CN103294050B - 一种测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法 - Google Patents

Abstract

一种测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法，采用三综合试验设备进行试验，在高温步进条件下施加防滑刹车工作电流，测试防滑刹车控制盒的性能是否合格，若不合格则提出改进建议，提高防滑刹车控制盒的耐高温性能，若合格则继续试验，直至达到要求的耐高温能力。高温步进试验属于高加速寿命试验的内容之一，高温破坏极限的试验数据作为制定高加速应力筛选试验剖面的依据之一。本发明通过高温步进试验和施加工作电流综合的方法激发防滑刹车控制盒的高温故障隐患，提出和实施针对故障隐患的改进建议，确定高加速寿命试验和高加速应力筛选剖面所需的高温破坏极限。

Description

一种测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法

技术领域

本发明涉及运输类飞机刹车系统的电子产品领域，具体是一种通过施加高温步进应力和工作电流测试飞机防滑刹车控制盒高温故障的方法。

背景技术

按照国际通用标准GMW8287《高加速寿命、高加速应力筛选》规定，在确定电子产品的高温破坏极限时，仅施加步进高温应力，但不施加工作电流。

防滑刹车控制盒是飞机防滑刹车系统中的产品，设计有起飞线刹车功能、着陆刹车过程中的防滑功能、着陆时的接地保护功能、着陆过程中左、右起落架机轮的轮间保护等多种功能，任何一种功能不符合设计要求均为发生故障。

为了提高电子产品的可靠性，国际上普遍采用高加速寿命试验激发电子产品的故障隐患，从而采取针对性纠正措施。高加速寿命试验包括温度破坏极限测试、振动破坏极限测试、快速温度变化测试、综合环境应力测试等内容，高温破坏极限测试是高加速寿命试验的项目之一，通过试验确定的高温破坏极限用于迭代改进防滑刹车控制盒在高温环境条件下的适应能力，最后达到研制要求；最后确定的高温破坏极限作为制定高加速应力筛选试验剖面高温量值的依据。

高温破坏极限试验用于测试防滑刹车控制盒在高温条件下已经丧失功能的温度值，该温度值称之为高温破坏应力极限，采用步进高温应力试验的方法确定。高温破坏应力极限有两种用途，其一是进行高温技术改进，提高防滑刹车控制盒的耐高温性能；其二是可用于制定高加速应力筛选试验的高温要求。

国外波音等航空公司，早在上世纪60年代就已经开始在电子产品中推广高温破坏应力极限的试验技术。

高温破坏应力极限试验指的是给受试产品施加的高温条件比GJB150的环境条件严酷，在严酷环境条件下电子产品的故障隐患得到更有效激发，从而制定故障纠正措施。试验一直进行到产品发生破坏。

高温破坏极限是在高温试验过程中发生故障，撤离高温应力后防滑刹车控制盒的性能也不能恢复的高温量值。

美国GMW8287《高加速寿命、高加速应力筛选》标准中将确定高温破坏应力极限的试验内容作为高加速寿命试验的内容之一。

国外采用GMW8287《高加速寿命、高加速应力筛选》制定受试产品的高温破坏应力极限的试验方法，但具体到受试产品的高温破坏应力极限试验方法作为企业级的绝密技术从不外泄。

国内现状：

受国外先进试验技术的影响，国内的高加速寿命试验在三资企业、独资企业已经实施多年。约有100多家独资或三资企业拥有高加速寿命试验设备，并将进行高加速寿命试验作为研制过程的规范要求，根据高加速寿命试验过程中激发的故障隐患，完成同型号电子产品的故障纠正措施。

国有企业从2011年开始在电子产品研制中采用高加速寿命试验技术，激发和消除电子产品在研制中产生的故障隐患。

国内北航可靠性工程研究所和中航工业301所等单位研究高加速寿命试验技术均已有10多年时间，试验设备和技术能力通过了国家技术鉴定，成为国家级环境与可靠性试验的资质单位。国内在进行步进高温试验中通电，但不要求工作，对防滑刹车控制盒而言，通电的电流幅值为4mA，而本发明实施例的工作电流的最大幅值为20mA，由于工作电流产生的热应力不同，激发故障的效果也不相同。

