CN103334722B - 使管状部件径向膨胀的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种使管状部件径向膨胀的方法，其中所述管状部件延伸到在地层中形成的井眼中。该方法包括引导管状部件的壁径向地向外并且在轴向相反的方向上弯曲，以在述管状部件的剩余管状段周围形成被膨胀管状段，其中所述弯曲发生在管状部件的弯曲区域内。该方法还包括通过引导弯曲区域相对于剩余管状段沿轴向方向运动以增加被膨胀管状段的长度。所述壁包括在弯曲过程中在弯曲区域中被塑性变形的材料，从而被膨胀管状段由于所述塑性变形而保持被膨胀的形状。
Description
本申请是名称为“使管状部件径向膨胀的方法”、国际申请日为2007年7月11日、国际申请号为PCT/EP2007/057068、国家申请号为200780026350.3的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种使管状部件径向膨胀的方法。
背景技术
管状部件的膨胀应用于各种技术领域，比如用于从在地层中形成的井眼生产石油和天然气的工业。井眼通常设有一根或多根套管或衬管从而为井眼壁提供稳定性，和/或在不同地层的层之间提供层间隔离。术语“套管”和“衬管”涉及用于支持和稳定井眼壁的管状部件，由此通常应该理解成套管从地面延伸到井眼中而衬管从井下位置进一步延伸到井眼中。但是在本文中，术语“套管”和“衬管”可互换使用而且没有这种特意的区分。
在常规的井眼结构中，多根套管以嵌套布置的形式安放在不同深度的层段，由此每一根随后的套管穿过前一根套管被下放且因此必须具有比起一根套管更小的直径。结果，可用于石油和天然气生产的井眼横截面尺寸随着深度的增加而减小。为了消除该缺陷，已经实施了在将管状部件下放至所需深度后在井眼中使管状部件径向膨胀，例如从而形成被膨胀的套管段或衬管段或形成抵靠现有套管的包层。再者，已经提出了使每一根随后的套管径向膨胀到与前一根套管基本相同直径，从而形成单直径井眼。因而，获得了与常规的嵌套结构不同的沿其深度（深度的一部分）保持基本恒定的有效井眼直径。
EP 1438483 B1公开了一种在井眼中使管状部件径向膨胀的方法，由此，处于未被膨胀状态下的管状部件在钻新井眼段期间最初连接至钻柱。其后管状部件被径向膨胀并且与钻柱分离。
为了膨胀这种井眼管状部件，通常使用锥形胀管器，所述胀管器具有基本等于所需被膨胀管直径的最大外径。该胀管器被泵送、推动或牵拉穿过管状部件。这种方法可能导致需要克服胀管器与管状部件的内表面之间的大摩擦力。再者，还存在胀管器被卡在管状部件中的危险。
EP 0044706 A2公开了一种在井眼中通过翻转由编织材料或织物的柔性管而使其径向膨胀的方法，从而使泵送到井眼中的钻井液与向地面流动的泥浆钻屑分离。
尽管已知的膨胀技术在一些应用中已经表现出良好的结果，但是仍需要一种使管状部件径向膨胀的改进方法。
发明内容
根据本发明提出了一种使管状部件径向膨胀的方法，其中所述管状部件延伸到在地层中形成的井眼中，该方法包括引导管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲，以在管状部件的剩余管状段周围形成被膨胀管状段，其中所述弯曲发生在管状部件的弯曲区域中，并且其中该方法还包括通过引导弯曲区域相对于剩余管状段沿轴向方向运动以增加被膨胀管状段的长度，并且其中所述壁包括在弯曲过程中在弯曲区域中被塑性变形的材料，使得被膨胀管状段由于所述塑性变形而保持被膨胀的形状。
因此，在弯曲过程中管状部件被有效地向外翻卷。所述弯曲区域限定了弯曲过程发生的位置。通过引导弯曲区域沿着管状部件轴向运动，实现了管状部件被逐步地膨胀而不需要必须推动、牵拉或泵送穿过管状部件的胀管器。而且，被膨胀管状段由于壁的塑性变形（即永久变形）而保持其形状。因此，实现了被膨胀管状段自动保持其膨胀形状，即不需对被膨胀管状段施加外力或压力来保持其膨胀形状。如果例如由于壁的所述弯曲使被膨胀管状段被膨胀至抵靠井眼壁，则不需要对被膨胀管状段施加外部的径向力或压力来保持其抵靠井眼壁。适当地，管状部件的壁由比如钢的金属或任何其它能够通过管状部件的翻转而发生塑性变形的可塑性金属制成。然后被膨胀管状段具有足够的抗塌陷强度（例如100-150巴的数量级）。如果管状部件在井眼中竖直延伸，则可利用剩余管状段的重量以有助于产生引导弯曲区域的向下运动所需的作用力。
