CN103258911B - 一种背接触式太阳电池定位板及应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种背接触式太阳电池定位板及应用方法。一种背接触式太阳电池定位板，包括电池载具、微调对准卡口定位基座及内衬橡胶垫圈、边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块、边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片、安装在微调对准卡口定位基座角区底部的海绵垫片。本发明可以实现大面积金属导电箔上人工确定单片MWT太阳电池的准确胶联位置，把无对准判据和粗糙的手工对边方式改变为依据封装定位板中心图形、四角和四边的准确中心结合边角对准定位方式，实现了MWT太阳电池的准确封装定位与正负电极有效隔离。

Description

一种背接触式太阳电池定位板及应用方法

技术领域

本发明涉及一种太阳电池定位板，具体的是指一种背接触式太阳电池定位板及应用方法。

背景技术

高效率、低成本是晶体硅太阳电池发展的主流方向。背接触太阳电池以其独特的器件结构、简单的制备工艺及较高的电池效率,备受光伏市场的关注。近年来研究人员在常规太阳电池的基础上进行了很多与之相关的研究改进与工业化推广工作，主要包括MWA、MWT、EWT、IBC、PCC、RISE、VEST和PERC等实用新技术。

其中的MWA(Metallisation wrap around)电池结构与常规电池很相似，只是把常规电池的主栅转移到了背面边缘区域，细栅依然保留在原来位置。光生电流被细栅收集后，经电池侧面传递到背面主栅上。由于主栅的转移，电池有效受光面积有所增加。正表面沉积一层SiNx作为减反射层和表面钝化层，并进行浅磷扩散形成发射区。在电极接触区重扩形成选择性发射极结构。在基区电极接触区沉积一层铝膜形成铝背场，背面电极通常采用机械或激光刻槽的方法来隔绝基区电极和发射区电极。

与MWA电池一样，MWT(Metallisation wrap through)电池的主栅同样转移到了电池背面，电池正表面保留了金属栅线，并沉积了SiNx薄膜。与MWA电池不同的是，正表面细栅与背表面主栅的连接不是通过电池的侧面区域，而是通过细栅上的导电孔。通常采用激光技术在细栅上作出这些导电孔，然后在孔内进行扩散及金属化，使其能导通到背面的主栅上。在栅线的电极接触区重扩形成选择性发射极结构，而在基区电极接触区制作铝背场。MWT电池同样需要考虑背面电极的理想绝缘问题。正面栅线电极及背面接触电极既可采用丝网印刷技术制作，又可采用激光刻槽埋栅电极(LGBG)及化学镀技术制作。

由于MWT太阳电池将电池正面（受光面）传导电流通过金属包裹孔洞引导到了背面，有效减少了正面的遮光损失，并形成侧向结区提高了短路电流和开路电压。同时MWT太阳电池封装成的组件改变了常规组件正背面人工单串焊链接的结构，而是通过机械化精准定位将其逐一放置于整面铺设的金属导电箔上，辅以在固定位置留出的导电孔上点涂的导电银浆来到达MWT太阳电池的有效串并联，这不仅避免了常规组件在正面焊接时的焊带遮光和两片正背面链接所造成的间隔和破损增大，还增加了封装后组件内部各MWT太阳电池之间的金属链接区，有效提高了组件自身的传导因子FF。因此MWT金属缠绕穿孔背接触太阳电池及其组件有效满足了晶硅太阳电池当前发展的高效低耗方面要求。

如前所述，由于MWT太阳电池的传导结构与常规太阳电池不相同，组件封装时需要将正负电极均位于其背面的同一面上不同区域（与MWT太阳电池图形设计相关）正负电极错位固定安装。这种共面胶联封装方式虽然减小了电池片间封装间距和上下面封装造成的垂直方向起伏，但是在实际的共面胶联过程中要特别注意同一面的正负电极导电孔间一定不可以越过绝缘区发生搭接，这是MWT金属缠绕穿孔背接触太阳电池及组件制程中的关键。否则就会出现漏电、短路、不能有效保证整块MWT太阳电池组件发电功率、甚至烧毁整个组件模块并影响安装的终端发电系统。由于MWT太阳电池自身的工艺和图形要求，往往正负电极间绝缘隔离带有限（约1.0mm），对于其手动封装或是单片对准位置发生偏移需要二次定位时就需要我们人工进行准确定位放置，但由于对准面均位于MWT太阳电池背面，电池与背板的可见光透射率为0，为了帮助我们准确定位胶联MWT太阳电池获得封装后有效组件，本发明设计了一种全新MWT金属缠绕穿孔背接触太阳电池在组件封装时用到的定位板，可以有效避免MWT太阳电池组件的短路，适合于MWT太阳电池的手动封装定位。