由于国外近50年的技术保密，使国有企业和产品研制单位对这项技术缺乏认识，国家机关也未发布应用这项技术的标准或规定，所以在电子产品研制中未开发这项技术，各电子产品研制单位未将这项技术纳入研制规范，从去年起开展的高加速寿命试验，在中航工业的电子产品研制单位中进行，高加速寿命试验刚刚起步，高加速应力筛选还未起步，原因是国内没有标准。因此，在高加速寿命试验中进行技术创新，在试验要求中提出制定高加速应力筛选剖面的要求，并完成高加速寿命试验。

现有高温破坏极限试验方法和本发明技术相比见表1。

在申请号为：201110310885.1的发明创造中公开了一种确定飞机防滑刹车控制盒高温工作应力极限的方法。该方法中描述了在在高温条件下测试防滑刹车控制盒故障的方法，具有下列技术特征：

a)采用高加速寿命试验设备，也叫可靠性强化试验设备，温度变化速率可以达到60℃/min；温度变化速率的区别使试验方案不同；

b)根据高温工作应力度极限数据作为制定高加速应力筛选剖面低温数据的依据；

c)采用盖盖密封方式测试高温对防滑刹车控制盒元器件的影响，直接用于制定防滑刹车控制盒的高加速应力筛选剖面，高加速应力筛选是整套防滑刹车控制盒进行筛选，在盖盖密封状态下进行；

但是，201110310885.1公开的确定飞机防滑刹车控制盒高温工作应力极限的方法也存在以下不足：

a)国有企业很少引进可靠性强化试验设备，使缺少试验设备的企业推广该方法受到限制；

b)采用防滑刹车控制盒首次出现高温性能不合格的工作应力极限作为制定高加速应力筛选试验剖面的依据，激发高温故障的效果比较弱，所得到的数据不足以作为改进飞机防滑刹车控制盒的依据；

c)需在盖盖密封条件下完成低温步进试验，由于所要求温度在单位时间内变化速率很高，为使飞机防滑刹车控制盒内部元器件的降温速率满足试验要求，可靠性强化试验箱内的升温速率需达到60℃/min，而一般温度试验设备无法满足改该要求。

由于国内的三综合试验设备已经普及，因此有必要研究采用三综合试验设备进行防滑刹车控制盒高温故障检测的技术。

三综合试验设备包含综合环境试验箱和电动振动系统，当进行高温故障检测时，仅使用综合环境试验箱，不使用电动振动系统。

发明内容

为克服现有技术中存在的采用高温工作应力极限激发故障的效果较弱、推广使用受设备限制的不足，本发明提出了一种测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法。

本发明的具体过程包括以下步骤：

步骤1，确定试验参数

所述的高温步进试验参数是适于三综合试验装置。

所述的试验参数包括试验温度起点、升温步长和升温速率、在每一步长上的保持时间、防滑刹车工作电流及其施加方式、高温破坏极限的要求值和试验样件数量；

步骤2，测试防滑刹车控制盒在综合环境试验箱内的高温稳定时间

从防滑刹车控制盒内部元器件的当前温度升高到试验箱设置气温的时间作为防滑刹车控制盒的高温稳定时间；

步骤3，制定高温步进试验剖面

根据步骤1和步骤2确定的试验温度起点、升温步长、升温速率、在每一步长上的稳定时间、防滑刹车控制盒的工作电流及其施加方式，确定高温步进试验剖面；

所述的高温步进试验剖面中，将防滑刹车控制盒内元器件的温度升至确定的试验温度起始点并保温，直至控制盒内的元器件达到此温度值；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA；根据确定的升温步长和升温速率对防滑刹车控制盒内元器件升温至下一个温度测试点并保温，直至控制盒内的元器件达到此温度值；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA；在各温度测试点的总保持时间t_i＝防滑刹车控制盒的高温稳定时间＋测试防滑刹车控制盒输出电流所需的实际时间，i＝1～n；

重复所述升温－保温－测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度升至确定的防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值；

