CN103240372A - 无内胎轮辋板材轧制模具及轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无内胎轮辋板材轧制模具及轧制方法，包括多个架次的轧辊，其特征在于，所述的多个架次的轧辊上分别设有形状相异的孔型；在无内胎轮辋轧制时，依次将高温的钢坯送入设有形状各异的孔型结构的轧辊中，完成无内胎轮辋板材的轧制。本发明利用多个轧辊上设置的形状各异的孔型，采用多次轧制的方式，解决了传统轧辊轧制时，成品板边形状得不到控制，板边的金属存在疏松、缩孔等内部缺陷的问题，提高了车轮的承载量和金属利用率，车轮边部不易变形，减少了轧制流程，提高了轧制效率。

Description

无内胎轮辋板材轧制模具及轧制方法

技术领域

本发明涉及一种无内胎轮辋板材轧制模具及轧制方法。

背景技术

如图１所示，传统的无内胎轮辋用板材的生产都是使用板带轧机轧制，这种板带轧机轧制基本都是平辊轧制——即无孔轧制，在轧制时金属处于自由宽展，材料两边没有侧压，经若干道次轧制后，成品板边形状得不到控制，板边的金属存在疏松、缩孔等内部缺陷，车轮生产时必须把两边金属切除，否则生产的车轮承重量小，导致车辆载重量少，车轮边部易变形、易漏气，影响车辆行驶的安全性，轧制效率和金属的利用率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无内胎提轮辋板材轧制模具及轧制方法，以解决无内胎轮辋板材板边的金属存在疏松、缩孔等内部缺陷，提高轧制效率。

  为实现上述目的，本发明的无内胎提轮辋板材轧制模具，包括多个架次的轧辊，所述的多个架次的轧辊上分别设有形状相异的孔型。

  所述的轧辊为4个架次，所述的孔型为12个道次，包括第一孔型、第二孔型、第三孔型、第四孔型、第五孔型、第六孔型、第七孔型、第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型；所述的第一孔型到第十二孔型之间的孔型尺寸逐渐减小；第一孔型、第二孔型、第三孔型和第四孔型的中部呈两端大、中间小的结构，两端为开口式结构；所述的第五孔型、第六孔型和第七孔型的两端为闭口式结构，第七孔型的中部设有弧形凸起；第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的中部设有的凹凸状弧形凸起，两端均呈开口式结构。 

  所述的第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的两端的开口式结构位置相互错开，在各轧辊间形成锁口结构。

  本发明无内胎轮辋板材轧制方法，包括如下步骤：

  （1）、将刚出炉的钢坯依次送入设有第一孔型、第二孔孔型、第三孔型和第四孔型的轧辊中，采用开口式大压下量压下，强迫钢坯往两边自由展宽，实现板材的展宽要求；

   （2）、将实现板材展宽要求的钢坯依次送入设有第五孔型、第六孔型、第七孔型的轧辊中，该第五孔型、第六孔型、第七孔型的两端闭口式结构强迫钢坯在展宽的同时向中间挤压，使钢坯的两边有侧压力，强化成品两边部分的金属内部组织，实现板材的半成品轧件；

（3）、将板材的半成品轧件依次送入设有第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的轧辊中，由前述孔型中的凹凸状弧形凸起轧制在成品轧件上，在成品轧件上形成若干叠加的加强筋，完成无内胎轮辋板材的轧制。

    本发明利用在多个轧辊上设置形状各异的孔型，采用多次轧制的方式解决了传动轧辊在轧制时，成品板边形状得不到控制，板边的金属存在疏松、缩孔等内部缺陷的问题，提高了的承载量和金属利用率车轮边部易变形，减少了轧制流程，提高了轧制效率。

附图说明

图1、传统无内胎轮辋用板材生产所用轧辊结构示意图；

    图2、本发明的第一架轧辊的结构示意图；

    图3、本发明的第二架轧辊结构示意图；

    图4、本发明的第三架轧辊结构示意图；

    图5、本发明的第四架轧辊结构示意图。

具体实施方式

    下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

  如图2-5所示，本发明的无内胎轮辋板材轧制模具，包括多个架次的轧辊，所述的多个架次的轧辊上分别设有形状相异的孔型。

  在被实施例中，所述轧辊为4个架次，所述孔型为12个道次，每个孔型为一个道次。孔型包括第一孔型1、第二孔型2、第三孔型3、第四孔型4、第五孔型5、第六孔型6、第七孔型7、第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔11型和第十二孔型12；所述的第一孔型1到第十二孔12型之间的孔型的尺寸逐渐减小。

