CN103236386B - 一种荧光灯管清洗工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种荧光灯管清洗工艺。首先将未经处理的荧光灯明管送入明管清洗系统进行明管清洗工艺处理；之后将处理后得到的光管送入上粉系统进行上粉操作，得到合格粉管，以及少量的缺陷粉管和破碎粉管；将破碎粉管送入破碎粉管清洗系统进行破碎粉管清洗工艺处理，并将处理得到的荧光粉回收进行重复利用；将缺陷粉管送入缺陷粉管清洗系统进行缺陷粉管清洗工艺处理，并将处理得到的明管和荧光粉回收进行重复利用。本发明通过对洗管水循环利用，避免了废水排放；同时本发明采用超声波洗管工艺，实现了生产过程中不合格粉管中荧光粉和明管的分离回收，提升了荧光粉回收率、保证了回收明管的质量、节约了原料、减少了废料的排放。

Description

一种荧光灯管清洗工艺

技术领域

本发明涉及洗管工艺，尤其涉及一种荧光灯管清洗工艺。

背景技术

荧光灯是世界范围内普遍采用的电光源之一，具有寿命长、能耗低、价格便宜等特点。荧光灯通过内表面涂有的荧光粉吸收管内激发产生的紫外线实现发光照明，因此荧光粉对荧光灯的发光起着至关重要的作用。在荧光能加工过程中，加工完成的明管在进行上粉工序之前，必须先经过清洗，以除去明管上的杂质。在上粉工序中，目前普遍采用三基色荧光粉作为发光材料，该类型荧光粉具有发光效率高、亮度高等特点，可以在很大程度上节约能源，但是该类型荧光粉同样具有一些缺点，其中最大的缺点就是价格昂贵。

在荧光灯灯管制造过程中，受当前技术的限制，明管清洗工序往往会产生大量的废水，由于目前洗管主要采用HF溶液进行，因此废水中的HF会对环境造成一定的污染。同样受当前技术水平限制，在涂粉过程中，还会产生一定量的缺陷粉管和破碎粉管。这些粉管由于涂粉工艺缺陷，无法成为成品。如果直接抛弃处理，会造成大量的荧光粉和明管浪费，同时对环境也会产生一定的不利影响。回收缺陷粉管和破碎粉管，对荧光粉和明管进行再利用，能够有效减少浪费，降低综合生产成本；但是由于荧光粉附着在管体的表面，普遍存在回收难度大，回收后明管质量下降等问题。现在人们渴望一种荧光灯管清洗工艺及系统来解决现实中的问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种荧光灯管清洗工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

荧光灯管清洗工艺，采用荧光灯管清洗系统，荧光灯管清洗系统包括明管清洗系统、上粉系统、破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统、第二循环池、水处理系统、工业总水池；明管清洗系统与上粉系统连接，明管清洗系统、水处理系统、工业总水池、明管清洗系统顺次连接构成回路，上粉系统分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池、水处理系统、工业总水池、第二循环池顺次连接构成回路；荧光灯管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的荧光灯明管送入明管清洗系统进行明管清洗工艺处理，成为待上粉的光管；

2）将光管送入上粉系统进行上粉操作，得到合格粉管，以及少量的缺陷粉管和破碎粉管；

3）将破碎粉管送入破碎粉管清洗系统进行破碎粉管清洗工艺处理，处理后获得玻璃渣和荧光粉，荧光粉返回上粉系统进行重复利用；

4）将缺陷粉管送入缺陷粉管清洗系统进行缺陷粉管清洗工艺处理，处理后获得明管和荧光粉，明管返回明管清洗系统进行重复利用，荧光粉返回上粉系统进行重复利用。

所述的明管清洗工艺，采用明管清洗系统，明管清洗系统包括HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室、洗管储水池、第一循环池；HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室顺次连接，洗管储水池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接，第一循环池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接；明管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的明管送入HF水溶液浸泡池，浸泡池内水溶液的HF浓度为2.5%～4%，溶液液位要高于放入明管的总高度，浸泡时间不低于5分钟，不超过10分钟；

2）将浸泡好的明管转移至清水浸泡池内，清水浸泡池液位不低于放入明管总高度的1.2倍，浸泡时间不低于15分钟；

3）将完成清水浸泡的明管转移至清水清洗池内，在池内使用水枪对明管内外壁进行清洗，水枪出水口压力不低于0.1Mpa，不高于0.17Mpa，单管冲洗时间不低于20秒；