步骤4，测试高温破坏极限

将防滑刹车控制盒放置在网状的台面上，以便于空气流通；

测试高温破坏极限的过程是：

对试验箱升温，使试验箱内温度达到确定的试验温度起始点并保温，使位于试验箱内的防滑刹车控制盒内的元器件达到试验温度起始点；第一次测试防滑刹车控制盒的输出电流是否满足飞机对防滑刹车控制盒的要求；当所述防滑刹车控制盒的输出电流能够满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，继续进行下一个温度测试点的测试；若所述防滑刹车控制盒的输出电流不满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，则试验结束，对该防滑刹车控制盒进行改进；

当第一次测试结束后，按照制定的试验剖面，根据确定的升温步长和升温速率对试验箱升温，使试验箱内温度达到确定的试验温度起始点并保温，使位于试验箱内的防滑刹车控制盒内的元器件达到下一个试验温度起始点；第二次测试防滑刹车控制盒的输出电流是否满足飞机对防滑刹车控制盒的要求；当所述防滑刹车控制盒的输出电流能够满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，继续进行下一个温度测试点的测试；若所述防滑刹车控制盒的输出电流不满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，则试验结束，对该防滑刹车控制盒进行改进；

重复所述高温破坏极限的测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度均达到高

温破坏极限温度值；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到高温破坏极限温度值时，通过测试得到的防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流满足防滑刹车控制的要求，证明该防滑刹车控制盒性能良好，高温步进试验结束；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到高温破坏极限温度值时，若所述防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流不满足防滑刹车控制的要求，则需要对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度低于高温破坏极限温度值时，防滑刹车工作电流不满足防滑刹车控制的要求，停止试验，对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求；

步骤5，对改进后的防滑刹车控制盒进行试验验证

对试验箱升温，使试验箱内温度达到所改进防滑刹车控制盒出现故障时的温度，当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到出现故障时的温度后，按照步骤3所制定的高温步进试验剖面对改进后的防滑刹车控制盒进行高温步进试验，其具体过程与步骤4所述过程相同；

判断改进后防滑刹车控制盒内的元器件在高温破坏极限温度值时，防滑刹车控制盒的输出电流是否满足防滑刹车控制的要求；若所述防滑刹车控制盒的输出电流满足防滑刹车控制的要求，证明该防滑刹车控制盒经过改进，性能合格，达到了试验目的，改进技术能够作为防滑刹车控制盒的设计方法以提高防滑刹车控制盒的抗高温能力，结束高温步进试验；反之，则该改进后的防滑刹车控制盒性能仍不合格，继续改进，直至该防滑刹车控制盒满足防滑刹车控制的要求。

所述确定试验温度起点为40℃～60℃；确定的升温步长为5℃；确定的升温速率为5℃/min～25℃/min；防滑刹车控制盒的高温稳定时间为60min；确定的防滑刹车工作电流为0mA～20mA。

所述确定防滑刹车控制盒的高温破坏极限值由高到低依次为105℃～115℃；经过改进的防滑刹车控制盒的高温破坏极限值由高到低依次为115℃～125℃。

所述高温稳定时间是将试验箱的环境温度升至设定的温度测试点后，位于试验箱内的防滑刹车控制盒的元器件的温度升至试验箱内的环境温度所需的时间。

本发明采用三综合试验设备进行试验，在高温步进条件下施加防滑刹车工作电流，测试防滑刹车控制盒的性能是否合格，若不合格则提出改进建议，提高防滑刹车控制盒的耐高温性能，若合格则继续试验，直至达到要求的耐高温能力；高温步进试验属于高加速寿命试验的内容之一，高温破坏极限的试验数据作为制定高加速应力筛选试验剖面的依据之一。

GMW8287标准中推荐的试验设备是可以达到60℃/min温度变化速率的可靠性强化试验设备；

本发明参照GMW8287标准采用施加高温步进应力的方法测试；本发明的目的是一步一步改进防滑刹车控制盒的高温性能，使防滑刹车控制盒的耐高温能力大于GJB150规定的在70℃条件下能正常工作的能力。

