CN103157773A

CN103157773A - 一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法

Info

Publication number: CN103157773A
Application number: CN2011104227843A
Authority: CN
Inventors: 杨文中; 李桂军; 陈小勇; 黎建全; 李清春; 解明科
Original assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Priority date: 2011-12-15
Filing date: 2011-12-15
Publication date: 2013-06-19
Anticipated expiration: 2031-12-15
Also published as: CN103157773B

Abstract

本发明公开了一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法，该方法包括在中间包换包过程中，将结晶器停机，其中，该方法还包括：以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，然后停止冷却直至中间包换包结束，启动结晶器并以根据换包后钢种要求的冷却水量对所述连铸坯进行冷却。本发明的方法能够有效减缓换包期间铸坯冷却强度，避免换包时二次冷却段铸坯过冷、无法浇注而造成的换包失败，同时避免由于二次冷却段铸坯过冷而造成的铸坯内部缩孔等缺陷产生。因此，本发明的方法能够保证中间包换包成功，并可以广泛应用于方、圆坯弧形连铸机中间包换包浇注领域。

Description

一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法

技术领域

本发明涉及一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法。

背景技术

现有技术中，在中间包换包停机时，采用弧形连铸机连铸时的二次冷却方法一般采用将二次冷却水量降至最小水量，且各段的所有断面均采取此种方法进行冷却。

CN102179492A公开了一种连铸中间包换包过程中大方坯的二次冷却方法，该方法包括在中间包换包时，结晶器停机后，滞留在结晶器下方出口处外侧的扇形段大方尾坯的二次冷却，其特征在于：扇形段大方尾坯依次通过五个喷淋冷却区进行二次冷却，五个喷淋冷却区沿冷却方向的冷却水量依次为45-61.5L/min，8.2-11.7L/min，6.8-8.0L/min，4.5-5.5L/min，1.4-2.0L/min。但是，该方法并不适用于在中间包换包过程中对小断面方、圆坯连铸铸坯的二次冷却。

发明内容

本发明的目的是提供一种在中间包换包过程中适用于方、圆坯连铸铸坯的冷却方法，该方法能够保证成功进行中间包换包，且使用该方法能够改善制得的铸坯中心疏松、中心偏析以及中心裂纹的缺陷。

本发明的发明人发现，现有技术中，在中间包换包过程中，采用将二次冷却水量降至最小水量进行冷却，由于各段断面不同，铸机因钢种等原因设计的各段冷却水量也不同，因此，各段的最小冷却水量也不尽相同，在对小断面铸坯进行冷却时，由于铸坯断面尺寸小(如，方坯断面尺寸为≤200mm×200mm，圆坯断面直径为≤φ200mm)，因此，铸坯冷却快，在与对大断面铸坯冷却时相比，在相同换包时间或者换包时间延误的情况下，会造出小断面铸坯及在结晶器内的铸坯过冷，弧形铸坯矫直困难，形成矫直裂纹直至换包失败，同时二次冷却段铸坯过冷也会造成铸坯缩孔、疏松缺陷增加。此外，一方面铸坯在结晶器内温度低、收缩量大，因此，低温铸坯与下包次新钢水的焊合较差，铸坯在矫直时容易从接痕位置断开，另一方面铸坯收缩量大会造成铸坯与结晶器之间的缝隙大，下包次新钢水容易渗入缝隙而造成挂钢，使拉坯阻力增大，甚至造出铸坯无法拉动等情况，造成换包失败等生产事故。

为了解决上述问题并实现上述目的，本发明提供了一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法，该方法包括在中间包换包过程中，将结晶器停机，其中，该方法还包括：以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，然后停止冷却直至中间包换包结束，启动结晶器并以根据换包后钢种要求的冷却水量对所述连铸坯进行冷却。

本发明在采用弧形连铸机连铸方、圆坯的中间包换包时，采用先将冷却水量降低，然后暂停二次冷却的方式，即：在上包次拉矫停止后，先以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，然后停止二次冷却的供水，保证二次冷却气畅通，减小铸坯冷却，在下包次拉矫启动前一定时间，按照下包次浇注钢种对应要求，启动二次冷却供水，保证了中间包的换包成功。更重要的是，采用本发明提供的此种二次冷却方式，能有效的减缓中间包换包期间铸坯的冷却强度，避免换包时二次冷却段铸坯过冷，无法浇注，造成换包失败，同时避免了由于二次冷却段铸坯过冷，造成的铸坯内部缩孔等缺陷产生。本发明提供的方法广泛适用于弧形连铸方、圆小断面铸坯生产时的中间包换包操作，并可以广泛应用于方、圆坯弧形连铸机中包换包浇注领域，具有较好的推广应用前景。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为常规的连铸设备示意图。