适当地，通过引导剩余管状段相对于被膨胀管段沿轴向方向运动来引导弯曲区域相对于剩余管状段沿轴向方向运动。例如，被膨胀管状段保持静止，而剩余管状段沿轴向方向运动穿过被膨胀管段从而引导壁的所述弯曲。
为了引导剩余管状段的所述运动，优选地，剩余管状段承受用于引导所述运动的轴向压缩力。该轴向压缩力优选至少部分地源于剩余管状段的重量。如果需要，该重量可由施加到剩余管状段上用于引导所述运动的外部的、向下的作用力来补充。随着剩余管状段的长度增加和因而产生的其重量增加，可能需要对剩余管状段施加向上的作用力以防止在弯曲区域内出现不受控制的弯曲或挠曲。
如果弯曲区域位于管状部件的下端部，由此由于弯曲区域的所述运动而使剩余管状段在其下端部轴向缩短，优选的是，剩余管状段在其上端部与在其下端部的所述轴向缩短相对应地轴向延伸。剩余管状段由于壁的连续反向弯曲而在其下端部逐步缩短。因此，通过在其上端部处延伸剩余管状段来补偿在其下端部的缩短，反复弯曲壁的过程可持续进行直到被膨胀管状段达到所需的长度。例如可以通过比如焊接的任何适当方式将管状部分连接至所述上端部从而在其上端部处延伸剩余管状段。替代地，可以连续油管的方式提供剩余管状段，其中所述连续油管从卷轴解卷且逐步地插入井眼中。因此，连续油管通过从卷轴上解卷而在其上端部延伸。
由于绕剩余管状段形成了被膨胀管状段，因此在未被膨胀管状段与被膨胀管状段之间形成了环形空间。为了增加被膨胀管状段的抗坍塌强度，可将加压流体注入环形空间。流体压力可仅来自于环形空间中流体柱的重量，或者另外地来自于施加到流体柱上的外部压力。
通过下端部分处弯曲管状部件的壁可以适当地开始膨胀过程。
有利地，用延伸穿过未被膨胀管状段的钻柱来钻井眼。在该应用中，在用钻柱钻进期间，优选地，将未被膨胀管状段和钻柱同时下放穿过井眼。
可选地，弯曲区域可被加热以促进管状壁的弯曲。
为了减少在膨胀过程中未被膨胀管状段挠曲的倾向，有利地，可通过任何适当的对中装置使剩余管状段在膨胀段内对中。
通过在膨胀之前在管状部件的外表面处提供纵向沟槽可促进管状壁的弯曲。
附图说明
下面将参照附图，通过实例的方式来更加详细地描述本发明，其中：
图1示意性示出了与本发明的方法一起使用的系统的第一实施例；
图2示意性示出了与本发明的方法一起使用的系统的第二实施例；
图3示意性示出了与本发明的方法一起使用的系统的第三实施例的下部分；
图4示意性示出了第三实施例的上部分；
图5示意性示出了与本发明的方法一起使用的管道系统。
在附图和描述中，相同的附图标记表示相同的部件。
具体实施方式
参见图1，其示出了一种系统，所述系统包括在地层2中形成的井眼1和以可膨胀钢衬管4的形式从地面6向下延伸到井眼1中的可径向膨胀的管状部件。衬管4具有被径向膨胀的管状段10和以未被膨胀段8的形式在被膨胀段10内延伸的的剩余管状段。未被膨胀段8的壁在其下端部沿径向向外并且沿轴向相反的方向（即向上）弯曲，从而形成使未被膨胀段8和被膨胀段10互相连接的U形下段11。U形下段11限定了管状部件4的弯曲区域9。由于膨胀过程，被膨胀衬管段10借助于衬管段10与井眼壁12之间的摩擦力被轴向固定至井眼壁12。替代地或另外地，被膨胀衬管段10可通过任何适当的锚固装置（未示出）锚固到井眼壁12上。
图2的系统除了包括衬管4之外还包括管状引导部件14和辅助导环15。引导部件14具有延伸到未被膨胀衬管段8中的上部分16和在衬管4的U形下段11的下方延伸的下部分18。下部分18具有沿径向向外延伸并且布置用于引导和支承U形下段11的外部凹引导表面20。引导部件14可通过延伸穿过未被膨胀衬管段8的适当的绳或缆索（未示出）从地面悬挂下来。替代地，引导部件14仅由引导部件与未被膨胀衬管段8之间的摩擦力支承，或由引导部件与井眼壁12之间的摩擦力支承。在后一种情形下，引导部件14适当地设有例如沿井眼壁12刮擦的刷状部件。辅助导环15位于被膨胀衬管段10与未被膨胀衬管段8之间，并且停靠在U形下段11上。