本发明的试验参数和实施效果为：

a)确定了对防滑刹车控制盒进行高温步进应力测试的试验参数范围：高温步进试验包含采用高温步进试验激发故障和针对高温故障进行技术改进的二部分内容。调整综合环境试验箱的温度，使高温步进起始点为40℃～60℃；升温步长为5℃；温升速率为：5℃/min～25℃/min；在每一步长上的保持时间为：防滑刹车控制盒的温度稳定时间+防滑刹车控制盒的性能测试时间，温度稳定时间通过在防滑刹车控制盒的三极管、电容等发热元器件表面贴热电偶的方法测试确定；工作应力为：给防滑刹车控制盒施加输出着陆防滑刹车压力控制电流所需的电信号，且以深打滑的脉动循环方式施加，当防滑刹车控制盒电流输出为20mA时，使刹车阀输出最大刹车压力20MPa，当防滑刹车控制盒给刹车阀电流输出为0mA时，刹车阀输出的刹车压力也为0MPa。通过工装给防滑刹车控制盒供电，并给防滑刹车控制盒输入机轮在地面打滑的电信号，从而使防滑刹车控制盒输出0mA～20mA的防滑刹车电流，工作频率为3次/min；施加工作应力的时长为：施加工作应力的时长指在完整试验剖面中，施加工作应力的时间；本实施例在整个试验剖面中施加工作电流，防滑刹车工作电流在0mA～20mA之间变化，工作频率为3次/min；标称电压为28V；

b)为保证防滑刹车控制盒下面悬空以利于空气流动，防滑刹车控制盒放置在铁丝网制成的桌面上；

c)将热电偶贴在三极管、电容等发热量大的元器件上，热电偶的数量为50个；

d)用2天的时间完成激发敏感于高温的故障隐患，提出选用耐120℃高温三极管和改进两相邻发热三极管布局，增大气流通道的建议，并完成技术改进；

e)对改进后的防滑刹车控制盒验证改进效果，继续进行高温步进应力试验，三个实施例分别进行到115℃～125℃时试验截止，分别在预定的115℃～125℃时防滑刹车控制盒性能全部合格，证明改进措施有效，改进方法可以作为防滑刹车控制盒设计方法在研制中实施，同时证明改进后该防滑刹车控制盒的高温设计是好的。

本发明达到了激发防滑刹车控制盒故障隐患和完成技术改进的效果。按照GJB899中常规可靠性试验方法，以GJB899图B3.4-14合成试验剖面为例，在时长约为8h的试验剖面中，最高温度为70℃的试验时间只有约2h，当可靠性指标MTBF为6000h时，根据GJB1407，至少需要6000h×5倍=30000h才能激发出相同的敏感于高温的故障隐患。本发明实施例1所述防滑刹车控制盒的MTBF要求为6000h，采用高温步进的试验方法改进高温性能后，今年按GJB1407进行了30000h的可靠性增长试验，试验过程中施加高温、低温、温度变化、振动和工作电应力，试验过程中未出现故障，证明在2天的试验中采取的改进措施有效，具有节约试验时间30000h、降低能源消耗的绿色效果。本发明实施例2所述防滑刹车控制盒的MTBF要求为6200h，采用高温步进的试验方法改进高温性能后，今年按GJB1407进行了31000h的可靠性增长试验，试验过程中施加高温、低温、温度变化、振动和工作电应力，试验过程中未出现故障，证明在2天的试验中采取的改进措施有效，具有节约试验时间30000h、降低能源消耗的绿色效果。本发明实施例3所述防滑刹车控制盒的MTBF要求为6400h，采用高温步进的试验方法改进高温性能后，今年按GJB1407进行了32000h的可靠性增长试验，试验过程中施加高温、低温、温度变化、振动和工作电应力，试验过程中未出现故障，证明在2天的试验中采取的改进措施有效，具有节约试验时间32000h、降低能源消耗的绿色效果。若在可靠性增长试验前不进行高加速寿命试验和相应的设计改进时，根据以往可靠性试验经验，可靠性指标大于6000h时，至少需在试验过程中反复改进两次才能达到设计要求。为了节约时间和资源，这三个可靠性试验采用加速方法进行，防滑刹车控制盒的加速可靠性试验方法见201110443565.3发明申请书。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下特点：