发明内容

本发明的目的在于提供一种背接触式太阳电池定位板及应用方法，所要解决的目的在于：可以有效避免MWT太阳电池组件的短路，适合于MWT太阳电池的手动封装定位。

本发明的实现方案如下：一种背接触式太阳电池定位板，包括电池载具，电池载具为正方体或长方体，电池载具的四边均各自连接有2个以各自边中心点对称设置的锲形块，电池载具的四边均各自开有1个凹槽，凹槽开口指向电池载具外部，电池载具的四个角进行倒角处理构成倒角凹槽。

一般电池载具内嵌在制作好后的定位板内。使用时，将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面朝上、背面朝下放置在封装于定位板装置内部的电池载具上；定位板装置是带有刻度校对的装置，具体是带有边刻度校对和角刻度校对的装置，然后，通过电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐；然后，移动电池载具和背接触太阳电池片一起向着定位板装置的一边和一角移动对齐，然后利用边刻度校对和角刻度校对进行标记，倒角凹槽位置设置角刻度校对，凹槽设置边刻度校对，利用后期校对对齐。标记好后，将固定标记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配即可实现非人工手画式对齐。能最大限度的保证对齐。

进一步的，本发明还包括微调对准卡口定位基座，微调对准卡口定位基座沿电池载具边缘一圈进行设置构成一个中空框体，微调对准卡口定位基座内壁开有沿微调对准卡口定位基座内径面一圈设置的圈凹槽，微调对准卡口定位基座通过圈凹槽将电池载具的边缘嵌套包裹。电池载具的边缘延伸进入圈凹槽内。

优选的，所述圈凹槽底部与电池载具的边缘之间设置有内衬橡胶垫圈。内衬橡胶垫圈辅助定位。

进一步的，本发明还包括安装在微调对准卡口定位基座边区上的边辅助橡胶定位块和安装在微调对准卡口定位基座角区上的角辅助橡胶定位块，边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块均位于微调对准卡口定位基座的顶部。

进一步的，本发明还包括安装在微调对准卡口定位基座角区上的海绵垫片，海绵垫片位于微调对准卡口定位基座的底部。

进一步的，本发明还包括边弹簧定位刻度片，所述边弹簧定位刻度片与边辅助橡胶定位块连接，边弹簧定位刻度片垂直位于电池载具四边的凹槽与微调对准卡口定位基座内径面之间。

进一步的，本发明还包括角弹簧定位刻度片，角弹簧定位刻度片安装在角辅助橡胶定位块上，角弹簧定位刻度片向着电池载具对角线延伸的棱边位于电池载具的倒角凹槽与微调对准卡口定位基座内径面之间。

电池载具结合背接触式太阳电池的背面图案设计标记相应的对准点和对准区域，其中正电极导电孔在电池背面的开口区域必须明确标识出来作为后续对准定位判据。电池载具上表面沿其对角线和凹槽开口侧边布设有刻度线。

一种背接触式太阳电池定位板的应用方法，包括以下依次进行的步骤：

A、电池片放置步骤：将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面朝上、背面朝下放置在封装于定位板装置内部的电池载具上；

B、对齐步骤：通过电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐；

C、调整卡死步骤：在预留出的四边及四角区域内整体移动调整背接触太阳电池片和电池载具，直到电池载具的锲形块边缘在微调对准卡口定位基座边框内圈凹槽与内衬橡胶垫圈卡死；

D、固定标记步骤：将内部电池载具此时的位置固定住，然后选择微调对准卡口定位基座上与背接触太阳电池片的边和角相触的对应边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片作后续刻印标记用并加以标刻，记录下背接触太阳电池片的背面图案对准点和对准区域；

