CN103341625A - 一种金属零件的3d打印制造装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属零件的3D打印制造装置及方法。为了更高效地制造金属零件，所述金属零件的3D打印制造装置包括激光系统、铺粉系统、气氛保护系统、加热系统和计算机控制系统；还包括封闭的工作腔，该工作腔内设有成形缸，该成形缸的上方设有激光系统；所述工作腔上侧设有铺粉系统；所述工作腔一侧设有气氛保护系统，所述成形缸底部设有加热系统；所述成形缸下侧设有驱动装置；所述工作腔一侧设有真空泵；所述计算机控制系统包括计算机，该计算机分别通过数据线与所述驱动装置的控制卡和激光系统的控制卡相连。本发明能直接制造出任意结构金属零件，实现从三维数字模型到零件实体的数字化制造，能大大提高复杂结构铝合金零件的加工制造效率和材料利用率。
Description
技术领域
本发明涉及零件加工制造技术领域，具体涉及一种金属零件的3D打印制造装置及方法。
背景技术
铝合金具有密度低，强度高、耐腐蚀性好等优点，是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中都有大量应用。目前工业上使用的铝合金零件呈现出结构复杂化的趋势，比如具有复杂内腔、曲面，或者壁薄等结构特点，尤其在航空航天领域使用的铝合金零件，一般壁厚都在1mm左右。采用锻造、冲压、机加工、轧制等传统的加工制造技术，只能生产结构规则的铝合金零件。对于具有中空内腔、曲面等复杂结构铝合金零件一般采用把零件分解成几部分分别加工制造，再进行焊接的方式进行生产制造，不但工序多，耗费时间，而且对焊接工艺要求严格，成品率低。
中国专利申请CN201310094459.8公开了一种免装配的3D打印成形方法以及装置，中国专利申请CN201310094457.9一种3D打印成形方法以及装置，这两个专利揭露了利用3D技术打印一般产品，但无法实现金属材料的3D打印，其次其打印头采用机械式移动方式，打印速率慢，效率不高，另外上述专利申请都需要打印支撑结构材料，需要后续处理去除支撑结构，工序相对复杂。
发明内容
针对现有复杂结构金属零件加工制造技术中存在的问题，本发明旨在提供一种金属零件的3D打印制造装置及方法，该打印制造装置及方法能直接加工制造出任意结构金属零件。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种金属零件的3D打印制造装置，包括激光系统、铺粉系统、气氛保护系统、加热系统和计算机控制系统；其结构特点是，还包括封闭的工作腔，该工作腔内设有成形缸，该成形缸的上方设有向成形缸发射激光的激光系统；所述工作腔上设有向成形缸上表面供应金属粉料的铺粉系统；所述工作腔一侧设有向工作腔内通入保护气体的气氛保护系统，所述成形缸底部设有对成形缸内的金属粉料进行预热的加热系统；所述成形缸下侧设有驱动成形缸可上下往复运动的驱动装置；所述工作腔一侧设有对工作腔抽真空的真空泵；所述计算机控制系统包括计算机，该计算机分别通过数据线与所述驱动装置的控制卡和激光系统的控制卡相连。
由此，打印工作进行前，通过真空泵对工作腔抽真空，然后通过气氛保护系统通入保护气氛，再由铺粉系统向成形缸内铺粉，加热系统对金属粉料进行预热，然后由计算机将相应的指令通过数据线发送给驱动装置的控制卡和激光系统的控制卡，驱动装置和激光系统根据指令进行工作，直到金属零件打印完毕。
以下为本发明的进一步改进的技术方案：
优选地，本发明的激光系统采用扫描振镜的方式对金属零件进行打印，具体而言，所述激光系统包括激光器，设置在激光器发射头前方的光隔离器，设置在光隔离器前方的扩束镜，设置在扩束镜前方的扫描振镜以及设置在扫描振镜下方的聚焦透镜；所述工作腔内装有检测成形缸上表面温度的红外温度传感器；所述计算机分别通过数据线与所述激光器的控制卡和扫描振镜的控制卡相连。
