道安装线的直线度误差控制在2mm以内。
S303：将全站仪或激光经纬仪架设在滑动小箱梁分段（3）的安装位置中线上，测量球形支座位置处的四角标高，根据标高值换算后加工球形支座的基座厚度，复测安装后的平面标高，其水平误差值在1mm以内。
S304：结合滑动端大箱梁J2分段（2）的底板水平度和顶板横坡误差，调整滑动小箱梁分段（3）的水平安装位置，将所有球形支座的安装面平面标高控制在±1mm以内，以满足刚性铰滑动端大箱梁J2分段（2）段内小箱梁刚性铰支座的安装精度要求。
S305：将全站仪或激光经纬仪架设放在检修区大箱梁J3分段（4）的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整检修区大箱梁J3分段（4）的直线度，使检修区大箱梁J3分段（4）的纵横向位置与地标点误差为±1mm。
左右双幅滑动端大箱梁J2分段（2）段钢箱梁的轴线平行度、直线度是刚性铰部位钢箱梁预拼装的关键，精确调整要求在水平及垂直方向的全长误差必须达到设计安装要求。
S4：对组装后的固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）进行跑合试验，通过跑合试验的数据，判断固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）的安装精度是否达到设计要求。
跑合实验包括以下步骤：
S401：在预拼场地上画出固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的中心定位线；固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的端口定位线；滑动小箱梁分段（3）的定位中心轴线，设置高度定位基准线。
S402：分别对单幅滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）采用四个专用匹配调节钢墩支撑，初步定位滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）后进行微调；在滑动小箱梁分段（3）的纵向移动区域增设四个支撑钢墩。
S403：转运并调节滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4），按照预先布设放样的地标点对滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）进行初步定位，将滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的纵横向定位的误差控制在30mm以内，将固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）落位至专用匹配滑移墩上，进行精确定位。
S404：在检修区大箱梁J3分段（4）内部安装检修驱动装置。
S405：将球形支座安装在滑动小箱梁分段（3），将安装有球形支座的滑动小箱梁分段（3）运送至滑动端大箱梁J2分段（2）内进行初定位，由下至上调节各个球形支座，精确测量调整滑动小箱梁分段（3），确认滑动小箱梁分段（3）的中心轴线的平行度；启动检修驱动装置，检修驱动装置带动小箱梁在滑动端大箱梁J2分段（2）内往返滑动，确定滑动端大箱梁J2分段（2）的运行轨迹满足使用要求。
S406：单个滑动小箱梁分段（3）空载跑合试验，通过检修驱动装置驱动滑动小箱梁分段（3）往返滑动，通过滑动小箱梁分段（3）牵引端设置的拉力计，读取单个滑动小箱梁分段（3）滑动所需拉力（滑移拉力）的平均值，拉力值大于20KN、并且滑动小箱梁分段（3）的中心轴线出现纵向偏差时，微调球形支座，使单个滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力≤20KN；记录每个滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力，测量并记录球形支座高度数值。
S407：单幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验，复测单幅固定端大箱梁J1分段（1）的中心轴线和端口线，检查匹配调节钢墩的连接状态，将上层匹配调节钢墩与单幅固定端大箱梁J1分段（1）固定连接，启动驱动油缸推拉单幅固定端大箱梁J1分段（1），连接有上层匹配调节钢墩的单幅固定端大箱梁J1分段（1）在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，调整单幅固定端大箱梁J1分段（1）的轴向滑动偏差；记录驱动油缸的应力值，将记录的应力值换算成相应的推拉力，作为单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力。
S408：双幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验，在两个固定端大箱梁J1分段（1）之间安装左右幅大箱梁横梁，左右幅大箱梁横梁通过临时横撑固定，复测固定端大箱梁J1分段（1）的中心轴线和端口线；多次通过驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1），连接有上层匹配调节钢墩的固定端大箱梁J1分段（1）在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，分别调整两个固定端大箱梁J1分段（1）的轴向滑动偏差；驱动油缸每次推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1）时，均记录驱动油缸的应力值，取所有记录驱动油缸的应力值的平均值，作为双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力。
S409：单幅固定端大箱梁J1分段（1）负载跑合试验，将固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）紧密贴合，使固定端大箱梁J1分段（1）的固定端的栓接面与滑动小箱梁分段（3）的栓接面对位，在固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）之间插打四角四颗定位冲钉，通过工装螺栓将固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）的连接面栓接，工装螺栓的螺栓数量超过栓接孔总量的50%，分别启动设置在单幅固定端大箱梁J1分段（1）上的油缸顶推装置，驱动单幅固定端大箱梁J1分段（1）及与其连接的两个滑动小箱梁分段（3）同步滑动，记录滑动所需的单幅负载推拉力，将单幅负载推拉力比上单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力与相应的两个小箱梁滑移拉力之合，若比值大于1.2，则检查滑移小箱梁分段与滑动端大箱梁J2分段（2）的轴线位置，进行微调再跑合；若比值小于1.2，则记录单幅负载推拉力。