E、取出背接触太阳电池片步骤；

F、太阳电池准确定位步骤：将固定标记步骤记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配，由微调对准卡口定位基座上部选择使用的边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块及对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片压痕将对准匹配后在金属导电箔上的电池放置位置加以刻印标记；

G、太阳电池定位放置步骤：拿住微调对准卡口定位基座的顶部移开背接触式太阳电池定位板，再将印刷导电胶后的背接触太阳电池按对应边和角刻印标记处对齐边、角放置在整块铺设的大面积金属导电箔上。

所述固定标记步骤中，边弹簧定位刻度片的使用数目不小于2，角弹簧定位刻度片的使用数目不小于1。

本发明的优点在于：可以实现大面积金属导电箔上人工确定单片MWT太阳电池的准确胶联位置，把无对准判据和粗糙的手工对边方式改变为依据封装定位板中心图形、四角和四边的准确中心结合边角对准定位方式，实现了MWT太阳电池的准确封装定位与正负电极有效隔离。本发明使用到的材质简单、成本低廉且应用广泛，装置结构简单、利于生产制造和循环利用。

附图说明

图1是本发明的顶部结构示意图。

图2是本发明的底部结构示意图。

图3是本发明的侧视结构示意图。

图4是本发明的立体结构示意图。

图5是电池载具的立体结构示意图。

图中的标号分别表示为：1、电池载具；2、微调对准卡口定位基座；3、角辅助橡胶定位块；4、边辅助橡胶定位块；5、海绵垫片；6、角弹簧定位刻度片；7、边弹簧定位刻度片；8、内衬橡胶垫圈。

具体实施方式

实施例1

如图1、2、3、4、5所示。

一种背接触式太阳电池定位板，包括电池载具，电池载具为正方体或长方体，电池载具的四边均各自连接有2个以各自边中心点对称设置的锲形块，电池载具的四边均各自开有1个凹槽，凹槽开口指向电池载具外部，电池载具的四个角进行倒角处理构成倒角凹槽。

进一步的，本发明还包括微调对准卡口定位基座，微调对准卡口定位基座沿电池载具边缘一圈进行设置构成一个中空框体，微调对准卡口定位基座内壁开有沿微调对准卡口定位基座内径面一圈设置的圈凹槽，微调对准卡口定位基座通过圈凹槽将电池载具的边缘嵌套包裹。电池载具的边缘延伸进圈凹槽内。

一般电池载具放置在定位板基座内，即电池载具放置在微调对准卡口定位基座内，使用时。将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面朝上、背面朝下放置在封装于定位板装置内部的电池载具上；定位板装置是带有刻度校对的装置，即微调对准卡口定位基座是边区和角区带有边刻度校对和角刻度校对的装置，然后，通过电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐；然后，移动电池载具和背接触太阳电池片一起向着定位板装置的一边和一角移动对齐，然后利用边刻度校对和角刻度校对进行标记，倒角凹槽位置设置角刻度校对，凹槽设置边刻度校对，利用后期校对对齐。标记好后，将固定标记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配即可实现非人工手画式对齐。能最大限度的保证对齐。

实施例2

如图1、2、3、4、5所示。

本发明的目的是提供一种低成本、结构简单的新型MWT金属缠绕穿孔背接触太阳电池封装定位板，该装置可以在整块铺设的大面积金属导电箔上人工确定单片156×156mm MWT太阳电池的准确胶联位置，把无对准判据和粗糙的手工对边方式改变为依据封装定位板内部载具图形、四角和四边定位的准确定位对准方式，实现MWT太阳电池背面正负电极间的有效隔离，后续导电胶联封装后获得有效的MWT太阳电池组件发电功率。该装置整体上由两部分组成：即内部的电池载具为片状正方轮廓电池载具,必须由透明度高、轻质且不易形变的材料制作，可以选择硬质透明的PMMA、GPPS、PC、PVC、PET材料；套设在电池载具外部一圈的微调对准卡口定位基座，微调对准卡口定位基座可由硬质耐磨不易形变的材料制作（金属Al、PP或PE材料），并包括微调对准卡口定位基座内部的橡胶垫圈、微调对准卡口定位基座顶部的8个辅助橡胶定位块及与其链接的8片弹簧定位刻度片、基座底部的海绵垫片共同构成。在弹簧定位刻度片上可选择加涂一些绝缘性着色染料。

