CN103215445B - 高温粉体冷却装置及冷却方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高温粉体冷却装置及冷却方法，该冷却装置包括粉体下料装置、冷却腔体及冷却介质喷射装置；高温粉体经粉体下料装置落入冷却腔体内；冷却介质经冷却介质喷射装置转换成高速冷却介质流，穿过冷却腔体；同时，在腔体内将落在冷却介质流上的高温粉体快速冷却、混合一起；且冷却介质流高速穿过时，在冷却腔体内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至冷却腔体的另一端，连同粉体一起带出。本发明中冷却介质在冷却腔体中高速穿过，冷却腔体内形成局部真空，不仅实现了高温粉体的冷却，而且将气态冷却介质连同粉体一起带出冷却腔体，解决了高温粉体连续稳定地快速冷却的问颗。

Description

高温粉体冷却装置及冷却方法

技术领域

本发明涉及高温粉体冷却领域，特别地，涉及一种高温磁化焙烧矿粉的冷却装置及冷却方法。

背景技术

铁矿粉经闪速磁化还原焙烧后成为细粉状高温磁铁矿粉后，需要将高温磁铁矿粉物相快速冷却至稳定状态，才能进行磁选工序以实现铁组分的富集和品位的提升。冷却的基本要求是非氧化性环境，因为铁矿料在高温有氧环境下极易被氧化而影响到磁选的效果。

提供冷却的介质可以是气态也可以是液态，但在大规模工业应用中，气态冷却的成本很高。在具体的实际应用中，由于水具有非氧化性特征，同时容易获取、成本低，成为液态材料的优选。

存在的问题是：矿粉温度高，对于单个矿粒，在进入水体的瞬间，由于矿物颗粒与水体间存在的温差大，可直接导致颗粒接触的少量水体瞬间蒸发，产生膜态沸腾，粉体与水接触的界面附近因此生成一层韧性很好的蒸汽膜，导致矿粉不能很好的与水接触换热，且高温的矿粉遇湿热的水蒸汽尤其是飞溅的水珠混合使矿粉湿润后黏着力增大，流动性变差，容易导致矿粉下料不畅、堵料。在连续的大规模批量生产时，该问题变得更加突出：水冷（水淬）炽热磁铁矿（600℃～850℃）时，为了实现非氧化环境冷却，参照图1，一般将下料管道10’直接插入位于水槽20’的水面21’下，由于下料管道10’内的矿料11’与水槽20’内的水接触时会产生过多的水蒸汽30’，从下料管道10’内下行的矿料11’由于受到水蒸汽30’的托举力F作用而上冲，从而堵塞矿料11’，且湿热的水蒸汽30’以及水面附近沸腾飞溅产生的液滴导致矿料11’的黏着力增大，导致下料不畅甚至堵塞。粉体受水蒸汽30’产生的托举力F作用而上冲，堵塞下料管道10’下行通道，使矿料11’无法流畅下卸；加剧了下料的不均匀性，大量水蒸汽30’上冲直接引发下料管道10’中压力的剧烈波动，这种波动传递至焙烧系统内，会造成闪速磁化焙烧工艺压力的波动，极易造成堵料、串风等事故；有时出现冷却的矿料与飞溅上来的液态水混合成泥，造成下料管道10’彻底堵死。

专利200610069619.3中公开了将焙烧矿先间接水冷后再将矿料的冷却仓直接插入水中进行直接冷却，但也会出现大量水蒸汽堵塞下料仓或管道的问题。其他文献公开水淬冷却是通过将下料口做成倒喇叭形浸入水池内，水池内的水不断循环，将矿粉热量带走使其冷却，也不能从根本上解决大量水蒸汽堵塞下料管道的问题。

现需开发出一种能连续稳定的快速水冷高温粉体的装置和方法。

发明内容

本发明目的在于提供一种高温粉体冷却装置及冷却方法，以解决现有的高温矿粉在水淬冷却过程中，生成大量水蒸气堵塞下料仓或管道的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