作为一种具体的供料结构形式，所述铺粉系统包括通过粉料管道向成形缸上表面供应金属粉料的粉料缸。更进一步地，所述粉料缸设置在工作腔上方，所述粉料管道的出料口处设有将金属粉料均匀铺设在成形缸上表面的铺粉辊筒；所述工作腔的下方设有回收金属粉料的另一粉料缸。
所述气氛保护系统包括通过管道向工作腔通入保护气氛的保护气体罐，所述工作腔外设有气体循环净化装置，该气体循环净化装置的进气口和出气口分别通过气体管道与所述工作腔的左右两端连通；所述工作腔内装有粉尘浓度传感器。
针对本发明的金属粉料的性质，优选地，所述激光器为光纤激光器，激光输出功率为200W～400W，波长为1065nm～1070nm，工作模式为TEM00模，光束质量因子≤1.2，光斑直径5～7mm；所述扫描振镜的扫描角度范围为±20°。
所述加热系统为设置在成形缸底部的电阻加热装置或/和红外温度传感器。大量试验证明，如果不对金属粉料进行预加热，则打印成品会产生很大的热应力，甚至导致成形产品开裂，因此本发明的加热系统可以有效地降低金属零件的热应力作用，保证产品质量。
本发明的所述金属粉料优选为铝合金粉料，该铝合金粉料的粒径范围为0.02mm～0.08mm。
进一步地，本发明还提供了一种利用上述的金属零件的3D打印制造装置打印金属零件的方法，其包括如下步骤：
1）建立金属零件的计算机三维模型图形；
2）将三维模型图形等厚度切片分层成一系列二维图形；
3）根据所述二维图形生成所有切片分层上的激光扫描路径；
4）通过真空泵将工作腔内抽真空，然后通过气氛保护系统向工作腔内通入保护气氛，使工作腔内的氧气浓度低于50ppm；
5）通过铺粉系统向工作腔内的成形缸上表面铺设金属粉料，通过加热系统对成形缸上表面的金属粉料进行预热，然后激光系统按照所述激光扫描路径扫描铺设好的金属粉料；
6）判断金属零件是否已制造完成，若制造未完成，则通过驱动装置驱动成形缸下降0.02 mm ~0.10mm，并重复步骤5）；
7）完成所有层片扫描后，清除成形缸内的金属粉末，取出金属零件。
进一步地，所述计算机三维模型图形格式为STL格式；所述等厚度切片分层的厚度范围为0.02mm～0.10mm；单层所述二维图形的激光扫描路径为先对轮廓线内区域进行平行线扫描，扫描间距范围为0.05mm～0.20mm，再沿轮廓线进行扫描，相邻层片的平行线方向成90°夹角；所述保护气体为惰性气体；所述激光扫描速度为100mm/s~1000mm/s；所述加热系统对金属粉料进行预热的温度为400℃~500℃。
以下以打印铝合金零件为例对本发明作进一步的描述：
一种铝合金零件的3D打印制造方法，具体包括如下步骤：
（1）建立铝合金零件的数据格式为STL格式的CAD三维模型；
（2）把CAD三维模型按一定方向等厚度切片分层成一系列二维图形；切片分层厚度范围为0.02mm～0.10mm。
（3）根据上述二维图形生成所有切片分层上的激光扫描路径；首先对二维图形轮廓线内区域进行平行线扫描，扫描间距范围为0.05mm～0. 20mm，再沿轮廓线进行扫描，相邻层片的平行线方向成90°夹角。
（4）将3D打印制造装置工作腔抽真空，直至工作腔气压低于0.1Pa，再通入高纯度氩气，以降低工作腔内的氧气浓度；高纯氩气为连续不断通入工作腔，直至氧浓度低于50ppm。
（5）将装有铝合金粉末材料的粉料缸放置于工作腔上方输送铝合金粉末，采用铺粉辊筒在成形缸表面均匀铺设铝合金粉末，并按照激光扫描路径扫描铺设好的铝合金粉末；铝合金粉末为球形粉末，粒径范围为0.02mm～0.10mm。所述成形缸底部装有电阻丝，用于加热所述铺设的铝合金粉末，加热温度范围为400℃～500℃。所述激光功率为200W～400W，波长为1065nm～1070nm，光束质量≤1.2。所述激光扫描速度为100mm～1000mm/s。
