CN103209570A - 散热结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种散热结构及其制造方法，该散热结构包括一基座、至少一热管及一结合单元，该基座设有一容置槽及至少一穿孔，该容置槽内具有至少一容纳孔贯设基座，该热管的一端穿设对应该基座一侧边上的穿孔至容纳孔内，并令该结合单元相对盖合该容置槽及热管一端；通过本发明此结构的设计，得有效达到大幅增加组装效率及减少工时，进而降低生产成本的效果。

Description

散热结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种散热结构及其制造方法，尤指一种兼具有大幅增加组装效率及减少工时，进而还可达到降低生产成本的散热结构及其制造方法。

背景技术

现行散热装置及散热模组是通过多数个相同及不同的散热元件相互搭配组装所组成，该等散热元件可为热管、散热器、散热基座等元件，该等散热元件彼此搭配结合，其主要通过焊接加以固定，但针对以铝材质所制成的散热元件，若要进行焊接作业，则不仅需要先施以若干助焊步骤，方才可再以特种焊接工作的方式进行焊接，致使造成其整体的加工步骤过于繁杂，加工成本亦相对增加，且焊接会造成环境污染。

另者，亦有业者以螺丝等固定元件对该等散热元件进行结合固定，但固定元件仅能针对部份散热元件进行螺锁固定(如散热鳍片组与散热基座)，针对热管则无法直接通过螺锁的方式进行固定。

再者，公知技术是于该散热基座开设一孔洞或一沟槽将该热管穿设于该散热基座的孔洞或该沟槽，令该热管与该散热基座得以结合，此一结合方式虽解决前述焊接及螺锁固定方式的问题，但热管通过散热基座间接传导热量，两者间容易因具有间隙而产生热阻现象的发生，故导致导热效率不佳。公知技术散热元件的固定方式无法适用于各式散热元件的组合，故公知技术具有下列缺点：

1.增加成本；

2.耗费工时；

3.重量较重；

4.不良率高。

因此，要如何解决上述公用的问题与缺失，即为本案的发明人与从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。

发明内容

因此，为有效解决上述的问题，本发明的主要目的是提供一种具有大幅增加组装效率及减少工时的散热结构。

本发明的次要目的，是再提供一种具有降低生产成本的散热结构。

本发明的次要目的，是再提供一种具有大幅增加组装效率及减少工时的散热结构制造方法。

本发明的次要目的，是再提供一种具有降低生产成本的散热结构制造方法。

为达上述目的，本发明提供一种散热结构，包括：一基座、至少一热管及一结合单元，其中该基座设有一容置槽及至少一穿孔，该容置槽设在该基座的一侧上，且其内具有至少一容纳孔，该容纳孔从该容置槽内贯设至该基座的另一侧，并前述穿孔开设在该基座的一侧边，且相对容置槽相连通；前述热管的一端穿设对应的穿孔至该容纳孔内，该结合单元盖设相对的容置槽，且其具有至少一凹槽，该凹槽凹设形成在所述结合单元相对容置槽的一侧上，用以容设对应的热管；通过本发明的基座的容置槽容设热管，并与相对的结合单元相盖合结合一体的设计，俾使有效达到大幅增加组装效率及减少工时，进而降低生产成本的效果。

本发明另提供一种散热结构制造方法，首先提供一具有一容置槽的基座、至少一热管及一结合单元，并将该热管置入该容置槽内，该结合单元则盖合相对的容置槽及热管，嗣将前述组合后的基座与热管及结合单元置入一具有模穴的模具中，然后通过机械加工将熔溶的塑胶注入至该结合单元一侧上具有至少一贯孔内，待该熔溶的塑胶冷却硬化后，令该热管与该基座及结合单元稳固结合；通过本发明的方法设计，使得有效提升整体组装效率及缩短工时，进而还可达到降低成本的效果。

附图说明

图1为本发明的第一较佳实施例的组合立体示意图；

图1A为本发明的第1图的局部剖面示意图；

图1B为本发明的第1图的仰视示意图；

图2为本发明的第一较佳实施例的分解立体示意图；

图3为本发明的第一较佳实施例的另一分解立体示意图；

图4为本发明的第二较佳实施例的流程示意图。

【主要元件符号说明】

散热结构…1            热管…12

基座…10               平面…121

容置槽…101            非平面…122

容纳孔…1011           结合单元…14

第一凸部…1013         凹槽…141

第二凸部…1014         凸嵌部…142

第一容设空间…1015     凹嵌部…143

第二容设空间…1016     第三容设空间…144

穿孔…103              平坦部…145

具体实施方式

本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

本发明一种散热结构及其制造方法，请参阅图1、图2及图3，为显示本发明的第一较佳实施例的立体示意图；该散热结构1包括一基座10、至少一热管12及一结合单元14，其中前述基座10设有一容置槽101及至少一穿孔103，该容置槽101凹设在基座10的一侧上，且其内具有至少一容纳孔1011，所述容纳孔1011从容置槽101内贯设至该基座10的另一侧，亦即该容置槽101的容纳孔1011由该基座10一侧贯通至基座10的另一侧，并于该较实施例的容纳孔1011以3个容纳孔1011做说明，但并不局限于此；在具体实施时，该容纳孔1011的数量匹配热管12的数量，合先陈明。其中基座10及结合单元14的材质为非金属材质，如塑胶。