根据本发明的一个方面，提供一种高温粉体冷却装置，包括粉体下料装置、冷却腔体及冷却介质喷射装置；

高温粉体经粉体下料装置落入冷却腔体内；

冷却介质经冷却介质喷射装置转换成高速冷却介质流，穿过冷却腔体；同时，在冷却腔体内将落在冷却介质流上的高温粉体快速冷却、混合；且冷却介质流高速穿过冷却腔体时在冷却腔体内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至冷却腔体的另一端，连同粉体一起带出。

进一步地，粉体下料装置包括依次连接的第一连接法兰、漏斗型腔体，漏斗型腔体与冷却腔体的连接处形成下料连接口，下料连接口为矩形，冷却介质流位于下料连接口正下方，下料连接口的长边与冷却介质流的喷射方向平行，下料连接口的面积不小于第一连接法兰的横截面积。

进一步地，冷却介质喷射装置喷射出二股以上的冷却介质流，在冷却腔体内汇聚成“U”形横截面的液柱，液柱的宽度大于下料连接口的宽边的宽度。

进一步地，冷却腔体的长度不小于下料连接口的长边的长度的1.2倍。

进一步地，冷却腔体的出口还通过喉管连接有输送腔，冷却腔体包括聚流段，输送腔包括稳流段，聚流段、喉管及稳流段依次连接且呈“X”型对顶双锥体结构。

进一步地，聚流段和稳流段均具有抛物面内壁，两抛物面的轴线相同，喉管的长度等于两抛物面准面的间距，喉管的中心点为聚流段的抛物面的焦点。

进一步地，漏斗型腔体的内壁上设有导流板，漏斗型腔体的侧板与水平面的夹角大于高温粉体安息角。

进一步地，冷却介质喷射装置包括第二连接法兰及固定板，固定板上设置有两个以上用于喷射冷却介质的喷嘴。

进一步地，多个喷嘴呈多边形均布在固定板上，每个喷嘴喷射出的冷却介质流的轴线交汇于同一交点；喷嘴为具有双曲面内壁的文丘里管。

根据本发明的另一方面，提供一种高温粉体冷却方法，应用上述的高温粉体冷却装置，包括以下步骤：

冷却介质经冷却介质喷射装置转换成高速冷却介质流穿过冷却腔体，高温粉体经粉体下料装置落入穿过冷却腔体的冷却介质流内，高温粉体被裹挟、冷却完成混合；冷却介质流高速穿过冷却腔体，在冷却腔体内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至冷却腔体的另一端，连同粉体一起带出。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明高温粉体冷却装置，冷却介质经冷却介质喷射装置转换成高速冷却介质流，穿过冷却腔体，与经粉体下料装置落入冷却腔体内的高温粉体相遇，高温粉体被冷却并发生混合；冷却介质流的高速穿过，在冷却腔体内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至冷却腔体的另一端，连同粉体一起带出，避免了大量的气态冷却介质在冷却腔体内聚集以浸潮下料装置中的粉体，保证了下料装置中粉体的流动性，进一步地满足高温粉体的连续稳定地快速冷却的要求。。

2、本发明高温粉体冷却装置，通过将粉体下料装置设置为包括漏斗型腔体的结构，且漏斗型腔体与冷却腔体的连接处为矩形的下料连接口，使得整个高温粉体的下料口变得扁长，在保证下料装置有足够的下料面积的前提下，缩小矩形宽边使冷却腔体断面可以做小，降低了装置的制造成本，增加矩形长边，在实现水柱高速流动形成有效的真空区时，确保了高温粉体下落区域与冷却介质有足够长的换热停留时间，提高了对高温粉体进行冷却的换热效率。

3、本发明冷却介质喷射装置包括多个喷射引射流的喷嘴，多个喷嘴呈多边形均布在固定板上，产生的“U”型横截面介质流，增大了冷却介质流用于承接下落粉体的面积，从而保证了多股冷却介质流汇聚后形成的液柱能够完全覆盖粉体下落区域，避免粉体成团落入冷却腔导致出现不利于连续稳定冷却的工况。