一种背接触式太阳电池定位板，包括电池载具1，电池载具1为正方体或长方体，电池载具1的四边均各自连接有2个以各自边中心点对称设置的锲形块，电池载具1的四边均各自开有1个凹槽，凹槽开口指向电池载具1外部，电池载具1的四个角进行倒角处理构成倒角凹槽。

其中的电池载具由透射率高于90%的PMMA、GPPS、PC、PVC、PET塑料材质制作，这些材质都普遍具有透明度高、质轻而强韧、耐侯性佳、容易成型、尺寸稳定、良好的耐化学药品性能及电气绝缘性等特性，因此有利于选作对准电池用载具。电池载具中部为正方形主体，正方形主体由155.5×155.5mm边长、2.5~3.0mm厚度的该类塑料制成，过厚容易产生视觉误差也会加厚整体部件不利于弹簧定位刻度片的平整度保持从而影响定位效果，过薄在多次重复使用中载具底板容易破损。再在其四边中心点左右各27.75mm位置起始向内开槽形成凹槽，切下4个55.5mm的长度、0.8~1.5mm的宽度、2.5~3.0mm的厚度的长方体，正方形主体的四边设置有8条锲形块，锲形块：48.94mm的长度、2.5~3.0mm的宽度、2.0~3.0mm的厚度，8条锲形块将中部正方形主体包裹形成一个整体，这样整块电池载具的四边就形成了一块55.5mm长度、3.3~4.5mm内进深度的XY平面可调区域。同时在正方形主体的四个角上倒角，倒角度为45°，倒角边长为1.5mm，这为后续电池载具的4角定位留下了足够的可调空间。在载具中部正方形主体上开5~16个直径4~6mm的圆孔，利于后续操作载具在定位基座边框内的移动。

进一步的，本发明还包括微调对准卡口定位基座2，微调对准卡口定位基座2沿电池载具1边缘一圈进行设置构成一个中空框体，微调对准卡口定位基座2内壁开有沿微调对准卡口定位基座2内径面一圈设置的圈凹槽，微调对准卡口定位基座2通过圈凹槽将电池载具1的边缘嵌套包裹。电池载具1的边缘延伸进圈凹槽内。

优选的，所述圈凹槽底部与电池载具1的边缘之间设置有内衬橡胶垫圈8。

进一步的，本发明还包括安装在微调对准卡口定位基座边区上的边辅助橡胶定位块4和安装在微调对准卡口定位基座角区上的角辅助橡胶定位块3，边辅助橡胶定位块4和角辅助橡胶定位块3均位于微调对准卡口定位基座的顶部。

进一步的，本发明还包括安装在微调对准卡口定位基座角区上的海绵垫片5，海绵垫片5位于微调对准卡口定位基座的底部。

进一步的，本发明还包括边弹簧定位刻度片7，所述边弹簧定位刻度片7与边辅助橡胶定位块4连接，边弹簧定位刻度片垂直位于电池载具1四边的凹槽与微调对准卡口定位基座2内径面之间。

进一步的，本发明还包括角弹簧定位刻度片6，角弹簧定位刻度片6安装在角辅助橡胶定位块3上，角弹簧定位刻度片向着电池载具对角线延伸的棱边位于电池载具的倒角凹槽与微调对准卡口定位基座内径面之间。

电池载具1结合背接触式太阳电池的背面图案设计标记相应的对准点和对准区域，其中正电极导电孔在电池背面的开口区域必须明确标识出来作为后续对准定位判据。电池载具1上表面沿其对角线和凹槽开口侧边布设有刻度线。