另者前述穿孔103于该较佳实施例以3个穿孔103设在该基座10的相对侧边，且每一容纳孔1011匹配对应3个穿孔103做说明，亦即如第2图所示，其中一穿孔103开设在该基座10的一侧边上，另一穿孔103则开设在该基座10的另一侧边上，且与对应的前述穿孔103及容置槽101相连通。

再者前述容置槽101内还设有至少一第一凸部1013及至少一第二凸部1014，该第一凸部1013设在该容置槽101的相对内侧上，亦即所述第一凸部1013从容置槽101的相对内侧上朝容置槽101的中央处凸伸构成，且该等第一凸部1013彼此之间界定一第一容设空间1015；而该第二凸部1014则从该等容纳孔1011彼此之间凸设构成，且该等第二凸部1014彼此之间界定一第二容设空间1016，前述第一、二容设空间1015、1016连通该容置槽101及容纳孔1011。

请一并参阅图2、图3，并辅以参阅第图1A、图1B所示，前述热管12的一端穿设对应的穿孔103至容纳孔1011内，并再由相对的另一穿孔103凸伸而出，该较佳实施例的热管12的数量搭配容纳孔1011的数量以3个热管12做说明。并前述热管12具有一平面121及一相反该平面121的非平面122，该平面121平切(或切齐)该基座10的另一侧，且与相对的一发热元件(如中央处理器、绘图晶片、南北桥晶片或其她执行理单元；图中未示)相贴设，用以直接吸附该发热元件产生的热量，以迅速传导到该热管12的另一端穿设的一散热单元(如由多数个散热鳍片构成的散热器或散热鳍片组；图中未示)上向外散热，而该非平面122容设在相对前述凹槽141内。

另者所述结合单元14盖设对应的容置槽101，且其具有至少一凹槽141、至少一凸嵌部142及至少一凹嵌部143，该凹槽141凹设形成在该结合单元14相对所述容置槽101的一侧上，用以容设对应的热管12，于该较佳实施的凹槽141以3个凹槽141做说明，亦即前述凹槽141的数量匹配热管12的数量。

再者前述凸嵌部142设在该结合单元14的相对外侧上，且与对应的第一容设空间1015相嵌设，并该凹嵌部143凹设形成在该等凹槽141彼此之间位置，且与对应的第二凸部1014嵌设(或容设或接设)；

续参阅图3、图4，并辅以参阅图1、图1A示，该等凸嵌部142彼此之间界定一第三容设空间144，该等凹嵌部143彼此相邻之间形成一平坦部145，前述第三容设空间144与平坦部145分别嵌设相对的第一凸部1013及第二容设空间1016。

此外，本较佳实施的凸嵌部142与凹嵌部143分别呈等距间隔设置在该结合单元14外侧与该等凹槽141彼此之间位置，但并不局限此；本发明实际实施时，使用者可以根据结合单元14与容置槽101彼此结合的强度需求，设计调整所述凸嵌部142与凹嵌部143呈不等距间隔排列设置或其两者的形状态样，进而分别调整前述平坦部145与第三容设空间144的间隔，相对的第一、二凸部1013、1014与第一、二容设空间1015、1016亦会随着对应的第三容设空间144与凹嵌部143，以及前述凸嵌部142与平坦部145做调整，以使该结合单元14与热管12及基座10可稳固结合为一体。

故通过本发明的热管12置入于该基座10的容置槽101的容纳孔1011，再藉由该结合单元14紧密盖合该容置槽101及热管12，以令热管12与基座10及结合单元14稳固结合为一体的设计，俾使有效大幅提升组装的效率及减少工时，进而还可达到降低生产成本的效果。

请参阅图4示，显示本发明的第二较佳实施例的流程示意图，并辅以参阅第1至3图所示；该较佳实施例为前述第一较佳实施的散热结构1的制造方法，该散热结构1制造方法包括下列步骤：

(S1)提供一具有一容置槽的基座、至少一热管及一结合单元；提供一具有一容置槽10的基座10、至一热管12及一结合单元14；其中所述基座10及结合单元14的材质为非金属材质，所述非金属材质为如塑胶。

