CN103195489B - 用于冷却涡轮叶片的系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于冷却涡轮叶片的系统和方法。一种系统包括涡轮叶片，涡轮叶片包括至少一个冷却槽，该至少一个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂从涡轮叶片的内部传输到外部。冷却槽包括联接到内部的入口，以及在入口的下游的会聚区段。会聚区段包括沿流动方向减小的第一横截面积。冷却槽还包括沿着涡轮叶片的后缘而设置的出口。

Description

用于冷却涡轮叶片的系统和方法
技术领域
本文公开的主题涉及涡轮机，并且更具体而言，涉及冷却涡轮叶片。
背景技术
一般而言，燃气涡轮发动机燃烧压缩空气和燃料的混合物，以产生热的燃烧气体。燃烧气体可流过一个或多个涡轮级，以产生用于负载和/或压缩机的功率。各个涡轮级包括多个涡轮叶片，涡轮叶片被燃烧气体驱动而旋转。可使用多种冷却技术来冷却这些涡轮叶片。可惜的是，现有的冷却技术不能充分地冷却叶片的前缘或后缘。此外，现有的冷却技术可在涡轮叶片中产生铸造问题。
发明内容
下面对在范围方面与原本声明的发明相当的某些实施例进行概述。这些实施例不意图限制声明的发明的范围，而是相反，这些实施例仅意图提供本发明的可能形式的简要概述。实际上，本发明可包括可能类似于或异于下面所论述的实施例的各种形式。
在第一实施例中，一种系统包括涡轮叶片，涡轮叶片包括至少一个冷却槽，该至少一个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂从涡轮叶片的内部传输到外部。冷却槽包括联接到内部的入口，以及在入口的下游的会聚区段。会聚区段包括沿流动方向减小的第一横截面积。冷却槽还包括沿着涡轮叶片的后缘而设置的出口。
在第二实施例中，一种系统包括旋转叶片。旋转叶片包括前缘、后缘、压力侧壁、吸力侧壁、设置在压力侧壁和吸力侧壁之间的冷却腔体，以及联接到冷却腔体的多个冷却槽。多个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂传送通过后缘。多个冷却槽中的各个包括会聚区段、联接到会聚区段上的限流(metering)区段，以及沿着后缘而设置的出口。会聚区段包括沿流动方向减小的第一横截面积。限流区段包括沿流动方向基本恒定的第二横截面积。
在第三实施例中，一种方法包括：形成陶瓷涡轮叶片芯体；将芯体插入模具中；以及在芯体和模具之间铸造涡轮叶片，其中压力侧壁和吸力侧壁在前缘和后缘处联接在一起。涡轮叶片包括多个冷却槽，该多个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂传送通过后缘。多个冷却槽中的各个包括会聚区段、联接到会聚区段上的限流区段，以及沿着后缘而设置的出口。会聚区段包括沿流动方向减小的第一横截面积。限流区段包括沿流动方向基本恒定的第二横截面积。
附图说明
当参照附图来阅读以下详细描述时，本发明的这些和其它特征、方面与优点将变得更好理解，在附图中，相同符号在所有图中表示相同部件，其中：
图1是包括涡轮的燃气涡轮系统的实施例的示意图，该涡轮具有带有冷却槽的涡轮叶片；
图2是具有冷却槽的涡轮叶片的实施例的透视图；
图3是具有冷却槽的涡轮叶片的实施例的沿着图2的线3-3得到的横截轴向图；
图4是具有冷却槽的涡轮叶片的实施例的沿着图2的线4-4得到的横截径向图；
图5是冷却槽的实施例的沿着图3的线5-5得到的透视图；以及
图6是用来制造具有冷却槽的涡轮叶片的芯体的实施例的横截径向图。
部件列表：
10燃气涡轮系统
12压缩机
14燃烧器
16燃料喷嘴
18涡轮
20燃烧气体
22涡轮叶片
24转子
25旋转轴线
26排气出口
28压缩机叶片
30加压空气
31负载
32轴向轴线
34径向轴线
36周向轴线
50叶片末端
52叶片根部
54叶片末端表面
58前缘
60后缘
62气体
64压力侧壁
66吸力侧壁
67弦线
68冷却槽出口
70内部冷却腔体
76纵向轴线
78横向轴线
80冷却槽
82表示流动方向的箭头
84中线
88会聚区段
90限流区段
92扩张区段
93上游侧
94上游宽度
