CN103302204A - 一种汽车零件热成型系统及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机械技术领域，具体地说是一种汽车零件热成型系统及其工作方法。一种汽车零件热成型系统，包括上料装置、压机、加热炉、下料装置，其特征在于：上料装置的前方设有加热炉的进口，加热炉的出口连接压机，压机的前方设有下料装置。同现有技术相比，提供一整套热成型系统，并且配合合理的工艺，提高产品的抗拉强度，成型力小，模具损耗小；成型性能好，成型受控；成型回弹小；零件强度指标大幅提高，减重优势明显，最高可减重20%-50%。
Description
技术领域
本发明涉及机械技术领域，具体地说是一种汽车零件热成型系统及其工作方法。
背景技术
传统汽车的保险杠等零件是直接通过钢板进行冲压完成，抗拉强度为500-600 MPa，随着客户对于保险杠等零件抗拉强度要求不断提高，传统的工艺已经不能满足客户的需求。
热作成型技术是同时实现汽车车体轻量化和提高碰撞性能及安全性的最新技术，减轻汽车自身质量是汽车降低燃油消耗及减少排放的最有效措施之一，热成型后的钢板的抗拉强度能达到1400MPa，体现整车安全、环保的法规及发展趋势。
发明内容
本发明为克服现有技术的不足，提供一整套热成型系统，并且配合合理的工艺，提高产品的抗拉强度，成型力小，模具损耗小；成型性能好，成型受控；成型回弹小；零件强度指标大幅提高，减重优势明显，最高可减重20%-50%。
为实现上述目的，设计一种汽车零件热成型系统，包括上料装置、压机、加热炉、下料装置，其特征在于：上料装置的前方设有加热炉的进口，加热炉的出口连接压机，压机的前方设有下料装置。
所述的压机的下方设有模具。
所述的热成型系统的工作步骤如下，
（1）上料：将原料钢板按要求进行切割后利用机械手放置于上料装置中；
（2）加热：上料装置的机械手将切割后的钢板放置于加热炉的进口处，利用输送带将钢板输送进加热炉进行加热并输送至加热炉的出口处；
（3）热压成型：输送至加热炉出口处的钢板再进一步输送至压机的铆压区域中，利用模具将钢板铆压成型；
（4）下料：利用下料装置中的机械手将铆压成型的钢板放置于下料装置中。
本发明同现有技术相比，提供一整套热成型系统，并且配合合理的工艺，提高产品的抗拉强度，成型力小，模具损耗小；成型性能好，成型受控；成型回弹小；零件强度指标大幅提高，减重优势明显，最高可减重20%-50%。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
参见图1，1为下料装置，2为模具，3为压机，4为加热炉，5为上料装置。
具体实施方式
下面根据附图对本发明做进一步的说明。
如图1所示，上料装置5的前方设有加热炉4的进口，加热炉4的出口连接压机3，压机3的前方设有下料装置1；压机3的下方设有模具2。
热成型系统的工作步骤如下：
（1）上料：将原料钢板按要求进行切割后利用机械手放置于上料装置中；
（2）加热：上料装置的机械手将切割后的钢板放置于加热炉的进口处，利用输送带将钢板输送进加热炉进行加热并输送至加热炉的出口处；
（3）热压成型：输送至加热炉出口处的钢板再进一步输送至压机的铆压区域中，利用模具将钢板铆压成型；
（4）下料：利用下料装置中的机械手将铆压成型的钢板放置于下料装置中。
首先，把常温下抗拉强度为500-600 MPa的钢板通过加热炉4加热到800℃以上，使之均匀奥氏体化。然后，送入内部带有冷却系统的模具2内冲压成型，之后保压快速冷却淬火，使奥氏体转变成马氏体。热作成型使材料金相组织发生变化的同时完成零件成型，另原本低强度的钢板转变成一种新型高强度冲压件，使成型件得到强度硬化。冲压件冷却淬火后，强度可达1400MPa。
Claims (3)
1.一种汽车零件热成型系统，包括上料装置、压机、加热炉、下料装置，其特征在于：上料装置（5）的前方设有加热炉（4）的进口，加热炉（4）的出口连接压机（3），压机（3）的前方设有下料装置（1）。
2.根据权利要求1所述的一种汽车零件热成型系统，其特征在于：所述的压机（3）的下方设有模具（2）。
3.根据权利要求1所述的一种汽车零件热成型系统，其特征在于：所述的热成型系统的工作步骤如下，
（1）上料：将原料钢板按要求进行切割后利用机械手放置于上料装置中；
（2）加热：上料装置的机械手将切割后的钢板放置于加热炉的进口处，利用输送带将钢板输送进加热炉进行加热并输送至加热炉的出口处；
（3）热压成型：输送至加热炉出口处的钢板再进一步输送至压机的铆压区域中，利用模具将钢板铆压成型；
（4）下料：利用下料装置中的机械手将铆压成型的钢板放置于下料装置中。
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Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| SU1375398A1 (ru) * | 1986-04-07 | 1988-02-23 | Научно-производственное объединение "Атомкотломаш" | Автоматизированный штамповочный комплекс |
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2013
- 2013-06-19 CN CN2013102424780A patent/CN103302204A/zh active Pending
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