考虑到电池片自身尺度的变化，正方形主体边缘取电池片边长的下限值155.5mm作为其边长值，这样保证了边长趋下限的电池片也可使用封装定位板定位，同样对于125×125mm MWT太阳电池，可以124.5×124.5mm长度作为其正方形主体的边长值。在电池载具上应结合金属缠绕穿孔背接触太阳电池的背面图案设计标记上相应的对准点和对准区域，其中正电极导电孔在电池背面的开口区域必须明确标识出来作为后续的中心对准定位判据。如果金属缠绕穿孔背接触太阳电池的图案设计发生了改变，对准标识也要求同时改变，这类变更依然在本发明专利的保护下，同时在载具上划出对角线，并在4角沿对角线方向和上述开槽内进深度方向以0.5mm为刻度加以标识。使用前将锲形块PMMA、GPPS、PC、PVC、PET塑料条边与定位基座内衬橡胶垫圈接触的棱边先打磨，否则电池载具不能保证与内衬橡胶垫圈密实接触，后续易打滑而影响定位效果；进行棱边打磨还能减少对内衬的橡胶垫圈的损伤，延长背接触太阳电池封装定位板的使用寿命。

电池载具外边缘一圈均由微调对准卡口定位基座嵌套包裹，通过电池载具的锲形块边缘在定位基座边框内掏空区域的上下、左右、角度移动可以实现金属缠绕穿孔背接触太阳电池背面需要对准区域到电池载具XY平面的图形映射，进而实现不同偏移情况和不同尺度规格下的调整定位，再通过锲形块边缘与定位基座内衬橡胶垫圈的弹性接触使得调整后的电池载具准确位置固定，然后将封装定位板所记录新背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配，再由基座上部辅助橡胶定位块及与其链接的弹簧定位刻度片将对准匹配后在金属导电箔上的位置刻印标记出，将印刷有导电胶的金属缠绕穿孔背接触太阳电池按刻印标记处位置放置，就可以实现MWT太阳电池准确定位及背面正负电极间的有效隔离。定位基座由耐磨不易形变、质量较轻（放置到整块铺设的金属导电箔上不能对导电箔、已定位的MWT太阳电池及其它绝缘层材料产生过大压力，否则导电箔、电池及绝缘层材料可能形变受损）的材料制作即可，如金属Al或者PP、PE等轻质、高抗疲劳度的材料，对透明度无要求。微调对准卡口定位基座边框内框为157.5~159.0mm边长，与电池载具严格中心对准，框沿宽度8.0~10.0mm，框沿厚度8.5~9.0mm，内部有一长方体中空区域约4.5mm高6.0mm深164.5mm长，内衬0.8~1.5mm厚的橡胶垫圈，可保证电池载具锲形边缘在定位基座边框内手动自由移动，同时与内衬橡胶垫圈的密实接触。由于金属缠绕穿孔背接触太阳电池的封装间距仅1.5~2.0mm，因此电池载具只要保证在微调对准卡口定位基座边框内的移动距离不大于1.5mm就可以满足MWT太阳电池组件的片间封装间距绝缘要求。

微调对准卡口定位基座的上部与4个角辅助橡胶定位块和4个边辅助橡胶定位块紧密连接，其厚度为3.0~3.8mm，宽度与定位基座框沿宽度一致8.0~10.0mm。其中角辅助橡胶定位块位于微调对准卡口定位基座的四角，可视作两长度25mm~35mm的长方橡胶定位块交叠而成，在它的两橡胶定位块侧边相交处嵌焊固定了4片沿片状正方轮廓电池载具对角线方向排列的角弹簧定位刻度片，角弹簧定位刻度片：4.0~4.5mm的长度，1.0~1.5mm的宽度，13.5~15.3mm的高度，贯穿整个微调对准卡口定位基座，底部略高出封装定位板的下平面，便于在金属导电箔上刻印标记出准确的角定位点。由于MWT太阳电池定位时四角容易受到机械损伤，可将角弹簧定位刻度片位于微调对准卡口定位基座上部平面、延伸到与电池载具四角相交的棱边适当打磨平滑，同时保证微调对准卡口定位基座与电池载具同心时，该角弹簧定位刻度片与电池载具四角的倒角边相距0.3~0.7mm，利于后续依据不同偏移情况和不同尺度规格的MWT太阳电池调整内部电池载具在微调对准卡口定位基座边框内的移动。边辅助橡胶定位块的内壁中心位于微调对准卡口定位基座的四边内壁中心，边辅助橡胶定位块由长度25mm~35mm的长方橡胶定位块组成，边辅助橡胶定位块对称分布于微调对准卡口定位基座的上部四边，在其面向内部电池载具的内侧一边均嵌焊固定了1片边弹簧定位刻度片，4片边弹簧定位刻度片长度均为50mm，宽度为1.0~1.5mm，高度为13.5~15.3mm，呈对称、贯穿式分布于片状正方轮廓电池载具的四边内进开口区域，顶部与封装定位板的上平面即辅助橡胶定位块上平面位于同一平面，底部略高出封装定位板下平面，与角弹簧定位刻度片底部位于同一平面，便于在金属导电箔上刻印标记出准确的边定位线。为明晰标记出边定位线可将边刻度片底部背离内部片状正方轮廓电池载具的棱边打磨，使底面宽度减少至0.2~0.5mm。使用过程中保持辅助橡胶定位块及弹簧定位刻度片的平整度和弹性，移开背接触式太阳电池定位板时勿接触微调对准卡口定位基座的顶部该部分，利于准确标刻。