95下游侧
96下游宽度
98限流区段宽度
100张开区段宽度
102冷却槽开口宽度
104会聚区段长度
106限流区段长度
108张开区段长度
120上游高度
122下游高度
124限流区段高度
126张开区段高度
128开口高度
150芯体
152大体积部分
154伸出部
156空间
158端部
160会聚部分
162上游高度
164下游高度
166伸出部基部。
具体实施方式
下面将对本发明的一个或多个具体实施例进行描述。为了致力于提供对这些实施例的简明描述，可能不会在说明书中对实际实现的所有特征进行描述。应当理解，当例如在任何工程或设计项目中开发任何这种实际实现时，必须作出许多对实现而言专有的决定来实现开发者的具体目标，例如符合与系统有关及与商业有关的约束，开发人员的具体目标可根据不同的实现彼此有所改变。此外，应当理解，这种开发工作可能是复杂和耗时的，但尽管如此，对具有本公开的益处的普通技术人员来说，这种开发工作将是设计、生产和制造的例行任务。
当介绍本发明的各实施例的元件时，冠词“一个”、“一种”、“该”和“所述”意图表示存在一个或多个该元件。用语“包括”、“包含”和“具有”意图为包括性的，并且表示除了列出的元件之外，可存在另外的元件。
如下面论述的那样，本公开的某些实施例提供了包括涡轮机叶片(例如，旋转叶片或翼型件)的涡轮机，涡轮机叶片具有增强的空气空力学性能、改进的耐用性和/或改进的寿命。例如，涡轮机可为具有涡轮叶片的涡轮，诸如燃气涡轮或蒸汽涡轮。在其它实施例中，涡轮机可为压缩机或其它涡轮机。在一个实施例中，涡轮叶片可包括构造成传输冷却剂的冷却槽。例如，冷却剂可流过涡轮叶片，以对涡轮叶片的表面提供对流冷却和/或膜冷却。冷却槽可包括设置在涡轮叶片中的入口、联接到入口上的会聚区段、联接到会聚区段上的限流区段，以及设置在涡轮叶片的后缘中的出口。在某些实施例中，会聚区段可包括从冷却槽的上游侧到下游侧而减小的第一横截面积。换句话说，会聚区段从冷却槽的上游侧到下游侧而收窄。限流区段可包括从冷却槽的上游侧到下游侧而恒定的第二横截面积。
会聚区段的收窄可使流过冷却槽的冷却剂的速度增大。冷却剂速度的这个增大可增大冷却槽的下游侧附近的热传递，从而降低涡轮叶片的后缘的下游端附近的温度和增大涡轮叶片的寿命。在另外的实施例中，一种方法可包括：形成基本实心的陶瓷翼型件芯体；将芯体插入模具中；以及铸造翼型件，其中压力侧壁和吸力侧壁在前缘和后缘处联接在一起。翼型件可包括从翼型件的后缘延伸的多个冷却槽。另外，多个冷却槽中的各个可包括会聚区段、联接到会聚区段上的限流区段，以及设置在后缘中的出口。会聚区段的第一横截面积可从冷却槽的上游侧到下游侧而减小，并且限流区段的第二横截面积可从冷却槽的上游侧到下游侧而恒定。铸件的冷却槽的会聚形状可增大铸件的强度，从而减小铸件失效的频率。照这样，也可改进涡轮叶片的耐用性和/或寿命。
现在转到附图，图1示出燃气涡轮系统10的实施例的框图，燃气涡轮系统10具有带有冷却槽的涡轮叶片22。系统10包括压缩机12、具有燃料喷嘴16的燃烧器14，以及涡轮18。燃料喷嘴16将液体燃料和/或气体燃料(诸如天然气或合成气)输送到燃烧器14中。燃烧器14点燃和燃烧燃料-空气混合物，并且然后将热的加压燃烧气体20(例如，排气)传送到涡轮18中。涡轮叶片22联接到转子24上，转子24还联接到整个涡轮系统10的若干其它构件上，如示出的那样。随着燃烧气体20传送通过涡轮18中的涡轮叶片22，涡轮18被驱动而旋转，这使转子24沿着旋转轴线25旋转。最终，燃烧气体20经由排气出口26离开涡轮18。
在示出的实施例中，压缩机12包括压缩机叶片28。压缩机12内的叶片28联接到转子24上，并且在转子24被涡轮18驱动而旋转时旋转，如上面论述的那样。随着叶片28在压缩机12内旋转，叶片28将来自空气进口的空气压缩成加压空气30，加压空气30可输送到燃烧器14、燃料喷嘴16和燃气涡轮系统10的其它部分。燃料喷嘴16然后可混合加压空气和燃料，以产生适当的燃料-空气混合物，该混合物在燃烧器14中燃烧而产生燃烧气体20，以驱动涡轮18。另外，转子24可联接到负载31上，负载31可由转子24的旋转提供动力。作为示例，负载31可为可通过涡轮系统10的旋转输出来产生功率的任何适当的装置，诸如动率发生设备或外部机械负载。例如，负载31可包括发电机、飞机的推进器等。在以下论述中，可参照多个方向，诸如涡轮18的轴向方向或轴线32、径向方向或轴线34和周向方向或轴线36。