a)采用高温步进试验和施加工作电流综合的方法激发防滑刹车控制盒的高温故障隐患，提出和实施针对故障隐患的改进建议，确定高加速寿命试验和高加速应力筛选剖面所需的高温破坏极限；

b)发明一种采用三综合试验设备进行电子产品高温步进应力试验的方法，使具有三综合试验设备的单位都可以进行电子产品的高温步进试验，从而提高电子产品的耐高温能力；

c)充分利用试验资源，将高温破坏极限试验数据作为制定高加速应力筛选试验剖面的数据。

现有技术中高温步进试验方法和本发明技术相比见表1。

表1现有高温破坏极限试验方法和本发明技术对比表

附图说明

图1是本发明实施例1的高温步进试验剖面；

图2是本发明实施例2的高温步进试验剖面；

图3是本发明实施例3的高温步进试验剖面；

图4是本发明的流程图。

具体实施方式

实施例是对三种运输机刹车系统的防滑刹车控制盒进行高温步进试验。

三个实施例采用的试验设备均为检定合格的设备，且在有效期内，见表2。

表2试验设备表

实施例1

本实施例是对第一种国产支线飞机刹车系统的防滑刹车控制盒进行高温步进试验。

本实施例的具体步骤是：

步骤1，确定试验参数

所述的高温步进试验参数是适于三综合试验装置。

所述的试验参数包括试验温度起点、升温步长和升温速率、在每一步长上的保持时间，工作电流及其施加方式、高温破坏极限的要求值和试验样件数量。

确定试验温度起点。本实施例的起始点为40℃。

确定升温步长。为了准确确定防滑刹车控制盒的高温破坏极限数值，给设计防滑刹车控制盒时提供高温破坏数据，并给快速温度循环和工作电流的综合试验、综合环境和工作电流的综合试验、确定防滑刹车控制盒高加速应力筛选试验剖面提供高温数据，本实施例采用的高温步进升温的步长为5℃；

确定升温速率。本实施例确定的升温速率为：5℃/min；

确定在每一步长上的保持时间：所确定的温度保持时间为：防滑刹车控制盒的温度稳定时间+测试防滑刹车控制盒输出电流的时间，所述防滑刹车控制盒的高温稳定时间是防滑刹车控制盒内元器件达到试验箱内环境温度的时间，该控制盒的温度通过粘贴在发热元器件表面的热电偶测试得到。本实施例中，防滑刹车控制盒的温度稳定时间为60min，测试防滑刹车控制盒输出电流的时间约为10min。

确定防滑刹车工作电流。由于防滑刹车控制盒输出的电流与刹车阀输出的压力成正比，根据刹车阀输出的最大刹车压力确定防滑刹车工作电流。刹车阀输出的刹车压力范围为0MPa～20MPa，防滑刹车工作电流为0mA～20mA。施加方式为变化的工作电流，该工作电流的变化频率为3次/min；标称电压为28V，并且在完整的试验剖面中，始终施加工作电流。

确定高温破坏极限要求值。所述防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值由高到低依次为105～115℃。本实施例中，防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值为115℃。当防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值低于115℃时应进行技术改进，直至高于115℃。

确定高温步进试验的样件数量为1套。

步骤2，测试防滑刹车控制盒在综合环境试验箱内的高温稳定时间

把50个热电偶传感器贴在防滑刹车控制盒内部的三极管、电容上并测试所述三极管、电容的当前温度，作为防滑刹车控制盒在通电时的温度。具体做法是：具体做法是：将贴有热电偶的防滑刹车控制盒放入综合环境试验箱，并关闭箱门；以5℃/min的升温速率将试验箱内的温度升温到70℃，这时纪录箱内温度到达70℃的时间，然后纪录热电偶全部到达70℃±2℃的时间，70℃是GJB150规定的高温试验温度；综合环境试验箱内的空气温度到达70℃和防滑刹车控制盒的全部元器件达到70℃的时间差为防滑刹车控制盒的高温稳定时间。