图3的系统除了包括衬管4、管状引导部件14和辅助导环15之外，还包括从地面延伸穿过未被膨胀衬管段8至井眼24底部的钻柱22。钻柱22设有支承环32以支承引导部件14。支承环32可径向缩回以使其以缩回模式穿过引导部件14和未被膨胀衬管段8。钻柱22具有包括井下马达25和由井下马达25驱动的钻头26的底部钻具组合。钻头26包括导向钻头28和扩孔部分30，所述导向钻头28具有比引导部件14的内径略小的保径直径，所述扩孔部分30具有适于将井眼24钻至其额定直径的保径直径。该扩孔部分30可径向缩回到其外径略小于引导部件14的内径，使得当扩孔部分30处于收缩模式时钻头26能够穿过引导部件14和未被膨胀衬管段8。
进一步参照图4，其示出图3系统的上部分。管状衬管段8由缠绕在卷轴34上的扁平金属板36形成。在使用期间扁平金属板36从卷轴34解卷、被供至钻柱22并且借助于适当的弯曲装置（未示出）绕钻柱弯曲。弯曲的金属板36的邻接边缘于是被焊接在一起从而形成管状衬管段8。环形密封件40被固定地连接至被膨胀衬管段10的上端部以相对于被膨胀衬管段10密封未被膨胀衬管段8，由此允许未被膨胀衬管段8相对于密封件40沿轴向滑动。被膨胀衬管段10在其上端部设有连接至泵（未示出）的导管42，该泵用于将流体泵送到形成在未被膨胀衬管段8与被膨胀衬管段10之间的环形空间44中。
参照图5，其示出了从岸上位置54延伸进入比如海洋或河流的水体52中的管道50。管道50包括未被膨胀管段56和绕所述未被膨胀管段56延伸的被膨胀管段58。未被膨胀管段56的壁在其远端沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲以形成具有U形壁的端部段60，所述端部段60使未被膨胀段56和被膨胀段58互相连接。端部段60限定了管道50的弯曲区域62。被膨胀管段58在岸上位置54处通过适当的锚固装置64锚固到地面上。此外，未被膨胀管段56在岸上位置54处具有从被膨胀管段58突出的端部分66。牵引装置68设置在锚固装置64附近，用于将未被膨胀段56进一步推入被膨胀段58中。
在第一实施例（图1）的正常操作期间，尚未被膨胀衬管4的壁的下端部分通过任何适当的装置沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲以便开始形成U形下段11。然后U形壁的径向最外侧的腿10被固定地连接至井眼壁12，其可由于腿10与井眼壁12之间的摩擦力自动发生或通过任何其它适当的方式发生。
然后，将足够大数量级的向下的作用力F施加到未被膨胀衬管段8上以使未被膨胀衬管段8逐步向下运动。未被膨胀衬管段8的壁因而被逐步弯曲并且被形成为被膨胀衬管段10。该过程的结果是，弯曲区域9以未被膨胀段8的大约一半的速度沿向下方向运动。相对地，弯曲区域9相对于未被膨胀段8向上运动。如果需要，衬管4的直径和/或壁厚可选择成使得被膨胀衬管段10由于膨胀过程而稳固地抵靠井眼壁12，从而在被膨胀衬管段10与井眼壁12之间形成密封和/或从而稳定井眼壁。由于未被膨胀段8的长度逐渐增加和因此产生的其重量的逐渐增加，向下的作用力F可响应于增加的重量而逐渐减小。
可选地，在膨胀过程期间或之后可将重流体或加压流体泵送到未被膨胀衬管段8与被膨胀衬管段10之间的环形空间中，以减少被膨胀段10上的塌陷载荷或减少未被膨胀段8上的破裂载荷。
第二实施例（图2）的正常操作基本类似于第一实施例（图1）的正常操作，但是其具有附加的技术特征，即U形下段11的壁被引导部件14的引导表面20支承和引导，从而促进管状部件4的壁在弯曲区域9中弯曲。此外，导环15在变形过程中向弯曲区域9中的壁提供额外的引导。
在第三实施例的正常操作期间（图3和图4），操作井下马达25以使钻头26旋转，从而通过进一步钻进来加深井眼24。钻柱22随着钻进的进行而逐渐地运动从而更深入井眼24。未被膨胀衬管段8在地面处由从卷轴34解卷并且使用任意适当的弯曲装置绕钻柱弯曲的扁平金属板36形成，其后，弯曲的金属板36的邻接边缘被焊接在一起。替代地，未被膨胀衬管段8可在地面处由管段组装而成，如比如钻柱、套管或衬管的管状柱的常规做法。