附图标记说明

1钢水包 2中间包 3结晶器 4二次冷却段(5二次冷却段1区 6二次冷却段2区 7二次冷却段3区 8二次冷却段4区)9支承辊 1#第一拉矫辊 2#第二拉矫辊 3#第三自由辊 4#第四拉矫辊。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

按照本发明，所述在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法包括在中间包换包过程中，将结晶器停机，其中，该方法还包括：以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，然后停止冷却直至中间包换包结束，启动结晶器并以根据换包后钢种要求的冷却水量对所述连铸坯进行冷却。

由于在中间包换包过程中，结晶器处于停机状态，位于结晶器下方出口处的二次冷却段输送轨道上的铸坯也处于静止状态，即，停止钢流浇铸、拉矫机停止拉坯，即，此时铸坯在二次冷却段的热量不会像处于正常铸坯连铸过程中那样随着铸坯的移动而保持相对一致，而是会随着二次冷却的进行而大幅度降低，形成极大的冷却强度，因此相对于正常连铸坯而言，铸坯更容易过冷。而本发明的发明人发现，先以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，能够保证铸坯达到一定的二次冷却强度，特别是保证刚出结晶器，即，位于二次冷却段的铸坯的坯壳具有一定厚度和强度，避免了坯壳厚度不够产生漏钢等生产事故，然后停止二次冷却的供水一定时间，即暂停二次冷却，并保证二次冷却气通畅，使二次冷却段铸坯的传热方式只是辐射和辊子与铸坯接触的传导传热，此时，铸坯传热量大幅减少，铸坯冷却速度减慢，二次冷却段的铸坯由快速冷却变为缓慢冷却，避免了铸坯断面，特别是小断面铸坯本身储存热量少，铸坯冷却快，造成二次冷却段以及在结晶器内的铸坯过冷，弧形铸坯矫直困难，形成矫直裂纹直至换包失败，同时避免铸坯过冷造成铸坯缩孔、疏松缺陷增加的缺陷；然后按照下包次浇注钢种对应要求，启动二次冷却供水，即，优选，二次冷却水量先转为下包次钢种对应水表的最小冷却水量，随着拉矫机的启动，二次冷却水量转为开浇新钢对应拉速的冷却水量，以保证下包次浇注的顺利进行，因此，本发明的方法能够保证中间包的换包成功率，并能够避免铸坯中心疏松、中心偏析以及中心裂纹的缺陷。

优选情况下，为了进一步改善得到的铸坯的性能，即，改善制得的铸坯中心疏松、中心偏析以及中心裂纹的缺陷，以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的78-82％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.8-1.2分钟。

按照本发明，在结晶器停机前，可以根据不同钢种在连铸时二次冷却段的对应拉速的各区的冷却水量对二次冷却段各区的冷却水量进行调节，因此，本发明对结晶器停机前，二次冷却段各区的冷却水量没有特别限定，此外，二次冷却段的对应拉速的各区的冷却水量的计算方法为本领域技术人员所公知，即，拉速与二次冷却段各区冷却水量总的原则是拉速越高，冷却水量也越大，具体关系为在进行铸机设计时通过理论计算得出，优选情况下，结晶器停机前各段的冷却水量为：

对于方坯：所述二次冷却段包括二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区；所述二次冷却段1区的冷却水量为52-174L/min，所述二次冷却段2区的冷却水量为8.5-136.5L/min，所述二次冷却段3区的冷却水量为5.8-85L/min，所述二次冷却段4区的冷却水量为4.7-80L/min。

对于圆坯：所述二次冷却段包括二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区；所述二次冷却段1区的冷却水量为43.8-155.5L/min，所述二次冷却段2区的冷却水量为12.1-144.5L/min，所述二次冷却段3区的冷却水量为7.7-75L/min，所述二次冷却段4区的冷却水量为5.9-60L/min。

本领域技术人员公知的是，对于方、圆坯连铸铸坯的连铸机的二次冷却方法来说，其二次冷却段通常包括二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区，且一般未对扇形段进行严格分段设计。此外，对于方、圆坯连铸铸坯的连铸机的二次冷却方法来说，方、圆坯连铸铸机的足辊段的冷却一般设计作为二次冷却段1区的一部分，因此，对于足辊段的冷却水不需要进行单独供水。此外，所述二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区的长度可以依据本领域技术人员所公知的对不同的钢种的连铸要求来划分的，也即，二次冷却段各区长度是铸机设计时通过理论计算得出，对于本发明的方、圆坯连铸铸坯的连铸来说，所述二次冷却段的总长度通常为9.4-9.5米，二次冷却段1区的长度为二次冷却段总长度的9-10％、二次冷却段2区的长度为二次冷却段总长度的26-29％、二次冷却段3区的长度为二次冷却段总长度的27-30％和二次冷却段4区的长度为二次冷却段总长度的31-38％。