（6）判断所有层片是否已经完成扫描，若未完成，则成形缸基板下降0.02mm～0.10mm，重复步骤（5）（6），否则执行下一步骤；
（7）完成所有层片扫描后，清除成形缸内的铝合金粉末，取出零件。
一种金属零件的3D打印制造装置，包括激光系统、铺粉系统、气氛保护系统、加热系统和控制系统。
所述激光系统包括激光器、光隔离器、扩束镜、扫描振镜、聚焦透镜。所述激光器为光纤激光器，激光输出功率为200W～400W，波长为1065nm～1070nm，工作模式为TEM00模，光束质量≤1.2，光斑直径5～7mm。所述扩束镜的扩束倍数为3。所述扫描振镜的扫描角度范围为±20°。所述聚焦透镜焦距为360mm。激光器发射出激光，依次经过光隔离器、扩束镜、扫描振镜、聚焦透镜后，扫描到成形缸表面。
所述铺粉系统包括粉料缸、粉料管道、成形缸、铺粉辊筒。所述粉料缸为可密封缸体，通过蝶阀实现缸体的开闭。在成形缸的上方和下方各有一个粉料缸，通过粉料管道与工作腔连通，实现铝合金粉末的输送和回收。所述成形缸基板的升降运动由伺服电机带动丝杠控制。所述铺粉辊筒由电机控制在成形缸表面往复运动。
所述气氛保护系统包括真空泵、气体管道、氩气瓶、气体循环净化装置、氧浓度传感器、粉尘浓度传感器。所述真空泵通过气体管道与工作腔连通，可对工作腔抽真空。所述氩气瓶通过气体管道与工作腔连通，可往工作腔内充入氩气。所述气体循环净化装置通过气体管道与工作腔连通，可对工作腔内的氩气进行净化处理后再通过工作腔循环利用氩气。所述氧浓度传感器安装于工作腔上方，实现气氛中氧浓度的检测。所述粉尘浓度传感器安装于工作腔与出气管道的连接处，实现气氛中铝合金粉末浓度的检测。
所述加热系统包括电阻加热装置和红外温度传感器。所述电阻加热装置安装于成形缸基板下方，采用电阻加热方式对成形缸基板进行加热，通过基板再对铺设于成形缸基板上方的铝合金粉末进行加热。所述红外温度传感器安装于成形缸上方，对成形缸表面进行温度检测。
所述控制系统包括计算机和各个组件控制卡。
本发明与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）本发明相对于现有锻造、冲压、机加工、轧制等传统加工制造技术，能直接加工制造出任意形状金属零件尤其是铝合金零件，大大提高了复杂形状金属零件尤其是铝合金零件的加工制造效率。
（2）本发明采用的金属粉末可回收再利用，材料利用率接近100%，大大提高了复杂形状金属零件尤其是铝合金零件的材料利用率。
（3）本发明只需输入金属零件的三维模型数据，通过计算机控制自动完成金属零件尤其是铝合金零件的加工制造过程，实现真正的数字化制造。
（4）通过本发明制造的金属零件尤其是铝合金零件具有快速凝固特征的微观组织，零件力学性能高于铸造件。
（5）本发明采用蝶阀结构粉料缸，可避免粉料缸在搬运和储存过程中缸内金属粉末和空气接触发生氧化，有效保证金属粉末的可使用性和安全性。
（6）本发明采用粉末浓度传感器对工作腔气氛中金属粉末浓度进行实时监测。在零件制造过程中，当金属粉末浓度过高时，发出警报，并自动闭锁工作腔舱门，可避免工作腔舱门被打开后，金属粉末被吸入人体，或者因为高浓度金属粉末接触空气而导致爆炸，有效保证金属粉末在使用过程中的安全性。
（7）本发明采用电阻加热装置对金属粉末进行加热，可促进金属粉末表面吸附气体的挥发，并缓解金属粉末在激光扫描过程中产生的热应力，提高最终制造产品的组织致密性和尺寸精确度。