图2是涡轮叶片22的实施例的透视图。在示出的实施例中，涡轮叶片22包括叶片末端50和叶片根部52。涡轮叶片22的叶片根部52可联接到涡轮18的转子24上。另外，涡轮叶片22可包括叶片末端表面54。涡轮叶片22还包括前缘58和后缘60。如图2中显示的那样，前缘58和后缘60大体沿径向34从叶片末端表面54延伸向叶片根部52。另外，气体62可沿轴向32流向涡轮叶片22的前缘58。涡轮叶片22还包括在前缘58和后缘60处连结在一起的凹形压力侧壁64和凸形吸力侧壁66。图2中显示的弦线67是从前缘58延伸到后缘60的基准线，其连接压力侧壁64和吸力侧壁66之间的大致中点。涡轮叶片22包括沿着后缘60而设置的多个冷却槽出口68。多个冷却槽出口68可与设置在涡轮叶片22内的内部冷却腔体70处于流连通。例如，腔体70可设置在涡轮叶片22的内部中。冷却腔体70可使冷却剂通过冷却槽出口68而流出到涡轮叶片22的外部，以对涡轮叶片提供冷却。冷却剂可为选择来在燃气涡轮系统10内提供冷却的空气或任何其它冷却剂。如图2中显示的那样，冷却槽出口68完全设置在后缘60内(或直接沿着后缘60而设置)。换句话说，冷却槽出口68不设置在压力侧壁64或吸力侧壁66上。由于后缘60和冷却腔体70之间的距离的原因，后缘60可接收来自冷却腔体70的少量对流冷却。因而，由于冷却槽出口68直接位于后缘60处，冷却槽出口68可对后缘60提供直接冷却。
图3是涡轮叶片22的实施例的沿着图2中的标有3-3的线的横截轴向图。在以下论述中，可参照各个方向，诸如涡轮叶片22的后缘60的纵向方向或轴线76和横向方向或轴线78。在示出的实施例中，冷却槽80可设置在涡轮叶片22内。冷却剂可沿箭头方向82流向后缘60。另外，冷却槽80可关于后缘60的中线84而对称。中线84可大体与纵向轴线76和/或弦线67对准。如图3中显示的那样，冷却槽80可联接到设置在涡轮叶片22内的冷却腔体70。如上面论述的那样，冷却腔体70或入口可将冷却剂携带到设置在涡轮叶片22内的多个冷却槽80中的各个。具体而言，腔体70可联接到涡轮叶片22的内部。各个冷却槽80可包括若干区段。具体而言，会聚区段(收缩区段)88可在冷却腔体70下游且联接到冷却腔体70上。换句话说，随着冷却剂沿箭头方向82(即，流动方向)流过会聚区段88，冷却槽80会聚或收缩。另外，限流区段90可在会聚区段88下游且联接到会聚区段88上。最终，张开区段(或扩张区段)92可联接到限流区段90和冷却槽80的冷却槽出口68上。随着冷却剂沿箭头方向82流过扩张区段92，冷却槽80张开或扩张。在某些实施例中，可省略张开区段92。
在示出的实施例中，会聚区段88包括从冷却槽80的上游侧93到下游侧95而减小的第一横截面积。换句话说，第一横截面积沿流动方向82减小。例如，上游宽度94可大于会聚区段88的下游宽度96。换句话说，会聚区段88从上游侧93到下游侧95而收窄。因而，沿方向82流动的冷却剂的速度可通过会聚区段88而增大。在示出的实施例中，限流区段90的特征可为限流区段宽度98，限流区段宽度98可与会聚区段88的下游宽度96大致相同或小于下游宽度96。如图3中显示的那样，限流区段宽度98以及因此限流区段98的第二横截面积可为恒定的。换句话说，限流区段宽度98以及因此第二横截面积沿流动方向82为基本恒定的。限流区段90可用来调节流过冷却槽80的冷却剂的流率。例如，具有较小的限流区段宽度98的限流区段90可减小冷却剂的流率。类似地，较大的限流区段宽度98可使得较大的冷却剂流率能够通过冷却槽80。张开区段92可由张开区段宽度100限定，张开区段宽度100可大于限流区段宽度98。张开区段92包括沿流动方向82增大的第三横截面积。另外，张开区段92可允许沿着后缘60较宽或较多地分配冷却剂流。冷却槽出口68可由冷却槽开口宽度102限定，冷却槽开口宽度102可大于张开区段宽度100。