4、本发明安装在固定板上的多个喷嘴喷射出的冷却介质流的轴线交汇于同一固定点，且在冷却腔体内设有聚流段，聚流段经喉管连接稳流段，依次连接的聚流段、喉管及稳流段呈“X”型对顶双锥体结构，多个喷嘴喷射出的冷却介质流的轴线交汇的固定点为喉管的中心点，保证了经多个喷嘴喷射出的冷却介质流具有更小的发散度，同时抛物面聚流段能够使高速流体的已发散部分更好地汇聚至喉管中心，避免这些贴壁流体对中心主流造成干扰，保证了装置工作时稳定的流场和较小的介质阻力。降低了能耗，保证了工作的稳定性。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中水淬冷却的结构示意图；

图2是本发明优选实施例高温粉体冷却装置的主视结构示意图；

图3是图2的纵向剖面结构示意图；

图4是本发明优选实施例粉体下料装置的结构示意图；

图5是图2的俯视结构示意图；

图6是本发明优选实施例冷却腔体内混合冷却的状态示意图；

图7是本发明优选实施例具有三个喷嘴的侧面结构示意图；

图8是本发明优选实施例具有四个喷嘴的侧面结构示意图；

图9是本发明优选实施例具有五个喷嘴的侧面结构示意图；

图10是本发明优选实施例喷嘴的剖面结构示意图；以及

图11是本发明优选实施例的高温粉体冷却系统的构成示意图。

附图标记说明：

1、粉体下料装置；2、冷却腔体；3、冷却介质喷射装置；10、第一连接法兰；11、漏斗型腔体；111、“人”型导流板；112、“1”型导流板；12、下料连接口；121、长边；122、宽边；21、喉管；201、射流形成段；202、混合段；203、聚流段；22、输送腔；221、稳流段；222、输送段；31、第二连接法兰；32、固定板；33、喷嘴；34、介质流量计；4、称重计；5、分离器；61、第一温度传感器；62、第二温度传感器；63、第三温度传感器；71、第一压力传感器；72、第二压力传感器；8、冷却塔；9、压力泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图2及图3，本发明优选实施例提供一种高温粉体冷却装置，包括粉体下料装置1、冷却腔体2及冷却介质喷射装置3；高温粉体经粉体下料装置1落入冷却腔体2内，高温粉体在冷却腔体2内遇到设置在冷却腔体2一端的冷却介质喷射装置3喷射出的两股以上的冷却介质流，经冷却介质喷射装置3喷射引入的两股以上冷却介质流汇聚形成“U”型高速液柱（横截面），实现对高温粉体的卸落区域全面覆盖。在冷却腔体2内，高温粉体与冷却介质发生混合、热交换，并形成混合流，混合流经位于冷却腔体2另一端的出口输出。这样在粉体连续从下料装置落下时，冷却介质也同时连续从冷却介质喷射装置喷出，粉体落在冷却介质流上，冷却介质的速度远大于粉体落下的速度，冷却介质将高温粉体裹挟、冷却、混合，实现高温粉体的连续稳定地快速冷却；冷却腔体2内的冷却介质流的高速流动在冷却腔体2内形成局部真空，将高温粉体与冷却介质流混合时产生的气态冷却介质也抽吸到冷却介质流附近，且气态冷却介质随着冷却介质流的携带作用而被加速带出，流动的方向与冷却介质流的方向相同，从而在冷却腔体2内形成真空区，真空区的存在使得持续产生的气态冷却介质不断补充至真空区域后被冷却介质流带出冷却腔体2，避免了气态冷却介质（如水蒸汽）在冷却腔体2内聚集，浸潮高温粉体而对其流动性影响，也避免了大量的气态冷却介质的聚集对于下料产生向上的托举而阻碍粉体落下，实现了高温粉体连续稳定落下。