（8）本发明采用的振镜技术，打印速率快，可达100mm/s~1000mm/s，另外本发明铺设的粉末材料就能起到支撑作用，打印完毕后不需要后续处理，同时支撑作用的粉末材料还可以回收再利用，工序简单、节能环保。
附图说明
图1是本发明所述制造方法的一个实施例的流程示意图；
图2是本发明所述打印制造装置的一个实施例的结构示意图。
在图中
1-激光器；2-光隔离器；3-扩束镜；4-扫描振镜；5-聚焦透镜；6-粉料缸；
7-粉料管道； 8-成形缸； 9-铺粉辊筒；10-伺服电机；11-真空泵；
12-气体管道；13-氩气瓶；14-气体循环净化装置；15-氧浓度传感器；
16-粉尘浓度传感器； 17-电阻加热装置； 18-红外温度传感器；
19-计算机； 20-金属零件； 21-工作腔； 22-粉料缸。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述，但本发明的实施方式不限于此，对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术进行。
一种金属零件的3D打印制造装置，如图2所示，包括激光系统、铺粉系统、气氛保护系统、加热系统和控制系统。
所述激光系统包括激光器1、光隔离器2、扩束镜3、扫描振镜4、聚焦透镜5。所述激光器1为光纤激光器，激光输出功率为200W，波长为1065nm，工作模式为TEM00模，光束质量≤1.2，光斑直径5mm。所述扩束镜3的扩束倍数为3。所述扫描振镜4的扫描角度范围为±20°。所述聚焦透镜5焦距为360mm。激光器1发射出激光，依次经过光隔离器2、扩束镜3、扫描振镜4、聚焦透镜5后，扫描到成形缸8表面。
所述铺粉系统包括粉料缸6、粉料管道7、成形缸8、铺粉辊筒9。所述粉料缸6为可密封缸体，通过蝶阀实现粉料缸6的开闭。在成形缸8的上方和下方各有一个粉料缸6，通过粉料管道7与工作腔连通，实现铝合金粉末的输送和回收。所述成形缸8的升降运动由伺服电机10带动丝杠控制。所述铺粉辊筒9由电机控制在成形缸8表面往复运动。
所述气氛保护系统包括真空泵11、气体管道12、氩气瓶13、气体循环净化装置14、氧浓度传感器15、粉尘浓度传感器16。所述真空泵11通过气体管道12与工作腔连通，可对工作腔抽真空。所述氩气瓶13通过气体管道12与工作腔连通，可往工作腔内充入氩气。所述气体循环净化装置14通过气体管道12与工作腔连通，可对工作腔内的氩气进行净化处理后再通过工作腔循环利用氩气。所述氧浓度传感器15安装于工作腔上方，实现气氛中氧浓度的检测。所述粉尘浓度传感器16安装于工作腔与出气管道的连接处，实现气氛中铝合金粉末浓度的检测。
所述加热系统包括电阻加热装置17和红外温度传感器18。所述电阻加热装置17安装于成形缸8基板下方，采用电阻加热方式对成形缸基板进行加热，通过基板再对铺设于成形缸8基板上方的铝合金粉末进行加热。所述红外温度传感器18安装于成形缸8上方，对成形缸8表面进行温度检测。
所述控制系统包括计算机19和各个组件控制卡。
结合图1、图2，所述一种金属零件的3D打印制造方法，包括下述步骤：
（1）建立铝合金零件的CAD三维模型，导入计算机19中；
（2）在计算机19中使用切片分层软件处理导入的CAD三维模型数据，使其按一定方向等厚度切片分层成一系列二维图形；
（3）在计算机19中使用控制软件根据上述二维图形生成所有切片分层上的激光扫描路径；
（4）开启真空泵11，将3D打印制造装置工作腔抽真空，等工作腔气压小于0.1Pa时，停止真空泵11。打开氩气瓶13，通过气体管道12往工作腔内通入高纯度氩气，并开启气体循环净化装置14，直至氧浓度传感器15检测到的氧气浓度低于50ppm，关闭氩气瓶13；