4）将完成冲洗的明管转移至清水漂洗池内，清水漂洗池内清水呈流动状态，液位不低于放入明管总高度的1.4倍，漂洗时间不低于4分钟；

5）将完成漂洗的明管转移至烘干室进行烘干，得到光管成品。

所述的破碎粉管清洗工艺，采用破碎粉管清洗系统，破碎粉管清洗系统包括顺次连接的破碎池、第一超声波清洗池、第一过滤器、第一沉淀池、第二过滤器；破碎粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的破碎粉管送入破碎池，进行碾压破碎，碾压次数不少于5次；

2）将碾压后的粉管碎片转移至第一超声波清洗池内，第一超声波清洗池内液面要高于粉管碎片至少10厘米；

3）在第一超声波清洗池内对粉管碎片进行不少于10分钟的清洗，获得水、荧光粉和玻璃碎片的混合物；

4）将超声波清洗池内所有物质经过第一过滤器，其中水和荧光粉通过第一过滤器，玻璃碎片被第一过滤器阻隔；

5）水和荧光粉的混合物通过第一过滤器后流入第一沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第二过滤器，其中水通过第二过滤器，荧光粉被第二过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。

所述的缺陷粉管清洗工艺，采用缺陷粉管清洗系统，破碎粉管清洗系统包括顺次连接的第二超声波清洗池、洗粉池、第二沉淀池、第三过滤器；缺陷粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的缺陷粉管送入第二超声波清洗池，第二超声波清洗池的水位不低于待清洗粉管直径的2倍、不超过待清洗粉管直径的4倍，缺陷粉管的放置要彼此平行，且互相之间不可有接触；

2）在第二超声波清洗池内对缺陷粉管进行不低于15分钟的超声波清洗，使荧光粉与管壁之间的附着力减弱，并使一部分荧光粉从管壁脱离混入水中；

3）将超声波清洗后的粉管转移到洗粉池，洗粉池水位不低于待清洗粉管长度的1/2，人工对粉管进行洗粉作业，使荧光粉从管壁完全脱离并混合于洗粉池的水中；

4）回收完成洗粉作业后的荧光灯管，重新获得明管并将其返回明管清洗系统进行重复清洗利用；

5）将第一超声波清洗池和洗粉池中混有荧光粉的水输送至沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将第一沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第三过滤器，其中水通过第三过滤器，荧光粉被第三过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）第一沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。

本发明的有益效果是：通过对明管清洗工艺进行改进，对洗管水进行了循环利用，节约了资源；同时对含有HF的废水进行了集中处理，避免了含HF废水的直接排放。通过采用超声波清洗的洗管工艺，实现了缺陷粉管荧光粉和明管的分离回收，以及破碎粉管上荧光粉的回收，提升了荧光粉回收率、保证了回收明管的质量、节约了原料、减少了废料的排放。同时该系统还具有工艺简单、设备成本低、易于改造等特点。该工艺能够有效地节约荧光粉和明管资源，降低企业的生产成本，同时减少了有害物质的排放，避免了环境污染。

附图说明

图1是荧光灯管清洗系统结构示意图；

图2是本发明的明管清洗系统结构示意图；

图3是本发明的破碎粉管清洗系统结构示意图；

图4是本发明的缺陷粉管清洗系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细本发明的实施方式：

如图1所示，荧光灯管清洗工艺，采用荧光灯管清洗系统，荧光灯管清洗系统包括明管清洗系统、上粉系统、破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统、第二循环池、水处理系统、工业总水池；明管清洗系统与上粉系统连接，明管清洗系统、水处理系统、工业总水池、明管清洗系统顺次连接构成回路，上粉系统分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池、水处理系统、工业总水池、第二循环池顺次连接构成回路；荧光灯管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的荧光灯明管送入明管清洗系统进行明管清洗工艺处理，成为待上粉的光管；

2）将光管送入上粉系统进行上粉操作，得到合格粉管，以及少量的缺陷粉管和破碎粉管；

3）将破碎粉管送入破碎粉管清洗系统进行破碎粉管清洗工艺处理，处理后获得玻璃渣和荧光粉，荧光粉返回上粉系统进行重复利用；

4）将缺陷粉管送入缺陷粉管清洗系统进行缺陷粉管清洗工艺处理，处理后获得明管和荧光粉，明管返回明管清洗系统进行重复利用，荧光粉返回上粉系统进行重复利用。

如图2所示，所述的明管清洗工艺，采用明管清洗系统，明管清洗系统包括HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室、洗管储水池、第一循环池；HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室顺次连接，洗管储水池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接，第一循环池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接；明管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的明管送入HF水溶液浸泡池，浸泡池内水溶液的HF浓度为2.5%～4%，溶液液位要高于放入明管的总高度，浸泡时间不低于5分钟，不超过10分钟；

