CN103182761B - 可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法 - Google Patents
可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法，第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥，第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，第三步保持架模具的尺寸构成，第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制，第五步初烧结及二次压制，第六步二次烧结及终压成型制作出保持架管坯，三次压制和二次烧结所用方法设置合理，缩短了制作周期，生产效率得到提供，保持架模具损耗减小，制作的保持架管坯具有质轻、抗拉强度高、摩擦系数小以及耐磨等特点。
Description
技术领域
本发明属于保持架技术领域，尤其涉及到一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法。
背景技术
可熔性聚酰亚胺模塑粉具有较高的耐温性、良好的机械性能、耐辐射，在高温、高速环境下具有优异的摩擦磨损性能，因此多用可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材来制作滚动轴承保持架。
可熔性聚酰亚胺模塑粉所用的设备通常为平板硫化机，模具交替加热、冷却使得制作过程周期长、效率低、能耗高，且易损耗模具。
而程控式热压机设备昂贵，同样存在制作周期长、效率低、易损耗模具的缺点，这些都限制了可熔性聚酰亚胺模塑粉的深加工。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法，该方法以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材，并添加有润滑改性材料聚四氟乙烯以及胶体石墨，经三次压制和二次烧结制作出保持架管坯，三次压制和二次烧结所用方法设置合理，缩短了制作周期，生产效率得到提供，保持架模具损耗减小，制作的保持架管坯具有质轻、抗拉强度高、摩擦系数小以及耐磨等特点。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法，该方法共含六步，第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥，第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，第三步保持架模具的尺寸构成，第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制，第五步初烧结及二次压制，第六步二次烧结及终压成型，第二步以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材并添加有润滑改性材料聚四氟乙烯和胶体石墨且配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，第三步保持架模具包含外套、芯子、冲头和底座，设定保持架的内径为d、外径为D、高度为H，第四步、第五步以及第六步分别涉及到实验室用压机，第五步以及第六步分别涉及到程控式烧结炉，本发明的特征是：
第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥
将可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨分别放在真空干燥箱中进行真空干燥，真空干燥箱的真空度控制在-0.08MPa，真空干燥箱的温度控制在120℃，真空干燥2小时后取出冷却并分别密封保存备用；
第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料
按重量百分比分别取真空干燥的可熔性聚酰亚胺模塑粉80%、胶体石墨5%以及聚四氟乙烯15%并分别在200目筛上进行过筛，然后一同放入手持式机械搅拌机内搅拌3～5次，每次搅拌的时间控制在20～30秒，每次搅拌时手持式机械搅拌机的转速控制在10000～12000转/分钟，搅拌配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，使用二十倍显微镜观察可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的色差，无明显色差的可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料即为合格产品并密封保存备用；
第三步保持架模具的尺寸构成
在所述保持架模具中：所述外套的内径=所述D+3mm，所述芯子的外径=所述d-3mm，所述外套高度=所述芯子高度≥3H，所述冲头的外径与所述外套的内径相匹配，所述冲头的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的外径与外所述套的内径相匹配；
第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制
将可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料填充到所述保持架模具中并将填充后保持架模具置于实验室用压机中，所述实验室用压机的压力控制在600kg/cm2，在前5分钟要排除所述填充后保持架模具内的空气；
第五步初烧结及二次压制
将初压的所述填充后保持架模具放在程控式烧结炉中进行初烧结，初烧结50分钟后将所述填充后保持架模具加热到390℃，当温度达到390℃时保温20分钟，保温20分钟后迅速取出所述填充后保持架模具并放在实验室用压机上进行二次压制，二次压制时的保压压力控制在1100kg/cm2，保压时间控制在2分钟，注意排除所述填充后保持架模具内的空气；
第六步二次烧结及终压成型
将二次压制后所述填充后保持架模具重新放入程控式烧结炉中，当温度达到390℃时再次保温20分钟，保温20分钟后迅速取出所述填充后保持架模具并放在实验室用压机上终压成型，终压成型时的压力控制在1100kg/cm2，保压时间控制在5分钟，5分钟后停止保压，待所述填充后保持架模具的温度低于150℃时进行脱模即制作出保持架管坯。
由于采用如上所述技术方案，本发明产生如下积极效果：
1、本发明的方法简单实用，相对程控式热压机而言实验室用压机的使用成本更低，因此制作出的保持架管坯其成本也低。
2、在程控式烧结炉中可一次放入多套不同型号的所述填充后保持架模具，若在多套实验室用压机上进行多套压制成型，则实验室用压机的能耗会降低不少，而生产效率却会大幅提高。
3、本发明制作出的保持架管坯具有具有质轻、抗拉强度高、摩擦系数小以及耐磨等特点。
具体实施方式
本发明是一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法，该方法以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材，并添加有润滑改性材料聚四氟乙烯以及胶体石墨，经三次压制和二次烧结制作出保持架管坯，三次压制和二次烧结所用方法设置合理，缩短了制作周期，生产效率得到提供，保持架模具损耗减小，制作的保持架管坯具有质轻、抗拉强度高、摩擦系数小以及耐磨等特点。
本发明的方法共含六步：
第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥；
第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料；
第三步保持架模具的尺寸构成；
第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制；
第五步初烧结及二次压制；
第六步二次烧结及终压成型。
上述第二步以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材并添加有润滑改性材料聚四氟乙烯和胶体石墨且配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料；
上述第三步保持架模具包含外套、芯子、冲头和底座，设定保持架的内径为d=28.2mm、外径为D=35.6mm、高度为H=6.6mm；