（5）将装有铝合金粉末材料的粉料缸6放置于工作腔上方，打开蝶阀，通过粉料管道7向工作腔内输出铝合金粉末。铝合金粉末受到重力作用落于铺粉辊筒9右侧。铺粉辊筒9向右侧滚动，驱使铝合金粉末在成形缸8表面均匀铺设，多余铝合金粉末落于成形缸右侧下方的粉料缸6中。铺粉辊筒9再向左侧滚动，回到初始位置。同时，位于成形缸8基板下方的电阻加热装置17开始通电加热，并通过红外温度传感器18检测到的成形缸8表面温度数据控制电阻加热装置17的输出功率，直至红外温度传感器18检测到的温度值达到预先设定值。开启激光器1，发射激光，依次经过光隔离器2、扩束镜3、扫描振镜4、聚焦透镜5后，入射到成形缸8表面。按照步骤（3）生成的扫描路径扫描成形缸8表面的铝合金粉末。扫描完成后，关闭激光器1发射窗口；
（6）判断所有层片是否已经完成扫描，若未完成，则控制伺服电机10使成形缸8基板下降一个高度，重复步骤（5）（6），否则执行下一步骤；
（7）完成所有层片扫描后，关闭气体循环净化装置14、电阻加热装置17、粉料缸6蝶阀。等红外温度传感器18检测到的温度值低于150℃时，控制伺服电机10使成形缸基板上升，打开3D打印制造装置工作腔舱门，清除成形缸内的铝合金粉末，取出零件。当粉尘浓度传感器16检测到气氛中铝合金粉末浓度过高时，会发出警报，并自动闭锁工作腔舱门。此时应开启气体循环净化装置14，等待粉尘浓度传感器16检测到的铝合金粉末浓度恢复正常值，再关闭气体循环净化装置14，打开工作腔舱门。
所述步骤（1）中CAD三维模型数据格式为STL格式。
所述步骤（2）中切片分层厚度范围为0.05mm。
所述步骤（3）中根据二维图形生成激光扫描路径的方法是首先对二维图形轮廓线内区域进行平行线扫描，扫描间距范围为0.1mm，再沿轮廓线进行扫描，相邻层片的平行线方向成90°夹角。
所述步骤（5）中铝合金粉末为AlSi10Mg合金，为球形粉末，粒径范围为0.02mm～0.08mm。所述红外温度传感器18检测到的温度预先设定值为400℃。所述激光扫描速度为800mm/s。
所述步骤（6）中成形缸基板下降高度范围为0.05mm。
本发明中，计算机和打印装置均通过数据线对各个组件的控制卡进行控制，计算机发送指令给相应的伺服电机、激光器、扫描振镜控制卡，控制卡发送指令给打印装置连接。
本发明能直接制造出任意结构铝合金零件，实现从三维数字模型到零件实体的数字化制造，能大大提高复杂结构铝合金零件的加工制造效率和材料利用率。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化、均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1. 一种金属零件的3D打印制造装置，包括激光系统、铺粉系统、气氛保护系统、加热系统和计算机控制系统；其特征是，还包括封闭的工作腔（21），该工作腔（21）内设有成形缸（8），该成形缸（8）的上方设有向成形缸（8）发射激光的激光系统；所述工作腔（21）上设有向成形缸（8）上表面供应金属粉料的铺粉系统；所述工作腔（21）一侧设有向工作腔（21）内通入保护气体的气氛保护系统，所述成形缸（8）底部设有对成形缸（8）内的金属粉料进行预热的加热系统；所述成形缸（8）下侧设有驱动成形缸（8）可上下往复运动的驱动装置；所述工作腔（21）一侧设有对工作腔（21）抽真空的真空泵（11）；所述计算机控制系统包括计算机（19），该计算机（19）分别通过数据线与所述驱动装置的控制卡和激光系统的控制卡相连。
2. 根据权利要求1所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述激光系统包括激光器（1），设置在激光器（1）发射头前方的光隔离器（2），设置在光隔离器（2）前方的扩束镜（3），设置在扩束镜（3）前方的扫描振镜（4）以及设置在扫描振镜（4）下方的聚焦透镜（5）；所述工作腔（21）内装有检测成形缸（8）上表面温度的红外温度传感器（18）；所述计算机分别通过数据线与所述激光器（1）的控制卡和扫描振镜（4）的控制卡相连。
