CN103288601B - 一种环己醇精馏的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环己醇精馏的方法。在精馏主塔1底部增加一个副塔8组成一个精馏系统，精馏主塔1配置主塔再沸器2和冷凝器3，副塔8配置副塔再沸器9，精馏主塔1底部釜液溢流进入副塔8上部再提浓重组分，副塔8产生气体直接进入精馏主塔1底部，参与主塔再分离；相对于现有工艺，本发明在不增加占地面积，既减少精馏过程的高品位热媒用量与总能量消耗，还降低了塔釜重组分中醇酮的含量，提高了醇酮收率。
Description
技术领域
本发明涉及化工设备技术领域，具体为一种环己醇精馏的方法。
背景技术
环己烷氧化法环己酮装置生产得到的含轻组份、环己酮、环己醇和重组份，或环己烯水合法装置生产的环己醇，再经环己醇脱氢工艺过程得到的含轻组份、环己酮、环己醇和重组份，要生产出高纯度环己醇或环己酮与环己醇混合物均需进行精馏以分离出轻组份和重组份，精馏是其必备的生产单元或设备；目前，环己醇精馏采用单塔精制的方法，如图1所示；现有精馏塔排出的重组份（或称为X油）中环己醇的含量约5.0%，或更高，且每吨产品消耗2.2MPa（表）的蒸汽0.93吨。
发明内容
本发明的目的在于提供一种环己醇或环己醇与环己酮混合物精制的方法，以提高环己醇的回收率，并减少高品位蒸汽消耗和冷却介质的消耗，以节约能源，降低装置运行成本。
本发明的技术方案是：一种环己醇精馏的方法，具有精馏主塔1、主塔再沸器2、冷凝器3、气体冷却器4、回流罐5、塔釜泵6、回流泵7；其特征在于：在精馏主塔1底部增加一个副塔8组成一个精馏系统，精馏主塔1配置主塔再沸器2和冷凝器3，副塔8配置副塔再沸器9，精馏主塔1底部釜液溢流进入副塔8上部再提浓重组分，副塔8产生气体直接进入精馏主塔1底部进行分离；精馏主塔操作压力为1～10kPa绝压状态下，精馏主塔1塔釜的操作温度为90～120℃，副塔8塔釜的操作温度为150～170℃。
本发明的副塔8内件可以是板式塔或填料塔，优选板式塔。
本发明的主塔再沸器2与副塔再沸器9可采用同一品位蒸汽，也可采用不同一品位蒸汽，优选不同一品位蒸汽。
本发明的方法既可用于高纯度环己醇的生产，也可用于高纯度环己醇和环己醇混合物的生产。
本发明方法由带副塔的精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和泵组成，如图2所示。
自上工序来的粗产品进入精馏主塔1的中部，以蒸汽或其它热媒作为主塔再沸器2热源，塔顶气相经冷凝器3、冷却器4冷凝与冷却后自流至回流罐5，回流罐5内的产品（精环己醇，或环己醇与精环己酮混合物）经回流泵7以一定比例，一部分送出系统，另一部分以作为回流送入精馏主塔1塔顶。
精馏主塔1的底部釜液溢流进入副塔8上部进一步分离，副塔再沸器9以蒸汽或其它热媒作为热源，副塔的气相物料直接进入精馏主塔1底部，副塔塔釜重组分由塔釜泵6送出系统。主塔再沸器2和副塔再沸器9的蒸汽量根据工艺要求按比例分配。
本发明的副塔8相当于增加了提馏段，使塔釜出料重组分中环己醇的含量由5.0%降低至3.0%以下，提高了环己醇的回收率。
附图说明
图1为现有的环己醇精制流程图。图中：1―精馏主塔，2―主塔再沸器，3―冷凝器，4—气体冷却器，5—回流罐，6—塔釜泵，7—回流泵。
图2为本发明的环己醇精制流程图。图中：1―精馏主塔，2―主塔再沸器，3―冷凝器，4—气体冷却器，5—回流罐，6—塔釜泵，7—回流泵，8―副塔，9―副塔再沸器。
具体实施方式
实施例1：环己醇精馏，如图2。
