CN103321954A - 扇叶结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种扇叶结构及其制造方法，包括一基座、多个叶片及一环圈，所述叶片具有以塑胶材料构成的一本体及以金属材料构成的至少一固定件，该基座及该环圈为金属材质构成并分设于所述叶片的两侧；通过本发明的设计，可大幅提高叶片多变性及共用性外，还可减少成本的花费。

Description

扇叶结构及其制造方法

技术领域

本发明是有关于一种扇叶结构及其制造方法，尤指一种可提高叶片多变性及共用性外，还可大幅减少成本花费的扇叶结构及其制造方法。

背景技术

已知鼓风机的构成，乃是以轮状壳体形成一内部的环状气体通道，并将由外部动力所驱动的叶片枢设于该壳体内部，并使鼓风机所具有的多数叶片对应位于该环状气体通道中，俾得于外部动力的驱动一下使多数叶片于该气体通道中续行移位动作，以使该环状气体通道中的气体随之被推送而得自该壳体的入风口往出风口流动，从而达成输送气体的鼓风动作。

一般常见鼓风机的制作方式可分成两种，一为塑胶射出成型方式，另一种为金属接合制作方式；塑胶射出成型方式虽然可变性较高，但利用塑胶射出方式成型的鼓风机，其模具设计过程繁琐且较昂贵，且一套模具只可生产一种叶片形状，若需要不同形状的叶片，则须要再另外开立模具，导致成本上的花费较高；而金属接合方式因采用数个部件组合起来，虽然共用性比较高，但是因大部分采用平板金属钣金制作，叶片形状限制比较多、设计可变性较差。

以上所述，公知技术具有下列的缺点：

1.扇叶形状限制多；

2.设计可变性较差；

3.成本花费较高。

因此，要如何解决上述公用技术的问题与缺失，即为本案的发明人与从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。

发明内容

为此，为有效解决上述的问题，本发明的主要目的在于提供一种增加叶片多变性及共用性的扇叶结构。

本发明的次要目的，在于提供一种可大幅减少成本花费的扇叶结构。

本发明的次要目的，在于提供一种增加叶片多变性及共用性的扇叶制造方法。

本发明的次要目的，在于提供一种可大幅减少成本花费的扇叶制造方法。

为达上述目的，本发明是提供一种扇叶结构，包括一基座、多个叶一片及一环圈，所述基座为金属材质构成，并于该基座中央位置处形成有一轮毂，所述叶片设置于所述基座一侧，且所述叶片具有以塑胶材料构成的一本体及以金属材料构成的至少一固定件，所述环圈为金属材质构成且设置于所述叶片另一侧。

为达上述的目的，本发明是提供一种扇叶制造方法，包括下列步骤：

提供一金属材质的基座及一金属材质的环圈；

同时提供至少一金属材质的固定件；

将所述固定件置入模具中，接着通过塑胶射出成型的方式    令所述固定件固定于塑胶射出成型后的多个叶片上；

通过该固定件将所述环圈及基座分别与所述叶片组合以形成扇叶结构。

本发明是通过金属材质构成的基座及环圈，以及所述塑胶材质构成的扇叶，并利用前述的金属材质的固定件分别与所述环圈及基座组合以形成所述的扇叶结构，如此不仅可增加叶片多变性及共用性外，还可大幅减少成本耗费。

附图说明

图1A为本发明的扇叶结构第一实施例的立体分解图；

图1B为本发明的扇叶结构第一实施例的立体组合图；

图2A为本发明的扇叶结构的叶片立体剖视图一；

图2B为本发明的扇叶结构的叶片立体剖视图二；

图3为本发明的扇叶结构第二实施例的立体分解图；

图4A为本发明的扇叶结构第三实施例的立体分解图一；

图4B为本发明的扇叶结构第三实施例的立体分解图二；

图5为本发明的扇叶制造方法第一实施例的步骤流程图。

主要元件符号说明

扇叶结构1

基座10

轮毂101

定位槽102

叶片11

本体111

固定件112

定位部1121

环圈12

固定槽121

具体实施方式

本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例子以说明。

请参阅图1A、图1B，为本发明的扇叶结构第一实施例的立体分解图及立体组合图，如图所示，一种扇叶结构1，包括一基座10、多个叶片11及一环圈12，所述基座10及环圈12为金属材质构成，该基座10中央位置处形成有一轮毂101，所述叶片11具有以塑胶材料构成的一本体111及以金属材料构成的至少一固定件112，且所述叶片11的两侧分别设置有所述基座10及环圈12；