如图3中显示，会聚区段88可由会聚区段长度104限定，限流区段90可由限流区段长度106限定，并且张开区段92可由张开区段长度108限定。在示出的实施例中，会聚区段长度104大于限流区段长度106。在某些实施例中，会聚区段长度104与限流区段长度106的比率可介于大约1.1:1至10:1之间、2:1至8:1之间或4:1至6:1之间。较长的会聚区段长度104可使得冷却剂速度能够通过会聚区段88而逐渐增大，以提供移向后缘60的改进的热传递。限流区段长度106可与限流区段宽度98一起使用，以调节从冷却槽80离开的冷却剂的流率。张开区段长度108可选择来提供在后缘60上的冷却剂的均匀分配。另外，虽然显示冷却槽80关于中线84对称，但是在其它实施例中，冷却槽80可不关于中线84对称。例如，冷却槽80可定向成将冷却剂更多地引导向压力侧壁64或更多地引导向吸力侧壁66。换句话说，在某些实施例中，冷却槽80可不与纵向轴线76确切地对准。
图4是涡轮叶片22的实施例的沿着图2中的标有线4-4的横截径向图。在示出的实施例中，冷却腔体70连接若干个冷却槽80，从而使得冷却剂能够沿方向82流过各个冷却槽80。如图4中显示，会聚区段88包括从上游侧93到下游侧95而减小的横截面积。因而，会聚区段88在两个维度上收窄，即横向方向78和径向方向34。因而，会聚区段88可包括上游高度120和下游高度122。如图4中显示，上游高度120大于下游高度122。换句话说，会聚区段88沿径向方向34从上游侧93到下游侧95而收窄。在某些实施例中，上游高度120可与上游宽度94大致相同，并且下游高度122可与下游宽度96大致相同。换句话说，会聚区段88可在横向方向78和径向方向34两者上收窄相同的量。因而，会聚区段88可为圆锥形通道。在其它实施例中，上游高度120可不同于上游宽度94，以及/或者下游高度122可不同于下游宽度96。换句话说，会聚区段88可沿周向方向36与沿径向方向34收窄不同的程度。
如图4中显示，限流区段90包括可与限流区段宽度98相同或不同的限流区段高度124。另外，张开区段92可包括可与张开区段宽度100相同或不同的张开区段高度126。最终，出口68可包括可与开口宽度102相同或不同的开口高度128。在某些实施例中，会聚区段88可仅在一个维度上会聚。换句话说，会聚区段88可仅沿横向方向78或仅沿径向方向34会聚。但是，如下面详细论述的那样，当会聚区段88在横向方向78和径向方向34两者上，或大体在两个维度上会聚时，可增大铸件强度。另外，虽然显示冷却槽80关于中线84对称(例如，圆锥形冷却槽80)，但是在其它实施例中，冷却槽80可不关于中线84对称。例如，冷却槽80可定向成将冷却剂更多地引导向叶片末端表面54(例如，向上成角度)或更多地引导向叶片根部52(例如，向下成角度)。换句话说，在某些实施例中，冷却槽80可不与纵向轴线76确切地对准。
图5是涡轮叶片22的实施例的透视图，其显示了冷却槽80的出口68。如图5中显示，出口68沿着后缘60的中线84而设置，中线84可大体与径向轴线34对准。另外，可从图5中显示的涡轮叶片22的透视图看到限流区段90和出口68两者的轮廓。出口68的形状的示例包括(但不限于)圆形、椭圆形、正方形、长方形、多边形等。在示出的实施例中，限流区段高度124大于限流区段宽度98。类似地，开口高度128大于开口宽度102。在其它实施例中，高度124和128可与宽度98和102大致相同。在另外的实施例中，高度124和128可小于宽度98和102。另外，冷却槽80的出口68设置在压力侧壁64和吸力侧壁66之间。因而，出口68不延伸到压力侧壁64或吸力侧壁66上。这个构造的出口68可增大提供给后缘60的冷却的量。
图6是用于制造涡轮叶片22的芯体150的实施例的横截径向图。在一个实施例中，涡轮叶片22或翼型件可通过铸造芯体150来制造。例如，芯体150可通过将液体(诸如液态陶瓷和石墨浆料)注入芯体模具(未显示)中来制造。然后可加热液体而形成实心陶瓷翼型件芯体150。翼型件芯体150然后可悬浮在翼型件模具(未显示)中，并且将热蜡注入翼型件模具中，以包围陶瓷翼型件芯体150。然后热蜡固化且形成蜡翼型件，其中陶瓷芯体150悬浮在翼型件中。具有陶瓷芯体150的蜡翼型件然后可重复地浸到陶瓷浆料中，以在蜡翼型件的外部形成陶瓷壳体。芯体150、蜡和壳体的组然后可加热到升高的温度，以移除蜡，而形成陶瓷芯体150在中间的铸件模型。熔融金属然后可倾倒到空心的铸件模型中。熔融金属取代蜡翼型件，并且形成金属翼型件22，而陶瓷芯体150保持就位。然后冷却翼型件22，并且移除陶瓷芯体150。