由于在实际生产应用中，高温粉体的温度高，且下料量大，为了保证本发明高温粉体冷却装置能够连续工作，优选地，在本实施例中，参照图4，粉体下料装置1包括依次连接的第一连接法兰10、漏斗型腔体11，漏斗型腔体11与冷却腔体2的连接处形成下料连接口12，下料连接口12为矩形，下料连接口12的长边121与冷却介质流的喷射方向平行，下料连接口12的面积不小于第一连接法兰10的横截面积。本发明的漏斗型腔体11与冷却腔体2连接处形成的下料连接口12采用矩形的结构，且下料连接口12的长边121沿冷却腔体2的轴向延伸，有利于保证高温粉体与冷却介质有相对应的接触面积，提高了对高温粉体进行冷却的换热效率。优选地，且漏斗型腔体11的侧板呈倾斜设置，与水平方向的夹角θ（参照图7至图9）大于高温粉体安息角。其中，高温粉体安息角即为高温粉体在重力作用下自然落下堆积时形成的堆积斜面与水平方向的夹角，漏斗型腔体11的侧板倾斜设置，有利于粉体经漏斗型腔体11顺利下落，下料连接口12的大长宽比有利于高温粉体的均匀性，避免高温粉体径直落入冷却腔内导致换热不均。进一步，为了改善高温粉体在整个粉体下落区域的分布均匀性，参照图3，在漏斗型腔体11的内部设有导流板，具体而言，导流板包括位于中间区域的多个“人”型导流板111及贴近漏斗型腔体11内壁面的多个“1”型导流板112，采用内部带导流板结构的漏斗型腔体11，粉体经过“人”型导流板111的多次切割分流，经漏斗型腔体11落入矩形的下料接口12时，可实现沿长边121方向更好地下料均匀性，从而为在冷却腔体2内与冷却介质混合、热交换提供了良好的前提条件。

在本实施例中，参照图3，冷却介质喷射装置3包括连第二接法兰31及固定板32，第二连接法兰31将冷却介质输入管道与冷却腔体2连接起来，固定板32设置在冷却腔体2内，固定板32上设置有两个以上用于喷射冷却介质的喷嘴33。多个喷嘴33在固定板32上呈多边形均匀分布，通过设置多个喷嘴33，增大了冷却介质流在量不变时冷却介质流对高温粉体的承接面积，同时该设置使冷却介质流喷出后形成“U”形横截面介质流，从而保证了汇聚后的液柱能够整体上覆盖粉体下落区域，避免了高温粉体在冷却腔体2内滞留。在本实施例中，每个喷嘴33喷射出的冷却介质流的轴线交汇于一固定点，且喷嘴33的数量可根据下料量的大小来设计，图7至图9分别示出了采用三个喷嘴、四个喷嘴、五个喷嘴的冷却介质喷射装置3的结构示意图；参照图10，喷嘴33为具有双曲面内壁的文丘里管，实现冷却介质流转换成低发散高速冷却介质。经喷嘴33引射出来的冷却介质流经过位于冷却腔体2内的射流形成段201后汇聚形成液柱，射流形成段201起始于喷嘴33的出口，结束于液柱的形成点，即多股冷却介质流的交汇处。经多股冷却介质流汇聚形成的液柱保证了对高温粉体下落区域的整体覆盖。高温粉体在混合段202与冷却介质混合、热交换。优选地，冷却介质喷射装置3喷射出的液柱的长度不小于下料连接口12的长边121的长度的1.1倍，喷射出的液柱的宽度大于下料连接口12的宽边122的宽度。冷却腔体2的长度不小于下料连接口12的长边121的长度的1.2倍。

在本实施例中，参照图2、图3及图5，冷却腔体2的出口还通过喉管21连接有输送腔22，冷却腔体2包括聚流段203，输送腔22包括稳流段221，聚流段203、喉管21及稳流段221依次连接且呈“X”型对顶双锥体结构。聚流段203将多股冷却介质流汇聚成的液柱中因发散而紧贴冷却腔体2内壁流动的部分液流汇聚起来，接着再经喉管21连接稳流段221，以避免在输出过程中混合流流场的紊乱，流经稳流段221的混合流经输送段222输出。较佳地，聚流段203和稳流段221的内壁均为抛物面（参见图3），两抛物面的轴线相同，喉管21的长度等于两抛物面准面的间距，喉管21的中心点A为聚流段203的抛物面的焦点，且安装在固定板32上的多个喷嘴33喷射出的冷却介质流的轴线交汇于同一交点，该交点位于喉管21的中心轴线上。优选地，该交点为喉管21的中线点A，以确保多个喷嘴33喷射出的冷却介质流具有很好的流场分布，避免了多股液流相互干扰造成的流场紊乱。