S410：双幅固定端大箱梁J1分段（1）联动负载跑合试验：在固定端大箱梁J1分段（1）上再次安装横梁与临时横撑，临时横撑的安装位置与双幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验的安装位置相同，复测固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的纵向中心轴线；复测固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的端口定位线，启动驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1），记录驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1）所需的双幅负载推拉力，若双幅负载推拉力与单幅负载推拉力的误差值在5%以内，则记录滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段（1）的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段（1）的双幅负载推拉力。
S411：对记录的滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段（1）的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段（1）的双幅负载推拉力进行分析论证，完成跑合试验。
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
Claims (4)
1.一种用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，其特征在于：所述刚性铰包括固定端大箱梁J1分段（1）和检修区大箱梁J3分段（4），所述固定端大箱梁J1分段（1）和检修区大箱梁J3分段（4）之间设置有滑动端大箱梁J2分段（2）；所述滑动端大箱梁J2分段（2）的一端与固定端大箱梁J1分段（1）焊接，另一端与检修区大箱梁J3分段（4）通过螺栓连接；所述滑动端大箱梁J2分段（2）的内部设置有两个滑动小箱梁分段（3），所述两个滑动小箱梁分段（3）并排设置；每个滑动小箱梁分段（3）的一端与固定端大箱梁J1分段（1）固定连接，另一端位于检修区大箱梁J3分段（4）的内部；每个滑动小箱梁分段（3）均沿固定端大箱梁J1分段（1）至检修区大箱梁J3分段（4）方向移动；所述每个滑动小箱梁分段（3）的外板通过至少4个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接；
所述刚性铰的安装调试检测方法包括以下步骤：
A、制造固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）、滑动小箱梁分段（3）和球形支座；将固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）采用匹配总成的方式进行装焊；对滑动小箱梁分段（3）进行振动消应，消除滑动小箱梁分段（3）30%以上的残余应力，对滑动小箱梁分段（3）进行精加工；
B、组装固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）；按照以下步骤，测量并调试固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）的安装位置：
B1、将全站仪或激光经纬仪架设放在滑动端大箱梁J2分段（2）的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整滑动端大箱梁J2分段（2）的直线度，使滑动端大箱梁J2分段（2）的纵横向位置与地标点误差为±1mm，通过全站仪或激光经纬仪复核滑动小箱梁分段（3）的中心轴线与地标线吻合；
B2、根据滑动小箱梁分段（3）的位置安装中心轴线，分出两端滑移轨道轴线，将滑动小箱梁分段（3）的轨道安装线的直线度误差控制在2mm以内；
B3、将全站仪或激光经纬仪架设在滑动小箱梁分段（3）的安装位置中线上，测量球形支座位置处的四角标高，根据标高值换算后加工球形支座的基座厚度，复测安装后的平面标高，其水平误差值在1mm以内；
B4、结合滑动端大箱梁J2分段（2）的底板水平度和顶板横坡误差，调整滑动小箱梁分段（3）的水平安装位置，将所有球形支座的安装面平面标高控制在±1mm以内，以满足刚性铰滑动端大箱梁J2分段（2）段内小箱梁刚性铰支座的安装精度要求；
B5、将全站仪或激光经纬仪架设放在检修区大箱梁J3分段（4）的定位中线上，通过全站仪或激光经纬仪调整检修区大箱梁J3分段（4）的直线度，使检修区大箱梁J3分段（4）的纵横向位置与地标点误差为±1mm；
C、对组装后的固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）进行跑合试验，通过跑合试验的数据，判断固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）、检修区大箱梁J3分段（4）和滑动小箱梁分段（3）的安装精度是否达到设计要求；
所述跑合实验包括以下步骤：
C1、在预拼场地上画出固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的中心定位线；固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的端口定位线；滑动小箱梁分段（3）的定位中心轴线，设置高度定位基准线；
C2、分别对单幅滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）采用四个专用匹配调节钢墩支撑，初步定位滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）后进行微调；在滑动小箱梁分段（3）的纵向移动区域增设四个支撑钢墩；
C3、转运并调节滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4），按照预先布设放样的地标点对滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）进行初步定位，将滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的纵横向定位的误差控制在30mm以内，将固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）落位至专用匹配滑移墩上，进行精确定位；