(S2)将该热管置入该容置槽内，该结合单元盖合相对的容置槽及热管；将前述热管12一端置入到对应该容置槽101的容纳孔1011内，然后所述结合单元14则盖合相对的容置槽101，以及所述结合单元14的凹槽141则容设对应于该容纳孔1011内的热管12一端，以使该热管12一端与基座10及结合单元14相组合一起。

(S3)将前述组合后的基座与热管及结合单元置入一具有模穴的模具中；

将所述组合后的基座10与热管12及结合单元14放置到一具有模穴的模具(图中未示)中。

(S4)通过射出成型将熔溶的塑胶注入至该结合单元一侧上具有至少一贯孔内，待该熔溶的塑胶冷却硬化后，令该热管与该基座及结合单元稳固结合一体；通过射出成型方式将熔溶的塑胶注入至该结合单元14相反该容置槽101的一侧上具有至少一贯孔(图中未示)内，前述贯孔连通相对该结合单元14其上的凹嵌部143，然后等待该熔溶的塑胶冷却硬化后，而使该热管12与该基座10及结合单元14稳固结合为一体。

所以藉由上述本发明此方法的设计，使得有效达到降低生产成本的效果，且又可有效增加整体组装效率，进而还得达到缩短组装时间的效果。

以上所述，本发明相较于公知技术具有下列的优点：

1.降低成本；

2.减少工时；

3.重量较轻；

4.良率高。

以上所述，仅为本发明的较佳具体实施例，但本发明的特征并不局限于此，任何熟悉该项技艺者在本发明领域内，可轻易思及的变化或修饰，皆应涵盖在本发明的权利要求中。

Claims (12)

1.一种散热结构，其特征在于，包括：

一基座，其设有一容置槽及至少一穿孔，该容置槽设在该基座的一侧上，且其内具有至少一容纳孔，该容纳孔从该容置槽内贯设至该基座的另一侧，该穿孔开设在该基座的一侧边上，且与相对该容置槽相连通；

至少一热管，其一端穿设对应的穿孔至该容纳孔内；及

一结合单元，其盖设该容置槽，且具有至少一凹槽，该凹槽凹设形成在该结合单元相对该容置槽的一侧上，用以容设对应的热管。

2.如权利要求1所述的散热结构，其特征在于，其中该容置槽内设有至少一第一凸部及至少一第二凸部，该第一凸部设在该容置槽的相对内侧上，该第二凸部从该等容纳孔彼此之间凸设构成。

3.如权利要求2所述的散热结构，其特征在于，其中该等第一凸部彼此之间界定一第一容设空间，该等第二凸部彼此之间界定一第二容设空间，该第一、二容设空间连通该容置槽及容纳孔。

4.如权利要求3所述的散热结构，其特征在于，其中该结合单元还设有至少一凸嵌部及至少一凹嵌部，该凸嵌部设在该结合单元的相对外侧上，该凹嵌部凹设形成在该等凹槽彼此之间，并该凸嵌部与凹嵌部分别与对应的第一容设空间及第二凸部相嵌设。

5.如权利要求4所述的散热结构，其特征在于，其中该等凸嵌部彼此之间界定一第三容设空间，该等凹嵌部彼此相邻之间形成一平坦部，并前述第三容设空间与平坦部分别嵌设相对的第一凸部及第二容设空间。

6.如权利要求1所述的散热结构，其特征在于，其中该热管具有一平面及一相反该平面的非平面，该平面平切该基座的另一侧，且与相对的一发热元件相贴设，该非平面容设在前述凹槽。

7.如权利要求1所述的散热结构，其特征在于，其中该另一穿孔开设在该基座的另一侧边上，且与对应的穿孔及容置槽相连通。

8.如权利要求1所述的散热结构，其特征在于，其中所述基座及结合单元的材质为非金属材质。

9.如权利要求8所述的散热结构，其特征在于，其中所述非金属材质可为塑胶。

10.一种散热结构制造方法，其特征在于，包括：

提供一具有一容置槽的基座、至少一热管及一结合单元；将该热管置入该容置槽内，该结合单元盖合相对的容置槽及热管；将前述组合后的基座与热管及结合单元置入一具有模穴的模具中；及

通过射出成型将熔溶的塑胶注入至该结合单元一侧上具有至少一贯孔内，待该熔溶的塑胶冷却硬化后，令该热管与该基座及结合单元稳固结合一体。

11.如权利要求10所述的散热单元结构的制造方法，其特征在于，其中所述基座及结合单元的材质为非金属材质。

12.如权利要求10所述的散热单元结构的制造方法，其特征在于，其中所述非金属材质可为塑胶。

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