图6给出了本发明优选实施例冷却腔体2内混合冷却的状态示意图，本发明实施例中采用水作为冷却介质，高温粉体经矩形的下料连接口12与由多股引射水流汇聚形成的水柱混合、热交换，水柱的长度大于矩形的下料连接口12的长边121的长度的1.1倍，水柱的宽度大于下料连接口12的宽边122的宽度，这样，保证了水柱对高温粉体下料区域的全面覆盖。且高温粉体与水接触时会产生大量的水蒸汽，由于冷却腔体2内的水流的高速流动，水流附近的水蒸汽会由于水流的快速流动的携带作用而被带走，且流动方向与水流的流动方向相同，这样，高速水流在冷却腔体2内形成真空区，真空区的存在会驱使附近的水蒸汽向水柱方向流动以补充。这样，高温粉体与水混合时产生的水蒸汽以及粉体自身都会由于高速水流的牵引作用源源不断地被带走，使得现有技术中粉体与水的固定式换热过程变成了流水线式的连续混合换热过程，既保证了对高温粉体的连续可靠换热，又避免了连续换热过程中的大量蒸汽聚集造成的下料堵塞问题，实现了高温粉体连续稳定地快速冷却。

参照图11，本发明提供了一种高温粉体冷却系统的实施例，在本实施例中，包括上述的高温粉体冷却装置实施例，其中，冷却介质喷射装置3经第二连接法兰31连接有冷却介质输入管道，粉体下料装置1经第一连接法兰10、粉体输送管道连接有称重计4，输送腔22经混合流输出管道连接有分离器5，经粉体下料装置1落入冷却腔体2内的高温粉体，在遇到经冷却介质喷射装置3喷射引入冷却腔体2内的冷却介质，二者进行混合、热交换，且冷却介质的高速流动在冷却腔体2内形成局部真空，混合时生成的气态冷却介质也被带到冷却介质流中，由冷却介质及粉体形成的混合流经混合流输出管道输送至分离器5内，分离器5将混合流分离为冷却的物料及吸收热量后的冷却介质排出。

优选地，经分离器5排出的吸收热量后的冷却介质再经冷却塔8冷却后，经压力泵9循环送至冷却介质输入管道内，以对冷却介质进行循环利用。

优选地，为了确保本发明冷却系统在可控条件下稳定有效地工作，粉体输送管道上设置称重计4，介质输入管道的管路上设有介质流量计34。这样可以对高温粉体的重量及冷却介质的流量进行监控，便于精确控制高温粉体与冷却介质的配比。在介质输入管道的管路上设有第一温度传感器61及第一压力传感器71，以获取进入冷却腔体2内的冷却介质的温度及压力参数，在粉体输送管道的管路上处设有第二温度传感器62，以获取高温粉体的温度参数。在混合流输出管道的管路上设有第三温度传感器63及第二压力传感器72，以获取混合流的温度及压力参数。通过对被引入的冷却介质的流量、温度、压力以及冷却前高温粉体的温度、重量以及冷却后混合流的温度、压力进行监控，可以严密监控冷却装置的工作状态，获取冷却过程的更多参数信息，为冷却装置应用于更加精细的粉体热处理领域乃至应用于粉体表面改性、粉体合成领域提供可行性依据。

本发明还提供一种高温粉体冷却方法，上述的高温粉体冷却装置，包括以下步骤：

冷却介质经冷却介质喷射装置3喷射引入冷却腔体2内，高温粉体经粉体下料装置1落入冷却腔体2内；

待冷却的高温粉体与冷却介质发生混合、热交换并被带走的同时，冷却介质在冷却腔体2内快速流动以产生局部真空，将混合时产生的气态冷却介质也一并带走；

混合流经冷却腔体2的出口输出至分离器5，分离器5将混合流分离为冷却的物料及吸收热量后的冷却介质排出。

优选地，在本发明高温粉体冷却方法中，还可以加入一些测量及控制步骤，例如，通过在冷却介质的输入路径上设置流量计以检测冷却介质的输入流量，在高温粉体输送管路上设置称重计，以检测粉体输入重量，从而可精确控制冷却介质与高温粉体的配比。较佳地，还可以通过设置传感器分别检测待冷却的高温粉体的温度、冷却介质的温度、压力及混合流的温度、压力等情况，从而通过冷却工作过程中的过程参数监控更好地对冷却过程进行控制，拓宽了本冷却方法的应用领域。