本实施例中，经实测全部热电偶到达70℃±2℃的时间是60min，与综合环境试验箱内的空气温度达到70℃的时间差为60min；

步骤3，制定高温步进试验剖面

根据步骤1、步骤3确定的试验温度起点、升温步长、升温速率、在每一步长上的保持时间、防滑刹车控制盒的工作电流及其施加方式，确定高温步进试验剖面，见图1。

见图1所示。所述的高温步进试验剖面中，将防滑刹车控制盒内元器件的温度升高至确定的试验温度起始点并保温；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA。根据确定的升温步长和升温速率对防滑刹车控制盒内元器件升温至下一个温度测试点并保温；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA。在各温度测试点的保持时间t_i＝防滑刹车控制盒的高温稳定时间＋测试防滑刹车控制盒输出电流所需的实际时间，i＝1～n。

重复所述升温－保温－测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度升高至确定的防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值。

本实施例中，所述的高温步进试验剖面中，将防滑刹车控制盒内元器件的温度升至40℃±2℃，并保温60min。测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA。在40℃的温度保持时间t₁＝防滑刹车控制盒的高温稳定时间＋测试防滑刹车控制盒输出电流所需的实际时间。

继续以5℃/min的升温温速率将防滑刹车控制盒内元器件的温度升至45℃±2℃并保持60min。测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA。在45℃±2℃的温度保持时间t₂＝防滑刹车控制盒的高温稳定时间＋测试防滑刹车控制盒输出电流所需的实际时间。

重复所述降温－保温－测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度升至115℃。所述的115℃为确定的防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值。在重复对所述防滑刹车控制盒进行高温破坏极限测试的试验剖面中，升温步长均为5℃，升温速率均为5℃/min。

所述高温稳定时间是将试验箱的环境温度升至设定的温度测试点起，位于试验箱内的防滑刹车控制盒的元器件的温度升至试验箱的环境温度所需的时间。

制定在高温步进试验过程中同时施加防滑刹车工作电流的试验剖面，是用于进行高温步进试验的依据。

步骤4，测试高温破坏应力极限

将防滑刹车控制盒放置在网状的台面上，以便于空气流通。

测试低温破坏极限的过程是：

关闭试验箱门并升温，使箱内温度达到40℃；

关闭试验箱门并升温，使试验箱内温度达到40℃时停止升温并保温60min，使防滑刹车控制盒内元器件的温度达到40℃±2℃。当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到40℃±2℃时，第一次测试防滑刹车控制盒的输出电流，所述防滑刹车控制盒的输出电流为0mA～20mA。第一次测试过程的实际保温时间为60min+性能测试时间。

当第一次测试结束后，按照制定的试验剖面，以5℃的升温步长继续对试验箱升温，升温速率为5℃/min。当试验箱内温度达到45℃时保持该温度60min，使防滑刹车控制盒内元器件的温度达到45℃。当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到45℃±2℃时，第二次测试防滑刹车控制盒的输出电流，所述防滑刹车控制盒的输出电流为0mA～20mA。第二次测试过程的实际保温时间为60min+性能测试时间。

重复所述高温破坏极限的测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度均达到115℃，所述115℃为确定的防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值。在重复对所述防滑刹车控制盒进行高温破坏极限的测试过程中，按照制定的试验剖面，升温步长为5℃，升温速率为5℃/min。

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到115℃时，通过测试得到的防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流为0mA～20mA，证明该防滑刹车控制盒性能良好，低温步进试验结束。

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到115℃时，若所述防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流不满足0mA～20mA的要求，则需要对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求。

当防滑刹车控制盒内元器件的温度低于115℃时，防滑刹车工作电流不满足0mA～20mA的要求，停止试验，对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求。

本实施例中，以5℃的升温步长重复上述高温破坏极限的试验过程，当试验箱的温度升到95℃时，经测试防滑刹车控制盒输出的刹车电流为15mA，达不到规定值，确定防滑刹车控制盒出现不刹车故障。以5℃的升温步长将温度升到105℃时，输出的刹车电流为0mA，确定防滑刹车控制盒丧失刹车功能。对丧失刹车功能的防滑刹车控制盒进行技术改进，使其在高温条件下满足刹车功能要求。