2）将浸泡好的明管转移至清水浸泡池内，清水浸泡池液位不低于放入明管总高度的1.2倍，浸泡时间不低于15分钟；

3）将完成清水浸泡的明管转移至清水清洗池内，在池内使用水枪对明管内外壁进行清洗，水枪出水口压力不低于0.1Mpa，不高于0.17Mpa，单管冲洗时间不低于20秒；

4）将完成冲洗的明管转移至清水漂洗池内，清水漂洗池内清水呈流动状态，液位不低于放入明管总高度的1.4倍，漂洗时间不低于4分钟；

5）将完成漂洗的明管转移至烘干室进行烘干，得到光管成品。

明管清洗工艺中，清水浸泡池、清水冲洗池的洗水每次进行明管清洗工序前均要进行更换，上述两池将废水排往第一循环池，并从洗管储水池得新的洗水；清水漂洗池内洗水处于流动状态，工业总水池不断对清水漂洗池进行供水，同时清水漂洗池不断向第一循环池排水，清水漂洗池内水量处于动态平衡状态；HF水溶液浸泡池内HF浓度保证在2.5%～4%范围内，当浓度不足时由人工添加HF保证浓度；当HF水溶液浸泡池内溶液明显变浑浊时，对HF水溶液浸泡池进行换水作业，废水排往第一循环池，并从洗管储水池获得新水，之后由人工添加试剂调整至合适HF浓度；第一循环池内含有HF的废水经过水处理系统处理后，变为可重新使用的洁净中性水，返回工业总水池；洗管储水池中存储的水来源于第一循环池。

如图3所示，所述的破碎粉管清洗工艺，采用破碎粉管清洗系统，破碎粉管清洗系统包括顺次连接的破碎池、第一超声波清洗池、第一过滤器、第一沉淀池、第二过滤器；破碎粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的破碎粉管送入破碎池，进行碾压破碎，碾压次数不少于5次；

2）将碾压后的粉管碎片转移至第一超声波清洗池内，第一超声波清洗池内液面要高于粉管碎片至少10厘米；

3）在第一超声波清洗池内对粉管碎片进行不少于10分钟的清洗，获得水、荧光粉和玻璃碎片的混合物；

4）将超声波清洗池内所有物质经过第一过滤器，其中水和荧光粉通过第一过滤器，玻璃碎片被第一过滤器阻隔；

5）水和荧光粉的混合物通过第一过滤器后流入第一沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第二过滤器，其中水通过第二过滤器，荧光粉被第二过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。

破碎粉管洗粉工艺中，第一超声波清洗池的水来源于第二循环池；洗粉作业完成后，混有荧光粉的洗水经由第二过滤器过滤掉明管碎片、沉淀池沉淀和第一过滤器过滤掉荧光粉后，返回第二循环池；第二循环池与工业总水池连通，第二循环池与工业总水池之间的水交换处于动态平衡状态，工业总水池可直接向第二循环池补水，第二循环池内的水须经水处理系统处理后方可流入工业总水池。

如图4所示，所述的缺陷粉管清洗工艺，采用缺陷粉管清洗系统，破碎粉管清洗系统包括顺次连接的第二超声波清洗池、洗粉池、第二沉淀池、第三过滤器；缺陷粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的缺陷粉管送入第二超声波清洗池，第二超声波清洗池的水位不低于待清洗粉管直径的2倍、不超过待清洗粉管直径的4倍，缺陷粉管的放置要彼此平行，且互相之间不可有接触；

2）在第二超声波清洗池内对缺陷粉管进行不低于15分钟的超声波清洗，使荧光粉与管壁之间的附着力减弱，并使一部分荧光粉从管壁脱离混入水中；

3）将超声波清洗后的粉管转移到洗粉池，洗粉池水位不低于待清洗粉管长度的1/2，人工对粉管进行洗粉作业，使荧光粉从管壁完全脱离并混合于洗粉池的水中；

4）回收完成洗粉作业后的荧光灯管，重新获得明管并将其返回明管清洗系统进行重复清洗利用；

5）将第一超声波清洗池和洗粉池中混有荧光粉的水输送至沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将第一沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第三过滤器，其中水通过第三过滤器，荧光粉被第三过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）第一沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。

缺陷粉管洗粉工艺中，第二超声波清洗池、洗粉池中的水均来源于第二循环池；洗粉作业完成后，混有荧光粉的洗水经由沉淀池沉淀和第三过滤器过滤掉荧光粉后，返回第二循环池。

Claims (3)

1.一种荧光灯管清洗工艺，采用荧光灯管清洗系统，荧光灯管清洗系统包括明管清洗系统、上粉系统、破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统、第二循环池、水处理系统、工业总水池；明管清洗系统与上粉系统连接，明管清洗系统、水处理系统、工业总水池、明管清洗系统顺次连接构成回路，上粉系统分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池分别与破碎粉管清洗系统、缺陷粉管清洗系统连接，第二循环池、水处理系统、工业总水池、第二循环池顺次连接构成回路；其特征在于，荧光灯管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的荧光灯明管送入明管清洗系统进行明管清洗工艺处理，成为待上粉的光管；