此外，本领域技术人员公知的是，对于连铸铸坯的二次冷却一般包括喷水冷却、水气混合冷却两种方式，其中，水气混合冷却是指在喷嘴前二次冷却水与压缩空气混合，以提高喷嘴喷出水的均匀性，提高雾化效果。对于本发明来说，通常，所述连铸机二次冷却段1区采用喷水冷却方式进行冷却，二次冷却段2区至二次冷却段4区均优选采用气水混合冷却方式进行冷却。

按照本发明，所述停止冷却的时间，即将旧的中间包运走，并更换新的中间包后开始下批次浇注前的时间，通常情况下，所述停止冷却的时间为5-7分钟。

本发明的方法适用于在中间包换包过程中对各种方、圆坯连铸铸坯的冷却，特别适用于对小方、圆坯连铸铸坯的冷却，例如，所述方坯连铸坯的断面尺寸为≤200×200mm；所述圆坯连铸坯的断面直径为≤φ200mm。

本发明的方法适用的所述方坯连铸铸坯优选选自45#钢、HRB 335钢、HRB 400钢、42CrMo钢和20CrMnTi钢中的至少一种；本发明的方法适用的所述圆坯连铸铸坯优选选自B钢、37Mn2钢、X52钢和JS25Mn钢中的至少一种。

如图1所示，钢水连续地从钢水包1中被注入中间包2中，并从中间包2连续地被注入到结晶器3中，通过结晶器3的冷却，使钢水凝固为带有液芯的坯壳，将该带有液芯的坯壳从结晶器3的出口连续拉出，依次经过二次冷却段4的二次冷却段1区5(夹持段)、二次冷却段2区6、二次冷却段3区7、二次冷却段4区8进行二次冷却，并在空冷段通过外弧支承辊9的支撑后，进入拉矫区，经过第一拉矫辊1#、第二拉矫辊2#、第三自由辊3#和第四拉矫辊4#进行拉矫，待全部凝固后，在拉矫区的出口得到方、圆坯连铸铸坯。

如上述描述可知，本发明的改进在于在中间包换包过程中，对方、圆坯连铸铸坯的冷却方法的改进，因此，本发明对制备方、圆坯连铸铸坯的方法没有特别限定，可以采用本领域公知的连铸方法进行。

例如，将所述带有液芯的坯壳从结晶器的出口连续拉出的拉速可以为1.3-1.8米/分钟；被注入中间包中钢水的温度通常为1520-1560℃。

控制二次冷却区的带有液芯的坯壳的冷却强度，使得在二次冷却区所述带有液芯的坯壳的表面温度为920-1050℃；并使得从位于靠近结晶器处的二次冷却区的带有液芯的坯壳到位于靠近拉矫区处的二次冷却区的带有液芯的坯壳在所述温度范围内以3-20℃/分钟的降温速率逐渐降温。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

按照本发明，可以通过编程实现自动化控制，即，换包前，以L2模式作为各段正常二次冷却段二次冷却水量的控制，换包时以L1模式操作“换包开始”、“换包结束”按钮，通过按钮自动实现换包开始、换包结束以及换包后二次冷却水的控制，以提高操作效率。

下述实施例按照连铸方坯、圆坯评级标准YB/T153-1999，测试评价铸坯中心疏松、中心偏析，中心缩孔、中心裂纹、中间裂纹等内部缺陷；按照轧材评级标准GB/T1979-2001，测试标准连铸坯轧成方钢的中心疏松、一般疏松、中心偏析等缺陷。

本发明下述实施例中，所述二次冷却段的总长度为9.44126米，其中，二次冷却段1区的长度为0.92002米(其中，足辊段为二次冷却段1区中的一段)，二次冷却段2区的长度为2.64246米，二次冷却段3区的长度为2.75622米，二次冷却段4区的长度为3.12256米。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的中间包换包过程中方坯连铸铸坯的冷却方法。

连铸断面为200mm×200mm，换包前钢材质为20CrMnTi的齿轮钢，换包后钢材质为45#钢，其化学组分如表1所示。

在中间包换包开始，即结晶器停机后，将冷却系统的冷却水表切换为20CrMnTi钢停机前1.2m/min对应拉速的二次冷却段各区冷却水量的80％对二次冷却段各区进行冷却1分钟(20CrMnTi钢各段冷却水量由其当时的拉速决定，根据拉速的不同，各区的冷却水量也相对应发生变化，具体对应拉速的各区冷却水量如表3所示)，此时，二次冷却段钢坯各喷淋冷却区的水量分布为：第一喷淋冷却区的冷却水量为92.12L/min，第二喷淋冷却区的冷却水量为23.44L/min，第三喷淋冷却区的冷却水量为13.08L/min，第四喷淋冷却区的冷却水量为7.69L/min。1分钟后，将所述二次冷却段第1区至第4区的二次冷却水量全部降为0，待换包结束后、下包次大包开浇后，将二次冷却段各区的冷却模式由L1转为L2控制，即，二次冷却段的冷却水自动转为45#钢各区对应水表的最小冷却水量，即，第一喷淋冷却区的冷却水量为88.19L/min，第二喷淋冷却区的冷却水量为12.89L/min，第三喷淋冷却区的冷却水量为0L/min，第四喷淋冷却区的冷却水量为0L/min，冷却1分钟，随着拉矫机启动，将二次冷却水自动转为开浇的45#钢对应拉速的二次冷却段各区冷却水量(45#钢各段冷却水量由其当时的拉速决定，根据拉速的不同，各区的冷却水量也相对应发生变化，具体对应拉速的各区冷却水量如表2所示)。