衬管8的U形下段11搁置在引导部件14的引导表面20上并且与钻柱22同时进一步运动到井眼24中。因此，衬管4的U形下段11持续与引导部件14的引导表面20接触。起初向下的作用力F需要被施加到未被膨胀衬管段8上以引导其与钻柱22同时下放。但是，未被膨胀衬管段8的长度逐渐增加和因而产生的其重量的逐渐增加使向下的作用力F可逐渐减小并且最终需要被向上的作用力取代以控制未被膨胀衬管段8的下放速度。未被膨胀衬管段8的重量与作用力F（如果存在的话）相结合在井眼24的进一步钻进期间还用于为钻头26提供必需的推力。在图3的实施例中，这样的推力经由引导部件14和支承环32被传送至钻头26。在替代的实施例中，省略了引导部件14，推力例如经由适当的支承装置（未示出）直接地从未被膨胀衬管段8传递至钻柱22或钻头26。
因此，通过逐渐地将未被膨胀衬管段8下放到井眼中，未被膨胀衬管段8的壁的下端部沿轴向相反的方向被逐步弯曲，从而逐步形成被膨胀衬管段10。在膨胀过程中，U形下段11被引导部件14的引导表面20支承和导向，从而促进未被膨胀段8的壁的下端部的弯曲。导环15在膨胀过程中向壁提供了额外的导向。
当需要将钻柱22收回地面时，例如当更换钻头时或当完成井眼24的钻进时，支承凸肩32被径向缩回并且扩孔部分30进入收缩模式。其后钻柱22穿过未被膨胀衬管段8而被收回到地面。引导部件14可保留在井下。替代地，可使引导部件14为可伸缩的从而使其以收缩模式穿过未被膨胀衬管段8而收回到地面。
在井眼24已被钻到所需深度并且钻柱22已从井眼移出之后，仍然存在于井眼24中的一定长度的未被膨胀衬管段8可留在井眼24中，或可将其从被膨胀段10切开并收回到地面。
在一定长度的未被膨胀衬管段8留在井眼24中的情形下，对于完井有几项选择，比如：
a）将比如盐水的流体经由导管42泵送到环形空间44中以对环形空间44加压，并且从而增加了被膨胀衬管段10的抗塌陷强度。可选地，孔可设置在衬管壁的下端部附近，用于循环被泵送的流体；
b）将重流体经由导管42泵送到环形空间44中以支承被膨胀衬管段10并且增加其抗塌陷强度；
c）将水泥泵送到环形空间44中，从而在水泥硬化后在未被膨胀衬管段8与被膨胀衬管段10之间形成固体。适当地，水泥在硬化时膨胀；
d）例如通过泵送、推动或牵拉胀管器（未示出）穿过未被膨胀衬管段8以使未被膨胀衬管段8径向地膨胀抵靠被膨胀衬管段10。
在上述实例中，在井眼中开始衬管的膨胀。然而，在井眼位于海床以下从而离岸平台位于井眼上方的情形下，在离岸平台处开始膨胀过程是有利的。在该过程中，弯曲区域从离岸平台移至海床并且从该处进入井眼。因此，所产生的被膨胀管状部件不仅形成了井眼中的衬管，而且形成从海床至离岸平台的隔水管（riser）。从而省去了从海床至平台的单独隔水管的需要。
此外，电线或光纤可位于被膨胀段和未被膨胀段之间的环形空间中，用于与井下设备通信。这种电线或光纤可在管状部件膨胀前附接至管状部件的外表面。再者，被膨胀段和未被膨胀段可用作电导体以将数据和/或动力传输到井下。
由于留在井眼中的一定长度的未被膨胀衬管段不需要被膨胀，因此对于材料性质等较不严格的要求可适用于其。例如，所述长度可具有较低或较高的屈服强度，或具有比被膨胀段更小或更大的壁厚。
除了在膨胀过程之后在井眼中留下一定长度的未被膨胀衬管段之外，可用本发明的方法来膨胀整个衬管使得井眼中不存在未被膨胀衬管段。在这种情形下，比如管柱的细长部件可用于在膨胀过程的最后阶段对未被膨胀衬管段施加必需的向下的作用力F。
在图5的系统的正常操作中，尚未被膨胀管道50壁的端部被沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲从而开始所述U形端部段60。该U形端部段60的径向最外腿于是通过锚固装置64被锚固到地面。随后，操作牵引装置68以使未被膨胀管道段56逐渐地进一步运动到由弯曲过程形成的被膨胀管段58中。未被膨胀管段56的壁从而被逐步弯曲并且被形成为被膨胀管段58。结果，弯曲区域62以未被膨胀段56运动进入被膨胀段58的速度的大约一半的速度进一步运动到水体52中。该过程持续进行直到管道50已足够远地运动到水体52中。