   第一孔型1、第二孔型2、第三孔型3和第四孔型4的中部呈两端大、中间小的孔型结构，两端设有呈开口式结构。所述的第五孔型5、第六孔型6和第七孔型7为的两端为闭口结构，第七孔型7的中部设有弧形凸起；第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的中部设有的凹凸状弧形凸起，两端呈开口式结构。 

  所述的第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的两端开口位置相互错开，形成上下交错的锁口结构。

    本发明提供了一种提供一种不同于平板轧制，带有孔型的型钢轧辊，有效的解决了传动轧制无内胎轮辋板材板边形状及内部缺陷，提高了金属的利用率。

  本发明无内胎轮辋板材轧制方法包括如下步骤：

    （1）、将刚出炉的钢坯依次送入设有第一孔型1、第二孔孔型2、第三孔型3和第四孔型4的轧辊中，充分利用刚出炉钢坯的高温，金属变形抗力较低

时采用开口式大压下量压下，采用开口式大压下量压下，强迫钢坯往两边自由展宽，实现板材的展宽要求，从而使半成品轧件的宽度能够达到成品要求的宽度，而且给后面半成品轧件的边部加工留有充分的金属加工余量；

    （2）、将实现板材展宽要求的钢坯依次送入设有第五孔型5、第六孔型6、第七孔型7的轧辊中，强迫钢坯在展宽的同时向中间挤压，使钢坯的两边有侧压力，强化成品两边部分的金属内部组织，实现板材的半成品轧件；

   （3）、将板材的半成品轧件依次送入设有第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的轧辊中，再次强化半成品轧件两边部分的金属内部组织，由前述孔型中的凹凸状弧形凸起交错的轧制成品轧件上，在半成品轧件上形成若干叠加的加强筋，完成无内胎轮辋板材的轧制。

   本方法步骤3中，在设有第八孔型到第十二孔型轧辊上，采用不均匀的压下系数，减少了生产时产生的轧件上下弯和侧弯的缺陷；此外，锁口上下交替的孔型设计方案以及同一孔型锁口在相反位置的方案，为轧制时调整板形的宽窄留出调整的空间。 

Claims (4)

1.一种无内胎轮辋板材轧制模具，包括多个架次的轧辊，其特征在于，所述的多个架次的轧辊上分别设有形状相异的孔型。

2.按照权利要求1所述的无内胎轮辋板材轧制模具，其特征在于，所述的轧辊为4个架次，所述的孔型为12个道次，包括第一孔型、第二孔型、第三孔型、第四孔型、第五孔型、第六孔型、第七孔型、第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型；所述的第一孔型到第十二孔型之间的孔型尺寸逐渐减小；第一孔型、第二孔型、第三孔型和第四孔型的中部呈两端大、中间小的结构，两端为开口式结构；所述的第五孔型、第六孔型和第七孔型的两端为闭口式结构，第七孔型的中部设有弧形凸起；第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的中部设有的凹凸状弧形凸起，两端均呈开口式结构。

3.按照权利要求2所述的无内胎轮辋板材轧制模具，其特征在于，所述的第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的两端的开口式结构位置相互错开，在各轧辊间形成锁口结构。

4.一种无内胎轮辋板材轧制方法，包括如下步骤：

  （1）、将刚出炉的钢坯依次送入设有第一孔型、第二孔孔型、第三孔型和第四孔型的轧辊中，采用开口式大压下量压下，强迫钢坯往两边自由展宽，实现板材的展宽要求；

   （2）、将实现板材展宽要求的钢坯依次送入设有第五孔型、第六孔型、第七孔型的轧辊中，该第五孔型、第六孔型、第七孔型的两端闭口式结构强迫钢坯在展宽的同时向中间挤压，使钢坯的两边有侧压力，强化成品两边部分的金属内部组织，实现板材的半成品轧件；

（3）、将板材的半成品轧件依次送入设有第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的轧辊中，由前述孔型中的凹凸状弧形凸起轧制在成品轧件上，在成品轧件上形成若干叠加的加强筋，完成无内胎轮辋板材的轧制。

Images