C4、在检修区大箱梁J3分段（4）内部安装检修驱动装置；
C5、将球形支座安装在滑动小箱梁分段（3），将安装有球形支座的滑动小箱梁分段（3）运送至滑动端大箱梁J2分段（2）内进行初定位，由下至上调节各个球形支座，精确测量调整滑动小箱梁分段（3），确认滑动小箱梁分段（3）的中心轴线的平行度；启动检修驱动装置，检修驱动装置带动小箱梁在滑动端大箱梁J2分段（2）内往返滑动，确定滑动端大箱梁J2分段（2）的运行轨迹满足使用要求；
C6、单个滑动小箱梁分段（3）空载跑合试验，通过检修驱动装置驱动滑动小箱梁分段（3）往返滑动，通过滑动小箱梁分段（3）牵引端设置的拉力计，读取单个滑动小箱梁分段（3）滑动所需拉力（滑移拉力）的平均值，拉力值大于20KN、并且滑动小箱梁分段（3）的中心轴线出现纵向偏差时，微调球形支座，使单个滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力≤20KN；记录每个滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力，测量并记录球形支座高度数值；
C7、单幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验，复测单幅固定端大箱梁J1分段（1）的中心轴线和端口线，检查匹配调节钢墩的连接状态，将上层匹配调节钢墩与单幅固定端大箱梁J1分段（1）固定连接，启动驱动油缸推拉单幅固定端大箱梁J1分段（1），连接有上层匹配调节钢墩的单幅固定端大箱梁J1分段（1）在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，调整单幅固定端大箱梁J1分段（1）的轴向滑动偏差；记录驱动油缸的应力值，将记录的应力值换算成相应的推拉力，作为单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力；
C8、双幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验，在两个固定端大箱梁J1分段（1）之间安装左右幅大箱梁横梁，左右幅大箱梁横梁通过临时横撑固定，复测固定端大箱梁J1分段（1）的中心轴线和端口线；多次通过驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1），连接有上层匹配调节钢墩的固定端大箱梁J1分段（1）在下层匹配调节钢墩上往返滑动，在JI滑动的过程中，分别调整两个固定端大箱梁J1分段（1）的轴向滑动偏差；驱动油缸每次推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1）时，均记录驱动油缸的应力值，取所有记录驱动油缸的应力值的平均值，作为双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力；
C9、单幅固定端大箱梁J1分段（1）负载跑合试验，将固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）紧密贴合，使固定端大箱梁J1分段（1）的固定端的栓接面与滑动小箱梁分段（3）的栓接面对位，在固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）之间插打四角四颗定位冲钉，通过工装螺栓将固定端大箱梁J1分段（1）与滑动小箱梁分段（3）的连接面栓接，工装螺栓的螺栓数量超过栓接孔总量的50%，分别启动设置在单幅固定端大箱梁J1分段（1）上的油缸顶推装置，驱动单幅固定端大箱梁J1分段（1）及与其连接的两个滑动小箱梁分段（3）同步滑动，记录滑动所需的单幅负载推拉力，将单幅负载推拉力比上单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力与相应的两个小箱梁滑移拉力之合，若比值大于1.2，则检查滑移小箱梁分段与滑动端大箱梁J2分段（2）的轴线位置，进行微调再跑合；若比值小于1.2，则记录单幅负载推拉力；
C10、双幅固定端大箱梁J1分段（1）联动负载跑合试验：在固定端大箱梁J1分段（1）上再次安装横梁与临时横撑，临时横撑的安装位置与双幅固定端大箱梁J1分段（1）空载跑合试验的安装位置相同，复测固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的纵向中心轴线；复测固定端大箱梁J1分段（1）、滑动端大箱梁J2分段（2）和检修区大箱梁J3分段（4）的端口定位线，启动驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1），记录驱动油缸推拉双幅固定端大箱梁J1分段（1）所需的双幅负载推拉力，若双幅负载推拉力与单幅负载推拉力的误差值在5%以内，则记录滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段（1）的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段（1）的双幅负载推拉力；
C11、对记录的滑动小箱梁分段（3）的滑移拉力、单幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力、双幅固定端大箱梁J1分段（1）的空载拉力和单幅固定端大箱梁J1分段（1）的单幅负载推拉力和双幅固定端大箱梁J1分段（1）的双幅负载推拉力进行分析论证，完成跑合试验。
2.如权利要求1所述的用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，其特征在于：步骤A中对滑动小箱梁分段（3）进行精加工之后，对滑动端大箱梁J2分段（2）涂装防腐处理，对每个滑动小箱梁分段（3）进行涂装防腐处理。
3.如权利要求1所述的用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，其特征在于：所述滑动端大箱梁J2分段（2）与检修区大箱梁J3分段（4）通过高强螺栓连接。
4.如权利要求1所述的用于桥梁的刚性铰的安装调试检测方法，其特征在于：所述每个滑动小箱梁分段（3）均通过12个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接；所述每个滑动小箱梁分段（3）均包括相对设置的顶板和底板、顶板和底板之间设置有两个侧板，两个侧板相对设置；所述顶板和底板均沿中心对称设置有4个球形支座，顶板和底板均通过4个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接；每块侧板均沿中心对称设置有2个球形支座，每块侧板均通过2个球形支座与滑动端大箱梁J2分段（2）连接。
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