为了在任一前述实施例描述的膨胀过程中减少未被膨胀管状段与被膨胀管状段之间的摩擦力，适当地在未被膨胀管状段与被膨胀管状段之间涂敷比如特富龙（Teflon）层的减摩层。例如，在膨胀之前可在管状部件的外表面涂敷减摩涂层。而且这样的减摩材料层减小了未被膨胀段与被膨胀段之间的环形间隙，从而导致降低了未被膨胀段挠曲的趋向。替代地或另外地，可在未被膨胀段与被膨胀段之间应用减摩层、对中垫和/或辊以减少其间的摩擦力和环形间隙。
使用上述方法，获得了在钻井过程中在井眼中只存在较短的裸井（open-hole）段，这是因为被膨胀衬管段在任何时候都延伸到钻柱的下端部附近。因此该方法具有许多优点。例如，可钻进较长层段而不需要设置新套管段，从而导致较少的不同直径的套管段。再者，如果井眼钻经页岩层，则较短的裸井段消除了由于页岩的起伏趋势而引起的任何问题。
使用本发明的方法，被膨胀管状段可从地面延伸进入井眼，或其可从井下位置更深入井眼。
在井眼是离岸井眼从而钻井平台在海平面处位于井眼上方的情形下，剩余（即未被膨胀）管状段可从钻井平台延伸穿过海水进入井眼。因此，剩余管状段于是形成离岸隔水管，并且钻井操作不需要单独的隔水管。
除了使被膨胀衬管段膨胀至抵靠井眼壁（如上所述）之外，可使被膨胀衬管段膨胀至抵靠已存在于井眼中的其它管状部件的内表面。
此外，除了将未被膨胀衬管段向下运动穿过井眼之外，未被膨胀段可在膨胀过程中向上运动穿过井眼。尽管上述实例涉及本发明在井眼中的应用，应当理解的是，本发明的方法还可在地表应用。例如，可使被膨胀衬管段膨胀至抵靠比如位于地表或地表下一定深度处的用于输送石油或天然气的现有出油管线的管子上。通过这种方式，使这种现有出油管线设有新衬管，从而省去了需要在出油管线长时间使用后已损坏的情形下更换整个出油管线。
Claims (32)
1.一种使管状部件(4)径向膨胀的方法，该方法包括：
引导所述管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲，以形成在所述管状部件(4)的剩余管状段(8)周围延伸的被膨胀管状段(10)，其中所述弯曲发生在所述管状部件的弯曲区域(9)中；
通过引导所述弯曲区域(9)相对于所述剩余管状段(8)沿轴向方向运动来增加被膨胀管状段的长度；
其中所述管状部件的所述壁包括在弯曲过程中在弯曲区域中被塑性变形的材料，以使得被膨胀管状段由于所述塑性变形而自动保持被膨胀的形状，而不需要对被膨胀管状段施加外力，所述方法还包括以下步骤：
将所述被膨胀管状段(10)轴向固定；和
将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中。
2.根据权利要求1所述的方法，其中将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中的步骤包括操作牵引装置(68)以将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中。
3.根据权利要求1所述的方法，其中在所述剩余管状段周围延伸的被膨胀管状段形成管道(50)。
4.根据权利要求1所述的方法，其中将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中的步骤包括使用所述剩余管状段(8)的重量来使所述剩余管状段承受轴向压缩力。
5.根据权利要求1所述的方法，其中将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中的步骤包括通过施加到所述剩余管状段上的外部的、向下的作用力来补充所述剩余管状段的重量。
6.根据权利要求1所述的方法，其中通过使用锚固装置将所述被膨胀管状段(10)锚固到地面上来将所述被膨胀管状段(10)轴向固定。