试验项目完成时，停止降温，打开箱门，在室温条件下自然恢复常温。

步骤5，对改进后的防滑刹车控制盒进行试验验证

对试验箱升温，使试验箱内温度达到所改进防滑刹车控制盒出现故障时的温度，本实施例中，所改进防滑刹车控制盒出现故障时的温度为95℃，故对试验箱升温至95℃。保温60min，使防滑刹车控制盒内元器件的温度达到95℃。当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到95℃时，第一次测试防滑刹车控制盒的输出电流，所述防滑刹车控制盒的输出电流为0mA～20mA。第一次测试过程的实际保温时间为60min+性能测试时间。

按照制定的试验剖面，以5℃的降温步长继续对试验箱升温，升温速率为5℃/min。当试验箱内温度达到100℃时保持该温度60min，使防滑刹车控制盒内元器件的温度达到100℃。当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到-65℃时，第二次测试防滑刹车控制盒的输出电流，所述防滑刹车控制盒的输出电流为0mA～20mA。第二次测试过程的实际保温时间为60min+性能测试时间。

根据改进后防滑刹车控制盒内的元器件在100℃时，防滑刹车控制盒的输出电流是否为0mA～20mA。若所述防滑刹车控制盒的输出电流满足0mA～20mA的要求，证明该防滑刹车控制盒经过改进，性能合格，达到了试验目的，改进技术能够作为防滑刹车控制盒的设计方法以提高防滑刹车控制盒的抗高温能力，结束高温步进试验。反之，则该改进后的防滑刹车控制盒性能仍不合格，继续改进。

经过改进的防滑刹车控制盒的高温破坏极限值由高到低依次为115℃～125℃。本实施例中，继续试验得到了该防滑刹车控制盒高温破坏极限高于115℃的数值，给设计防滑刹车控制盒提供了高温数据，并给快速温度循环试验、综合环境应力试验、防滑刹车控制盒高加速应力筛选试验提供了高温数据。主要测试数据汇总见表3。

本发明还提出了实施例2和实施例3。

所述实施例2和实施例3分别是某型飞机刹车防滑刹车控制盒的高温步进试验，所采用的试验设备与实施例1中所使用的试验设备相同。

实施例2和实施例3的过程均包括确定试验参数、测试防滑刹车控制盒在综合环境试验箱内的高温保持时间、制定高温步进试验剖面、测试高温破坏极限和对改进后的防滑刹车控制盒进行试验验证各步骤，其具体过程与实施例1的过程相同，不同之处在于实施例2和实施例3中的测试数据与实施例1的测试数据不同，具体见表3所示。

表3施加步进高温应力测试故障隐患的主要测试数据汇总表

Claims (4)

1.一种测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法，其特征在于，具体步骤是：

步骤1，确定试验参数

所述的试验参数包括试验温度起始点、升温步长和升温速率、在每一步长上的保持时间、防滑刹车控制盒的工作电流及其施加方式、高温破坏极限的要求值和试验样件数量；

步骤2，测试防滑刹车控制盒在综合环境试验箱内的高温稳定时间

从防滑刹车控制盒内部元器件的当前温度升高到试验箱设置气温的时间作为防滑刹车控制盒的高温稳定时间；

步骤3，制定高温步进试验剖面

根据步骤1和步骤2确定的试验温度起始点、升温步长、升温速率、在每一步长上的保持时间、防滑刹车控制盒的工作电流及其施加方式，确定高温步进试验剖面；

所述的高温步进试验剖面中，将防滑刹车控制盒内元器件的温度升至确定的试验温度起始点并保温，直至控制盒内的元器件达到此温度值；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA；根据确定的升温步长和升温速率对防滑刹车控制盒内元器件升温至下一个温度测试点并保温，直至控制盒内的元器件达到此温度值；测试防滑刹车控制盒的输出电流，该防滑刹车控制盒输出电流应该为0mA～20mA；在各温度测试点的总保持时间t_i＝防滑刹车控制盒的高温稳定时间+测试防滑刹车控制盒输出电流所需的实际时间，i＝1～n；