本发明是这样实现的，从环己酮精馏塔来的粗环己醇进入环己醇精馏塔1中部，物料经再沸器2加热汽化，在塔内被分离精制，精制合格的环己醇以气相形式进入冷凝器3的壳程，大部分气相被冷凝后自流入回流罐5，未被冷凝的气相进入气体冷却器4壳侧，被管程冷却水再冷却至约45℃，气相的环己醇几乎全部冷凝后同样自流至回流罐5，而不凝气则抽至真系系统；回流罐5内是精制合格的环己醇，经回流泵7，一部分作为产品送出本精馏系统，其余部分作为回流送至环己醇精馏塔塔顶；环己醇精馏塔操作压力为5kPa绝压，主塔再沸器2以0.5MPa（表）低压蒸汽为热源，控制环己醇精馏塔塔顶温度约为88℃，主塔塔釜温度约为100℃。
环己醇精馏塔底部含部分环己醇的重组分液体溢流至副塔8上部，副塔再沸器9以2.2MPa（表）中压蒸汽为热源，控制塔釜温度约为160℃，物料经再沸器加热汽化后，在副塔8内被分离精制；副塔塔釜含环己醇3.0%的重组份由塔釜泵6送出系统，气相进入主塔釜底部后随主塔气相经过填料逐级精制。
在操作压力相同的情况下，与现有的单精馏塔温度相比较，采用本发明的方法，精馏主塔釜温度由145℃降至100℃，每吨产品从消耗2.2MPa（表）的蒸汽0.93吨降至每吨产品消耗0.5MPa（表）的蒸汽0.82吨和2.2MPa（表）的蒸汽0.056吨，蒸汽品位降低，能耗折标油仅为单塔精制的86%，且塔釜重组份中环己醇的含量由单塔的5.0%减少至3.0%。
实施例2：环己醇与环己酮混合物精馏，如图2。
从脱轻塔来的粗环己酮和环己醇混合物进入精馏塔1中部，物料经再沸器2加热汽化，在塔内被分离精制，精制合格的环己酮和环己醇混合物以气相形式进入冷凝器3的壳程，大部分气相被冷凝后自流入回流罐5，未被冷凝的气相进入气体冷却器4壳侧，被管程冷却水再冷却，气相的环己酮和环己醇混合物几乎全部冷凝后同样自流至回流罐5，而不凝气则抽至真系系统；回流罐5内是精制合格的环己酮与环己醇混合物，经回流泵7，一部分作为产品送出本精馏系统，其余部分作为回流送至精馏塔塔顶；精馏塔操作压力为5kPa绝压，主塔再沸器2以0.5MPa（表）低压蒸汽为热源，控制精馏塔塔顶温度约为78℃，主塔塔釜温度约为100℃。
精馏主塔底部含部分环己醇的重组分液体溢流至副塔8上部，副塔再沸器9以2.2MPa（表）的中压蒸汽为热源，控制塔釜温度约为160℃，物料经再沸器加热汽化后，在副塔内被分离精制；副塔塔釜的重组份由塔釜泵6送出系统，气相进入主塔釜底部后随主塔气相经过填料逐级精制。
Claims (3)
1.一种环己醇精馏的方法，该方法所使用的装置具有精馏主塔（1）、主塔再沸器（2）、冷凝器（3）、气体冷却器（4）、回流罐（5）、塔釜泵（6）、回流泵（7）；其特征在于：在精馏主塔（1）底部增加一个副塔（8）组成一个精馏系统，精馏主塔（1）配置主塔再沸器（2）和冷凝器（3），副塔（8）配置副塔再沸器（9），精馏主塔（1）底部釜液溢流进入副塔（8）上部再提浓重组分，副塔（8）产生气体直接进入精馏主塔（1）底部进行分离；精馏主塔操作压力为1～10kPa绝压状态下，精馏主塔（1）塔釜的操作温度为90～120℃，副塔（8）塔釜的操作温度为150～170℃；其中，主塔再沸器（2）与副塔再沸器（9）采用不同一品位蒸汽。
2.根据权利要求1所述的一种环己醇精馏的方法，其特征在于：副塔（8）内件为板式塔或填料塔。
3. 根据权利要求1所述的一种环己醇精馏的方法，其特征在于：该方法用于高纯度环己醇的生产。
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