7.根据权利要求1所述的方法，其中通过所述被膨胀管状段(10)与井眼壁(12)之间的摩擦力来将所述被膨胀管状段(10)轴向固定至井眼壁(12)。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述被膨胀管状段(10)被压靠在井眼壁(12)上，从而在所述被膨胀管状段(10)与井眼壁(12)之间形成密封和/或从而稳定井眼壁(12)。
9.根据权利要求1所述的方法，其中所述被膨胀管状段(10)具有100-150巴的数量级的抗塌陷强度。
10.根据权利要求1所述的方法，其中所述材料包括金属。
11.根据权利要求10所述的方法，其中所述金属包括钢。
12.根据权利要求1所述的方法，包括以下步骤：在地面处由管段组装所述剩余管状段(8)。
13.根据权利要求1所述的方法，其中钻柱延伸穿过所述剩余管状段(8)，用于进一步钻进井眼。
14.根据权利要求13所述的方法，包括以下步骤：
由金属板形成所述剩余管状段(8)；
在地面位置处绕所述钻柱弯曲所述金属板；和
通过焊接相互连接弯曲的所述金属板的端部。
15.根据权利要求13所述的方法，其中在用钻柱钻进期间，将所述剩余管状段(8)和钻柱同时下放穿过井眼。
16.根据权利要求1所述的方法，包括以下步骤：在使管状部件(4)径向膨胀的方法的最后阶段，使用细长部件来对所述剩余管状段(8)施加向下的作用力F。
17.根据权利要求1所述的方法，其中所述被膨胀管状段(10)从地面延伸进入井眼。
18.根据权利要求1所述的方法，其中在所述剩余管状段(8)与所述被膨胀管状段(10)之间形成环形空间(44)，该方法还包括将加压流体注入所述环形空间(44)以增加所述被膨胀管状段(10)的抗塌陷强度。
19.根据权利要求1所述的方法，其中所述管状部件的壁在弯曲过程中在所述弯曲区域中被引导部件(14)引导，所述引导部件具有径向延伸的引导表面(20)，所述引导表面位于或靠近所述弯曲区域(9)。
20.根据权利要求19所述的方法，其中所述引导部件(14)的至少一部分延伸进入未被膨胀管状段(8)。
21.根据权利要求1所述的方法，其中在所述被膨胀管状段(10)与所述剩余管状段(8)之间设置辅助引导部件(15)。
22.根据权利要求1所述的方法，其中减摩材料层在所述被膨胀管状段(10)与所述剩余管状段(8)之间延伸。
23.根据权利要求22所述的方法，其中所述减摩材料层包括涂敷到所述剩余管状段(8)的外表面上的涂层。
24.一种径向膨胀的管状部件(4)，所述管状部件延伸到在地层(2)中形成的井眼(1)中，利用根据前述权利要求中的任一项所述的方法获得。
25.一种管道(50)，所述管道利用根据权利要求1-23中的任一项所述的方法获得。
26.一种使管状部件(4)径向膨胀的系统，该系统包括：
用于引导所述管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向相反的方向弯曲以形成在所述管状部件(4)的剩余管状段(8)周围延伸的被膨胀管状段(10)的装置，其中所述弯曲发生在所述管状部件的弯曲区域(9)中；
其中所述管状部件的所述壁包括能在弯曲过程中在弯曲区域中塑性变形的材料，以使得被膨胀管状段由于所述塑性变形而自动保持被膨胀的形状，而不需要对被膨胀管状段施加外力；
用于将所述被膨胀管状段(10)轴向固定的锚固装置；和
用于将所述剩余管状段(8)推入所述被膨胀管状段(10)中的牵引装置(68)。
27.根据权利要求26所述的系统，其中所述牵引装置(68)设置于所述锚固装置(64)附近。
28.根据权利要求26所述的系统，其中所述管状部件形成管道(50)。
29.根据权利要求26所述的系统，其中所述材料包括金属。
30.根据权利要求29所述的系统，其中所述金属为钢。
31.根据权利要求26所述的系统，包括延伸穿过所述剩余管状段(8)以用于进一步钻进井眼的钻柱。
32.根据权利要求31所述的系统，包括：
用于由金属板(36)形成所述剩余管状段(8)和在地面位置处绕所述钻柱弯曲所述金属板的弯曲装置；和
用于通过焊接相互连接弯曲的所述金属板的端部的焊接装置。
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