重复所述升温－保温－测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度升至确定的防滑刹车控制盒的高温破坏极限温度值；

步骤4，测试高温破坏极限

将防滑刹车控制盒放置在网状的台面上，以便于空气流通；

测试高温破坏极限的过程是：

对试验箱升温，使试验箱内温度达到确定的试验温度起始点并保温，使位于试验箱内的防滑刹车控制盒内的元器件达到试验温度起始点；第一次测试防滑刹车控制盒的输出电流是否满足飞机对防滑刹车控制盒的要求；当所述防滑刹车控制盒的输出电流能够满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，继续进行下一个温度测试点的测试；

若所述防滑刹车控制盒的输出电流不满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，则试验结束，对该防滑刹车控制盒进行改进；

当第一次测试结束后，按照制定的试验剖面，根据确定的升温步长和升温速率对试验箱升温，使试验箱内温度达到确定的试验温度起始点并保温，使位于试验箱内的防滑刹车控制盒内的元器件达到下一个试验温度起始点；第二次测试防滑刹车控制盒的输出电流是否满足飞机对防滑刹车控制盒的要求；当所述防滑刹车控制盒的输出电流能够满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，继续进行下一个温度测试点的测试；若所述防滑刹车控制盒的输出电流不满足飞机对防滑刹车控制盒的要求，则试验结束，对该防滑刹车控制盒进行改进；

重复所述高温破坏极限的测试过程，直至防滑刹车控制盒内元器件的温度均达到高温破坏极限温度值；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到高温破坏极限温度值时，通过测试得到的防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流满足防滑刹车控制的要求，证明该防滑刹车控制盒性能良好，高温步进试验结束；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度都达到高温破坏极限温度值时，若所述防滑刹车控制盒输出的防滑刹车工作电流不满足防滑刹车控制的要求，则需要对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求；

当防滑刹车控制盒内元器件的温度低于高温破坏极限温度值时，防滑刹车工作电流不满足防滑刹车控制的要求，停止试验，对该防滑刹车控制盒进行改进，使其满足后续试验要求；

步骤5，对改进后的防滑刹车控制盒进行试验验证

对试验箱升温，使试验箱内温度达到所改进防滑刹车控制盒出现故障时的温度，当防滑刹车控制盒内元器件的温度达到出现故障时的温度后，按照步骤3所制定的高温步进试验剖面对改进后的防滑刹车控制盒进行高温步进试验，其具体过程与步骤4所述过程相同；

判断改进后防滑刹车控制盒内的元器件在高温破坏极限温度值时，防滑刹车控制盒的输出电流是否满足防滑刹车控制的要求；若所述防滑刹车控制盒的输出电流满足防滑刹车控制的要求，证明该防滑刹车控制盒经过改进，性能合格，达到了试验目的，改进技术能够作为防滑刹车控制盒的设计方法以提高防滑刹车控制盒的抗高温能力，结束高温步进试验；反之，则该改进后的防滑刹车控制盒性能仍不合格，继续改进，直至该防滑刹车控制盒满足防滑刹车控制的要求。

2.如权利要求1所述测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法，其特征在于，确定试验温度起始点为40℃～60℃；确定的升温步长为5℃；确定的升温速率为5℃/min～25℃/min；防滑刹车控制盒的高温稳定时间为60min；确定的防滑刹车工作电流为0mA～20mA。

3.如权利要求1所述测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法，其特征在于，所述确定防滑刹车控制盒的高温破坏极限值由高到低为115℃～105℃；经过改进的防滑刹车控制盒的高温破坏极限值由高到低为125℃～115℃。

4.如权利要求1所述测试防滑刹车控制盒高温破坏极限的方法，其特征在于，所述高温稳定时间是将试验箱的环境温度升至设定的温度测试点后，位于试验箱内的防滑刹车控制盒的元器件的温度升至试验箱内的环境温度所需的时间。