前述的环圈12及基座10两者成型方式以钣金制造方式成型，而所述叶片11先将该固定件112定位后，接着利用塑胶射出方式成型所述本体111，再将该基座10及该环圈12利用焊接或铆接方式与所述叶片11相互组合；藉由前述的扇叶结构1，由于所述叶片11因利用塑胶射出的方式而可制作出多种不同扇叶样式，并与由钣金制造的环圈12及基座10作结合，如此一来，可轻易的结合出不同的扇叶结构1组合，不仅具有提升叶片11的多变性及共用性外，还可大幅减少公知制造叶片时一套模具只能生产一种叶片的成本的花费。

续请参阅图2A、图2B，为本发明的扇叶结构的叶片立体剖视图，所述固定件112可设置于所述叶片11的两端面(如图2A所示)，亦或该固定件112还具有一定位部1121包设于该本体111内(如图2B所示)，两种设置方式皆可达到叶片11的多变性及共用性的功效。

接着请参阅图3，为本发明的扇叶结构第二实施例的立体分解图，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分的结构及连结关系相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处为，所述环圈12还具有多个固定槽121，其相对设置于所述固定件112的固设位置处，于组合时，所述固定槽121相对与所述固定件112结合固设之，如此可使该环圈12更加稳固地与所述叶片11相互结合。

请参阅图4A、图4B，为本发明的扇叶结构第三实施例的立体分解图，与前述第二实施例差异之处在于，所述基座10还具有多个定位槽102(如图4A所示)，其相对设置于所述固定件12的固设位置处，亦或者可同时于所述环圈12及基座10上分别设置该固定槽121及该定位槽102(如图4B所示)，通过所述固定槽121及定位槽102将所述环圈12及基座10与所述叶片11组合起来后，便能使其扇叶结构1更加稳固。

请参阅图5，并一并参阅图1A示，为本发明的扇叶制造方法第一实施例的步骤流程图，如图所示，一种扇叶制造方法，包括下列步骤：

S1：提供一金属材质的基座及一金属材质的环圈；

提供一金属材质的基座10及一金属材质的环圈12，且所述基座10及环圈12是以钣金制造方式成型。

S2：同时提供至少一金属材质的固定件；

并同时提供至少一金属材质的固定件112。

S3：将所述固定件置入模具中，接着通过塑胶射出成型的方式令所述固定件固定于塑胶射出成型后的多个叶片上；

接着将该固定件置入模具中，并通过塑胶射出成型的方式令该固定件112结合并固定于塑胶射出成型后的多个叶片11上。

S4：通过该固定件将所述环圈及基座分别与所述叶片组合以形成扇叶结构。

通过该固定件112将该环圈12及该基座10分别与所述叶片11作组合，而所述环圈12及基座10与所述固定件112的组合方式可为焊接或铆接其中任一，利用前述的任一方式组合完成后即形成扇叶结构1。

通过前述的扇叶制造方法，由于所述叶片11因利用塑胶射出成型的方式而可制作出多种不同扇叶样式，并与由钣金制造的环圈12及基座10作结合，可轻易的结合出不同扇叶结构1组合，如此不仅具有提升叶片11的多变性及共用性外，还可大幅减少成本的花费。

以上所述，本发明相较于公知具有下列优点：

1.设计较为多变性；

2.大幅降低成本。

以上已将本发明做一详细说明，惟以上所述者，仅为本发明的一较佳实施例而已，当不能限定本发明实施的范围。即凡依本发明权利要求所作的均等变化与修饰等，皆应仍属本发明的专利涵盖范围。

Claims (10)

1.一种扇叶结构，其特征在于，包括：

一基座，其为金属材质构成，该基座中央位置处形成有一轮毂；

多个叶片，设置于所述基座一侧，且所述叶片具有以塑胶材料构成的一本体及以金属材料构成的至少一固定件；及

一环圈，为金属材质构成且设置于所述叶片另一侧。

2.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述环圈及该基座是以钣金制造方式成型。

3.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述叶片是以塑胶射出方式成型。

4.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述固定件还具有一定位部包设于所述本体内。

5.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述环圈还其有多个固定槽，其相对设置于所述固定件的固设位置处。

6.如权利要求1所述的扇叶结构，其特征在于，所述基座还其有多个定位槽，其相对设置于所述固定件的固设位置处。

7.一种扇叶制造方法，其特征在于，包含下列步骤：

提供一金属材质的基座及一金属材质的环圈；

同时提供至少一金属材质的固定件；

将所述固定件置入模具中，接着通过塑胶射出成型的方式令所述固定件固定于塑胶射出成型后的多个叶片上；

通过该固定件将所述环圈及基座分别与所述叶片组合以形成扇叶结构。

8.如权利要求7所述的扇叶制造方法，其特征在于，所述环圈及该基座与所述固定件的组合方式为焊接或铆接其中任一。

9.如权利要求7所述的扇叶制造方法，其特征在于，所述环圈及该基座是以钣金制造方式成型。

10.如权利要求7所述的扇叶制造方法，其特征在于，所述固定件还具有一定位部是包设于所述本体内。

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