微调对准卡口定位基座底部粘接海绵垫片，位于微调对准卡口定位基座的一圈四角，海绵垫片可视作两长度35mm~60mm，厚度1.5~2.0mm，宽度与定位基座框沿宽度一致8.0~10.0mm的长方形状海绵垫片交叠而成。海绵类软质材料位于底部与金属导电箔和电池片直接接触，避免了人工确定单片MWT太阳电池胶联位置时对导电箔、已定位的MWT太阳电池及其它绝缘层材料直接压触而形变受损及二次错位。

一种背接触式太阳电池定位板的应用方法，包括以下依次进行的步骤：

A、电池片放置步骤：将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面朝上、背面朝下放置在封装于定位板装置内部的电池载具上；

B、对齐步骤：通过电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐；

C、 调整卡死步骤：在预留出的四边及四角区域内整体移动调整背接触太阳电池片和电池载具，直到电池载具的锲形块边缘在微调对准卡口定位基座边框内圈凹槽与内衬橡胶垫圈卡死；

D、固定标记步骤：将内部电池载具此时的位置固定住，然后选择微调对准卡口定位基座上与背接触太阳电池片的边和角相触的对应边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片作后续刻印标记用并加以标刻，记录下背接触太阳电池片的背面图案对准点和对准区域；

E、取出背接触太阳电池片步骤；

F、太阳电池准确定位步骤：将固定标记步骤记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配，由微调对准卡口定位基座上部选择使用的边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块及对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片压痕将对准匹配后在金属导电箔上的电池放置位置加以刻印标记；

G、太阳电池定位放置步骤：拿住微调对准卡口定位基座的顶部移开背接触式太阳电池定位板，再将印刷导电胶后的背接触太阳电池按对应边和角刻印标记处对齐边、角放置在整块铺设的大面积金属导电箔上。

所述固定标记步骤中，边弹簧定位刻度片的使用数目不小于2，角弹簧定位刻度片的使用数目不小于1。

实施手动封装定位MWT金属缠绕穿孔背接触太阳电池时，先将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面（受光面）朝上背面（正负电极面）朝下放置于封装定位板装置内部的片状正方轮廓电池载具上，再通过透明片状正方轮廓电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐。在此基础上在预留出的四边及四角区域内整体移动调整背接触太阳电池片和内部片状正方轮廓电池载具，直到电池载具的锲形边缘在微调对准卡口定位基座边框内掏空区域与内衬橡胶垫圈卡死，将内部片状正方轮廓电池载具此时的位置固定住，此时注意选择定位基座上与背接触太阳电池片的边和角相触的对应边和角辅助橡胶定位块相连弹簧定位刻度片作后续刻印标记用，不用使用所有的8片弹簧定位刻度片加以标刻，但建议边刻度片的使用不小于2，角刻度片的使用不小于1。然后取出背接触太阳电池片，将封装定位板记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配，由定位基座上部选择使用的辅助橡胶定位块及弹簧定位刻度片压痕将对准匹配后在金属导电箔上的电池放置位置加以刻印标记，再将印刷导电胶后的背接触太阳电池按对应边和角刻印标记处对边、角放置，即实现了不同偏移情况（包括角度偏移）和不同尺度规格（偏差＜1.5mm）的MWT太阳电池准确定位，以及背面正负电极间的有效隔离。在弹簧定位刻度片底边上选择加涂一些绝缘性着色染料如V-1630FS高温硬化绝缘凡立水可以使定位线更加明晰。