较佳地，本发明还可以对排出的冷却介质进行换热处理，例如通过冷却塔进行冷却处理，以还原冷却介质的初始状态参数，以循环利用冷却介质。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。

凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高温粉体冷却装置，其特征在于，包括粉体下料装置（1）、冷却腔体（2）及冷却介质喷射装置（3）；

高温粉体经所述粉体下料装置（1）落入所述冷却腔体（2）内；

冷却介质经所述冷却介质喷射装置（3）转换成高速冷却介质流，穿过所述冷却腔体（2），所述冷却介质喷射装置（3）喷射出二股以上的冷却介质流，在所述冷却腔体（2）内汇聚成“U”形横截面的液柱，以对高温粉体的卸落区域全面覆盖；同时，在所述冷却腔体（2）内将落在所述冷却介质流上的高温粉体快速冷却、混合；且所述冷却介质流高速穿过所述冷却腔体（2）时在所述冷却腔体（2）内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至所述冷却腔体（2）的另一端，连同粉体一起带出。

2.根据权利要求1所述的高温粉体冷却装置，其特征在于：

所述粉体下料装置（1）包括依次连接的第一连接法兰（10）、漏斗型腔体（11），所述漏斗型腔体（11）与所述冷却腔体（2）的连接处形成下料连接口（12），所述下料连接口（12）为矩形，所述冷却介质流位于所述下料连接口（12）正下方，所述下料连接口（12）的长边（121）与所述冷却介质流的喷射方向平行，所述下料连接口（12）的面积不小于所述第一连接法兰（10）的横截面积。

3.根据权利要求2所述的高温粉体冷却装置，其特征在于：所述液柱的宽度大于所述下料连接口（12）的宽边（122）的宽度。

4.根据权利要求2所述的高温粉体冷却装置，其特征在于：

所述冷却腔体（2）的长度不小于所述下料连接口（12）的所述长边（121）的长度的1.2倍。

5.根据权利要求4所述的冷却高温粉体的装置，其特征在于：

所述冷却腔体（2）的出口还通过喉管（21）连接有输送腔（22），所述冷却腔体（2）包括聚流段（203），所述输送腔（22）包括稳流段（221），所述聚流段（203）、所述喉管（21）及所述稳流段（221）依次连接且呈“X”型对顶双锥体结构。

6.根据权利要求5所述的冷却高温粉体的装置，其特征在于：

所述聚流段（203）和所述稳流段（221）均具有抛物面内壁，两抛物面的轴线相同，所述喉管（21）的长度等于两抛物面准面的间距，所述喉管（21）的中心点（A）为所述聚流段（203）的抛物面的焦点。

7.根据权利要求2所述的冷却高温粉体的装置，其特征在于：

所述漏斗型腔体（11）的内壁上设有导流板，所述漏斗型腔体（11）的侧板与水平面的夹角（θ）大于高温粉体安息角。

8.根据权利要求1所述的冷却高温粉体的装置，其特征在于：

所述冷却介质喷射装置（3）包括第二连接法兰（31）及固定板（32），所述固定板（32）上设置有两个以上用于喷射冷却介质的喷嘴（33）。

9.根据权利要求8所述的冷却高温粉体的装置，其特征在于：

多个所述喷嘴（33）呈多边形均布在所述固定板（32）上，每个所述喷嘴（33）喷射出的冷却介质流的轴线交汇于同一交点；所述喷嘴（33）为具有双曲面内壁的文丘里管。

10.一种高温粉体冷却方法，其特征在于，应用权利要求1至9任一项所述的高温粉体冷却装置，包括以下步骤：

冷却介质经冷却介质喷射装置（3）转换成高速冷却介质流穿过冷却腔体（2），高温粉体经粉体下料装置（1）落入穿过所述冷却腔体（2）的冷却介质流内，高温粉体被裹挟、冷却完成混合；冷却介质流高速穿过冷却腔体（2），在冷却腔体（2）内形成局部真空，将混合时不断产生的气态冷却介质连续地卷带至冷却腔体（2）的另一端，连同粉体一起带出。