如图6中显示，芯体150的大体积部分152可对应于冷却腔体70，并且伸出部154可对应于冷却槽80。伸出部154之间的空间156可对应于涡轮叶片22的冷却槽80之间的结构。伸出部154的端部158可对应于涡轮叶片22的会聚区段88的最窄的端部或下游侧95。因而，可通过在移除芯体150之后钻通或切通涡轮叶片22来使限流区段90和张开区段92形成于涡轮叶片22中。伸出部154的会聚部分160可对应于涡轮叶片22的冷却槽80的会聚区段88。上游高度162可对应于上游高度120，并且下游高度164可对应于涡轮叶片22的会聚区段88的下游高度122。如图6中显示，伸出部154的附连到大体积部分152上的部分(即伸出部基部166)比伸出部154的端部158更宽。因而，由于伸出部基部166的增大的强度的原因，伸出部154可不那么易于在涡轮叶片22的制造期间开裂或与大体积部分152断开。
如上面论述的那样，涡轮叶片22的实施例包括冷却槽80，冷却槽80有利于延长涡轮叶片22的使用寿命。具体而言，涡轮叶片22可包括多个冷却槽80，该多个冷却槽80包括入口70、联接到入口70上的会聚区段88、联接到会聚区段88上的限流区段90，以及设置在涡轮叶片22的后缘60中的出口68。会聚区段88的第一横截面积从冷却槽80的上游侧93到下游侧95而减小。限流区段90的第二横截面积可从冷却槽的上游侧93到下游侧95而恒定。冷却槽80有利于增强冷却和流调控，且具有改进的制造产量。因此，涡轮叶片22的后缘冷却槽几何构造有利于以成本有效和可靠的方式延长涡轮叶片22的使用寿命。上面详细描述了涡轮叶片22的示例性实施例。涡轮叶片22可设置在燃气涡轮系统10的旋转表面(诸如转子)上，设置在固定表面(诸如定子)上，或设置在转子和定子两者上。上面描述的冷却槽80不限于与本文描述的涡轮叶片22的具体实施例一起使用，而是相反，冷却槽80可独立地且与本文描述的其它转子或定子构件分开来使用。
本书面描述使用实例来公开本发明，包括最佳模式，并且还使本领域任何技术人员能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，以及执行任何结合的方法。本发明的可取得专利的范围由权利要求限定，并且可包括本领域技术人员想到的其它实例。如果这样的其它实例具有不异于权利要求的字面语言的结构元素，或者如果这样的其它实例包括与权利要求的字面语言无实质性差异的等效结构元素，则它们意图处于权利要求的范围之内。

Claims (20)

1.一种用于冷却涡轮叶片的系统，包括：
涡轮叶片，其包括至少一个冷却槽，所述至少一个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂从所述涡轮叶片的内部传输到外部，其中，所述冷却槽包括：
联接到所述内部的入口；
在所述入口的下游的会聚区段，其中，所述会聚区段包括沿所述流动方向减小的第一横截面积；以及
沿着所述涡轮叶片的后缘而设置的出口；
其中所述冷却槽还包括：
唯一的限流区段，所述限流区段唯一地设置在所述会聚区段的下游；和/或
包括张开区段的所述出口。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述限流区段包括沿所述流动方向恒定的第二横截面积。
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述会聚区段包括沿所述流动方向的第一长度，所述限流区段包括沿所述流动方向的第二长度，并且所述第一长度大于所述第二长度。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述出口不设置在所述涡轮叶片的压力侧或吸力侧上。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述出口沿着所述后缘的中线而设置。