如上所述，则能很好的实现本发明。

Claims (6)

1.一种背接触式太阳电池定位板，其特征在于：包括电池载具（1），电池载具（1）为正方体或长方体，电池载具（1）的四边均各自连接有2个以各自边中心点对称设置的锲形块，电池载具（1）的四边均各自开有1个凹槽，凹槽开口指向电池载具（1）外部，电池载具（1）的四个角进行倒角处理构成倒角凹槽；

还包括微调对准卡口定位基座（2），微调对准卡口定位基座（2）沿电池载具（1）边缘一圈进行设置构成一个中空框体，微调对准卡口定位基座（2）内壁开有沿微调对准卡口定位基座（2）内径面一圈设置的圈凹槽，微调对准卡口定位基座（2）通过圈凹槽将电池载具（1）的边缘嵌套包裹；还包括安装在微调对准卡口定位基座边区上的边辅助橡胶定位块（4）和安装在微调对准卡口定位基座角区上的角辅助橡胶定位块（3），边辅助橡胶定位块（4）和角辅助橡胶定位块（3）均位于微调对准卡口定位基座的顶部；还包括边弹簧定位刻度片（7），所述边弹簧定位刻度片（7）与边辅助橡胶定位块（4）连接，边弹簧定位刻度片（7）垂直位于电池载具（1）四边的凹槽与微调对准卡口定位基座（2）内径面之间；还包括角弹簧定位刻度片（6），角弹簧定位刻度片（6）安装在角辅助橡胶定位块上，角弹簧定位刻度片（6）向着电池载具（1）对角线延伸的棱边位于电池载具（1）的倒角凹槽与微调对准卡口定位基座（2）内径面之间。

2.根据权利要求1所述的一种背接触式太阳电池定位板，其特征在于：所述圈凹槽底部与电池载具（1）的边缘之间设置有内衬橡胶垫圈（8）。

3.根据权利要求1所述的一种背接触式太阳电池定位板，其特征在于：还包括安装在微调对准卡口定位基座角区上的海绵垫片（5），海绵垫片（5）位于微调对准卡口定位基座的底部。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一种背接触式太阳电池定位板，其特征在于：电池载具（1）开有通孔，电池载具（1）上表面沿其对角线和凹槽开口侧边布设有刻度线。

5.一种背接触式太阳电池定位板的应用方法，其特征在于：包括以下依次进行的步骤：

A、电池片放置步骤：将未印刷导电胶的背接触太阳电池片正面朝上、背面朝下放置在封装定位板装置内部的电池载具上；

B、对齐步骤：通过电池载具背面精确对准背接触太阳电池片背面的正负电极图形，保证背面电极图形整体上与电池载具刻印的规则图形一一对齐；

C、调整卡死步骤：在预留出的四边及四角区域内整体移动调整背接触太阳电池片和电池载具，直到电池载具的锲形块边缘在微调对准卡口定位基座边框内圈凹槽与内衬橡胶垫圈卡死；

D、固定标记步骤：将内部电池载具此时的位置固定住，然后选择微调对准卡口定位基座上与背接触太阳电池片的边和角相触的对应边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片作后续刻印标记用并加以标刻，记录下背接触太阳电池片的背面图案对准点和对准区域；

E、取出背接触太阳电池片步骤；

F、太阳电池准确定位步骤：将固定标记步骤记录下的背面图案对准点和对准区域与整块铺设的大面积金属导电箔上固定图形对准匹配，由微调对准卡口定位基座上部选择使用的边辅助橡胶定位块和角辅助橡胶定位块及对应相连的边弹簧定位刻度片和角弹簧定位刻度片压痕将对准匹配后在金属导电箔上的电池放置位置加以刻印标记；

G、太阳电池定位放置步骤：拿住微调对准卡口定位基座的顶部移开背接触式太阳电池定位板，再将印刷导电胶后的背接触太阳电池按对应边和角刻印标记处对齐边、角放置在整块铺设的大面积金属导电箔上。

6.根据权利要求5所述的一种背接触式太阳电池定位板的应用方法，其特征在于：所述固定标记步骤中，边弹簧定位刻度片的使用数目不小于2，角弹簧定位刻度片的使用数目不小于1。