上述第四步、第五步以及第六步分别涉及到实验室用压机；
第五步以及第六步分别涉及到程控式烧结炉。
上述可熔性聚酰亚胺模塑粉、聚四氟乙烯以及胶体石墨可在市场上购得。
本发明的六步分述如下：
第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥
将可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨分别放在真空干燥箱中进行真空干燥，真空干燥箱的真空度控制在-0.08MPa，真空干燥箱的温度控制在120℃，真空干燥2小时后取出冷却并分别密封保存备用。
第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料
按重量百分比分别取真空干燥的可熔性聚酰亚胺模塑粉80%、胶体石墨5%以及聚四氟乙烯15%并分别在200目筛上进行过筛，然后一同放入手持式机械搅拌机内搅拌3～5次，每次搅拌的时间控制在20～30秒，每次搅拌时手持式机械搅拌机的转速控制在10000～12000转/分钟，搅拌配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，使用二十倍显微镜观察可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的色差，无明显色差的可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料即为合格产品并密封保存备用。
上述可熔性聚酰亚胺模塑粉呈黄色粉状，聚四氟乙烯呈白色粉状，胶体石墨呈黑色粉状，经一同搅拌3～5次后得到的可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料呈灰色，使用二十倍显微镜观察可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料时，若颜色均为灰色即称为无明显色差，这种色差是肉眼不能观察到的。
第三步保持架模具的尺寸构成
在所述保持架模具中：所述外套的内径=所述D+3mm=38.6mm，所述芯子的外径=所述d-3mm=25.2mm，所述外套高度=所述芯子高度≥3H=19.8mm，所述冲头的外径与所述外套的内径相匹配，所述冲头的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的外径与外所述套的内径相匹配。
第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制
将可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料填充到所述保持架模具中并将填充后保持架模具置于实验室用压机中，所述实验室用压机的压力控制在600kg/cm2，在前5分钟要排除所述填充后保持架模具内的空气。
第五步初烧结及二次压制
将初压的所述填充后保持架模具放在程控式烧结炉中进行初烧结，初烧结50分钟后将所述填充后保持架模具加热到390℃，当温度达到390℃时保温20分钟，保温20分钟后迅速取出所述填充后保持架模具并放在实验室用压机上进行二次压制，二次压制时的保压压力控制在1100kg/cm2，保压时间控制在2分钟，注意排除所述填充后保持架模具内的空气。
第六步二次烧结及终压成型
将二次压制后所述填充后保持架模具重新放入程控式烧结炉中，当温度达到390℃时再次保温20分钟，保温20分钟后迅速取出所述填充后保持架模具并放在实验室用压机上终压成型，终压成型时的压力控制在1100kg/cm2，保压时间控制在5分钟，5分钟后停止保压，待所述填充后保持架模具的温度低于150℃时进行脱模即制作出保持架管坯。
下表是第四～六步的工艺参数
本发明与传统热压的性能对比见下表
通过上表可以分析出：
1、本发明与传统热压旗鼓相当，具有密度小、抗拉强度高、耐磨自润滑的特点。
2、本发明所用实验室用压机结构简单、实用价廉，不需要平板硫化机或程控式热压机，因此制作出的保持架管坯其成本也低。
3、在程控式烧结炉中可一次放入多套不同型号的所述填充后保持架模具，若在多套实验室用压机上进行多套压制成型，则实验室用压机的能耗会降低不少，而生产效率却会大幅提高。
为了公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和本发明范围内的实施例的所有变化和改进。
Claims (1)
1.一种可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材制作保持架管坯的方法，该方法共含六步，第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥，第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，第三步保持架模具的尺寸构成，第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制，第五步初烧结及二次压制，第六步二次烧结及终压成型，第二步以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材并添加有润滑改性材料聚四氟乙烯和胶体石墨且配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，第三步保持架模具包含外套、芯子、冲头和底座，设定保持架的内径为d、外径为D、高度为H，第四步、第五步以及第六步分别涉及到实验室用压机，第五步以及第六步分别涉及到程控式烧结炉，其特征是：
第一步可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨的真空干燥：
将可熔性聚酰亚胺模塑粉以及胶体石墨分别放在真空干燥箱中进行真空干燥，真空干燥箱的真空度控制在-0.08MPa，真空干燥箱的温度控制在120℃，真空干燥2小时后取出冷却并分别密封保存备用；
第二步按重量百分比进行配比并配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料：
按重量百分比分别取真空干燥的可熔性聚酰亚胺模塑粉80%、胶体石墨5%以及聚四氟乙烯15%并分别在200目筛上进行过筛，然后一同放入手持式机械搅拌机内搅拌3～5次，每次搅拌的时间控制在20～30秒，每次搅拌时手持式机械搅拌机的转速控制在10000～12000转/分钟，搅拌配制出可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料，使用二十倍显微镜观察可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的色差，无明显色差的可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料即为合格产品并密封保存备用；
第三步保持架模具的尺寸构成：
在所述保持架模具中：所述外套的内径=所述D+3mm，所述芯子的外径=所述d-3mm，所述外套高度=所述芯子高度≥ 3H，所述冲头的外径与所述外套的内径相匹配，所述冲头的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的内径与所述芯子的外径相匹配，所述底座的外径与所述外套的内径相匹配；
第四步可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料的初压压制：
将可熔性聚酰亚胺模塑粉复合材料填充到所述保持架模具中并将填充后保持架模具置于实验室用压机中，所述实验室用压机的压力控制在600kg/cm2，在前5分钟要排除所述填充后保持架模具内的空气；
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将初压的所述填充后保持架模具放在程控式烧结炉中进行初烧结，初烧结50分钟后将所述填充后保持架模具加热到390℃，当温度达到390℃时保温20分钟，保温20分钟后迅速取出所述填充后保持架模具并放在实验室用压机上进行二次压制，二次压制时的保压压力控制在1100 kg/cm2，保压时间控制在2分钟，注意排除所述填充后保持架模具内的空气；
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