2）将光管送入上粉系统进行上粉操作，得到合格粉管，以及少量的缺陷粉管和破碎粉管；

3）将破碎粉管送入破碎粉管清洗系统进行破碎粉管清洗工艺处理，处理后获得玻璃渣和荧光粉，荧光粉返回上粉系统进行重复利用；

4）将缺陷粉管送入缺陷粉管清洗系统进行缺陷粉管清洗工艺处理，处理后获得明管和荧光粉，明管返回明管清洗系统进行重复利用，荧光粉返回上粉系统进行重复利用；

所述的明管清洗工艺，采用明管清洗系统，明管清洗系统包括HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室、洗管储水池、第一循环池；HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池、烘干室顺次连接，洗管储水池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接，第一循环池分别与HF水溶液浸泡池、清水浸泡池、清水冲洗池、清水漂洗池连接；明管清洗工艺的步骤如下：

1）将未经处理的明管送入HF水溶液浸泡池，浸泡池内水溶液的HF浓度为2.5%～4%，溶液液位要高于放入明管的总高度，浸泡时间不低于5分钟，不超过10分钟；

2）将浸泡好的明管转移至清水浸泡池内，清水浸泡池液位不低于放入明管总高度的1.2倍，浸泡时间不低于15分钟；

3）将完成清水浸泡的明管转移至清水清洗池内，在池内使用水枪对明管内外壁进行清洗，水枪出水口压力不低于0.1Mpa，不高于0.17Mpa，单管冲洗时间不低于20秒；

4）将完成冲洗的明管转移至清水漂洗池内，清水漂洗池内清水呈流动状态，液位不低于放入明管总高度的1.4倍，漂洗时间不低于4分钟；

5）将完成漂洗的明管转移至烘干室进行烘干，得到光管成品。

2.如权利要求1所述的一种荧光灯管清洗工艺，所述的破碎粉管清洗工艺，采用破碎粉管清洗系统，破碎粉管清洗系统包括顺次连接的破碎池、第一超声波清洗池、第一过滤器、第一沉淀池、第二过滤器；其特征在于，破碎粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的破碎粉管送入破碎池，进行碾压破碎，碾压次数不少于5次；

2）将碾压后的粉管碎片转移至第一超声波清洗池内，第一超声波清洗池内液面要高于粉管碎片至少10厘米；

3）在第一超声波清洗池内对粉管碎片进行不少于10分钟的清洗，获得水、荧光粉和玻璃碎片的混合物；

4）将超声波清洗池内所有物质经过第一过滤器，其中水和荧光粉通过第一过滤器，玻璃碎片被第一过滤器阻隔；

5）水和荧光粉的混合物通过第一过滤器后流入第一沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第二过滤器，其中水通过第二过滤器，荧光粉被第二过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。

3.如权利要求1所述的一种荧光灯管清洗工艺，所述的缺陷粉管清洗工艺，采用缺陷粉管清洗系统，缺陷粉管清洗系统包括顺次连接的第二超声波清洗池、洗粉池、第二沉淀池、第三过滤器；其特征在于，缺陷粉管清洗工艺的步骤如下：

1）将生产过程中产生的缺陷粉管送入第二超声波清洗池，第二超声波清洗池的水位不低于待清洗粉管直径的2倍、不超过待清洗粉管直径的4倍，缺陷粉管的放置要彼此平行，且互相之间不可有接触；

2）在第二超声波清洗池内对缺陷粉管进行不低于15分钟的超声波清洗，使荧光粉与管壁之间的附着力减弱，并使一部分荧光粉从管壁脱离混入水中；

3）将超声波清洗后的粉管转移到洗粉池，洗粉池水位不低于待清洗粉管长度的1/2，人工对粉管进行洗粉作业，使荧光粉从管壁完全脱离并混合于洗粉池的水中；

4）回收完成洗粉作业后的荧光灯管，重新获得明管并将其返回明管清洗系统进行重复清洗利用；

5）将第一超声波清洗池和洗粉池中混有荧光粉的水输送至沉淀池，进行不低于1小时的沉淀；

6）将第一沉淀池上部水和少量荧光粉的混合物经过第三过滤器，其中水通过第三过滤器，荧光粉被第三过滤器阻隔，荧光粉经过干燥后返回上粉系统进行重复利用；

7）第一沉淀池底部的荧光粉经过干燥后，返回上粉系统进行重复利用。