3. 根据权利要求1所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述铺粉系统包括通过粉料管道（7）向成形缸（8）上表面供应金属粉料的粉料缸（6）。
4. 根据权利要求3所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述粉料缸（6）设置在工作腔（21）上方，所述粉料管道（7）的出料口处设有将金属粉料均匀铺设在成形缸（8）上表面的铺粉辊筒（9）；所述工作腔（21）的下方设有回收金属粉料的另一粉料缸（22）。
5. 根据权利要求1所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述气氛保护系统包括通过管道向工作腔（21）通入保护气氛的保护气体罐（13），所述工作腔（21）外设有气体循环净化装置（14），该气体循环净化装置（14）的进气口和出气口分别通过气体管道（12）与所述工作腔（21）的左右两端连通；所述工作腔（21）内装有粉尘浓度传感器。
6. 根据权利要求2所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述激光器（1）为光纤激光器，激光输出功率为200W～400W，波长为1065nm～1070nm，工作模式为TEM00模，光束质量因子≤1.2，光斑直径5～7mm；所述扫描振镜（4）的扫描角度范围为±20°。
7. 根据权利要求1所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述加热系统为设置在成形缸（8）底部的电阻加热装置或/和红外温度传感器。
8. 根据权利要求1~7之一所述的金属零件的3D打印制造装置，其特征在于，所述金属粉料为铝合金粉料，该铝合金粉料的粒径范围为0.02mm～0.08mm。
9. 一种利用权利要求1-8之一所述的金属零件的3D打印制造装置打印金属零件的方法，其特征是，包括如下步骤：
1）建立金属零件的计算机三维模型图形；
2）将三维模型图形等厚度切片分层成一系列二维图形；
3）根据所述二维图形生成所有切片分层上的激光扫描路径；
4）通过真空泵（11）将工作腔（21）内抽真空，然后通过气氛保护系统向工作腔（21）内通入保护气氛，使工作腔（21）内的氧气浓度低于50ppm；
5）通过铺粉系统向工作腔（1）内的成形缸（8）上表面铺设金属粉料，通过加热系统对成形缸（8）上表面的金属粉料进行预热，然后激光系统按照所述激光扫描路径扫描铺设好的金属粉料；
6）判断金属零件是否已制造完成，若制造未完成，则通过驱动装置驱动成形缸（8）下降0.02 mm ~0.10mm，并重复步骤5）；
7）完成所有层片扫描后，清除成形缸（8）内的金属粉末，取出金属零件（20）。
10. 根据权利要求9所述的打印金属零件的方法，其特征是，所述计算机三维模型图形格式为STL格式；所述等厚度切片分层的厚度范围为0.02mm～0.10mm；单层所述二维图形的激光扫描路径为先对轮廓线内区域进行平行线扫描，扫描间距范围为0.05mm～0.20mm，再沿轮廓线进行扫描，相邻层片的平行线方向成90°夹角；所述保护气体为惰性气体；所述激光扫描速度为100mm/s~1000mm/s；所述加热系统对金属粉料进行预热的温度为400℃~500℃。
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