6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述会聚区段包括高度和宽度，其中，所述高度和所述宽度两者沿所述流动方向减小。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述高度和所述宽度彼此不同。
8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统包括在所述会聚区段的下游的所述张开区段，其中，所述张开区段包括沿所述流动方向增大的第三横截面积。
9.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述会聚区段的横截形状包括圆形、椭圆形、多边形或它们的组合中的至少一个。
10.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统包括具有所述涡轮叶片的涡轮。
11.一种用于冷却涡轮叶片的系统，包括：
旋转叶片，其包括：
前缘；
后缘；
压力侧壁；
吸力侧壁；
设置在所述压力侧壁和所述吸力侧壁之间的冷却腔体；以及
联接到冷却腔体上的多个冷却槽，其中，所述多个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂传送通过所述后缘，并且所述多个冷却槽中的各个包括：
会聚区段，包括沿所述流动方向减小的第一横截面积；
联接到所述会聚区段上的唯一限流区段，所述限流区段唯一地设置在所述会聚区段的下游，其中，所述限流区段包括沿所述流动方向恒定的第二横截面积；以及
沿着所述后缘而设置的出口，该出口包括张开区段。
12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述出口不设置在所述压力侧壁或所述吸力侧壁上。
13.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，各个会聚区段包括高度和宽度，其中，所述高度和所述宽度两者沿所述流动方向减小。
14.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，各个会聚区段包括沿所述流动方向的第一长度，各个限流区段包括沿所述流动方向的第二长度，并且所述第一长度与所述第二长度的比率大于5∶1。
15.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述系统包括在所述会聚区段的下游的所述张开区段，其中，所述张开区段包括沿所述流动方向增大的第三横截面积。
16.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述系统包括具有所述旋转叶片的涡轮机，其中，所述旋转叶片设置在转子上。
17.一种用于冷却涡轮叶片的方法，包括：
形成陶瓷涡轮叶片芯体；
将所述芯体插入模具中；以及
在所述芯体和所述模具之间铸造涡轮叶片，其中压力侧壁和吸力侧壁在前缘和后缘处联接在一起，其中，所述涡轮叶片包括多个冷却槽，所述多个冷却槽构造成沿流动方向将冷却剂传送通过所述后缘，并且所述多个冷却槽中的各个包括：
会聚区段，其包括沿所述流动方向减小的第一横截面积；
联接到所述会聚区段上的限流区段，其中，所述限流区段包括沿所述流动方向恒定的第二横截面积；以及
沿着所述后缘而设置的出口；
其中所述多个冷却槽的各个冷却槽还包括：
唯一的所述限流区段，所述限流区段唯一地设置在所述会聚区段的下游；和/或
包括张开区段的所述出口。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述出口沿着所述后缘的中线而设置。
19.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述会聚区段的第一横截面积在至少两个维度上减小。
20.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述会聚区段包括沿所述流动方向的第一长度，所述限流区段包括沿所述流动方向的第二长度，并且所述第一长度大于所述第二长度。
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