通过对铸坯断面尺寸为200mm×200mm的方尾坯表面温度进行测定，铸坯矫直温度为920-990℃，远高于采用在换包时采用最小冷却水量的二次冷却方法时的780-940℃，换包前20CrMnTi钢尾坯能够顺利矫直，且换包后20CrMnTi钢与45#钢结合位置紧密，结合处无矫直开口现象。浇铸完毕后，对20CrMnTi钢尾坯段内部质量进行低倍检验，中心疏松评级不大于0.5级，未发现中心缩孔和中心裂纹等缺陷。

表1

钢种	C(重量％)	Si(重量％)	Mn(重量％)	P(重量％)	S(重量％)
						20CrMnTi	0.18-0.22	0.20-0.30	0.85-1.05	≤0.020	≤0.020
45#钢	0.42-0.50	0.20-0.30	0.60-0.70	≤0.020	≤0.020

表2

注：以45#钢从拉速为0.5m/min至拉速为1.2m/min的拉速范围为例进行说明(拉速为大于1.2m/min至2m/min的情况省略)。

表3

注：以20CrMnTi钢从拉速为0.5m/min至拉速为1.2m/min的拉速范围为例进行说明(拉速为大于1.2m/min至2m/min的情况省略)。

实施例2

按照实施例1的方法在中间包换包过程中对方坯连铸铸坯进行冷却，不同的是，在中间包换包开始，即结晶器停机后，将冷却系统的冷却水表切换为20CrMnTi钢停机前1.2m/min对应拉速的二次冷却段各区冷却水量的78％对二次冷却段各区进行冷却1.2分钟，此时，二次冷却段钢坯各喷淋冷却区的水量分布为：第一喷淋冷却区的冷却水量为89.82L/min，第二喷淋冷却区的冷却水量为22.86L/min，第三喷淋冷却区的冷却水量为12.76L/min，第四喷淋冷却区的冷却水量为7.5L/min。1.2分钟后，将所述二次冷却段第1区至第4区的二次冷却水量全部降为0，待换包结束后、下包次大包开浇后，将二次冷却段各区的冷却模式由L1转为L2控制，即，二次冷却段的冷却水自动转为45#钢各区对应水表的最小冷却水量。

实施例3

本实施例用于说明本发明提供的中间包换包过程中圆坯连铸铸坯的冷却方法。

连铸断面为￠200mm(断面直径为200mm)，换包前钢材质为B钢的管线，换包后钢材质为37Mn2钢的管线，其化学组分如表4所示。

在中间包换包开始，即结晶器停机后，将冷却系统的冷却水表切换为B钢停机前1.2m/min对应拉速的二次冷却段各区冷却水量的82％对二次冷却段各区进行冷却0.8分钟(B钢各段冷却水量由其当时的拉速决定，根据拉速的不同，各区的冷却水量也相对应发生变化，具体对应拉速的各区冷却水量如表6所示)，此时，二次冷却段钢坯各喷淋冷却区的水量分布为：第一喷淋冷却区的冷却水量为93.08L/min，第二喷淋冷却区的冷却水量为24.41L/min，第三喷淋冷却区的冷却水量为14.21L/min，第四喷淋冷却区的冷却水量为7.63L/min。0.8分钟后，将所述二次冷却段第1区至第4区的二次冷却水量全部降为0，待换包结束后、下包次大包开浇后，将二次冷却段各区的冷却模式由L1转为L2控制，即，二次冷却段的冷却水自动转为37Mn2钢各区对应水表的最小冷却水量，即，第一喷淋冷却区的冷却水量为109.3L/min，第二喷淋冷却区的冷却水量为15.18L/min，第三喷淋冷却区的冷却水量为0L/min，第四喷淋冷却区的冷却水量为0L/min，冷却2分钟，随着拉矫机启动，将二次冷却水自动转为开浇的37Mn2钢对应拉速的二次冷却段各区冷却水量(各段冷却水量由其当时的拉速决定，根据拉速的不同，各区的冷却水量也相对应发生变化，具体对应拉速的各区冷却水量如表5所示)。

通过对铸坯断面尺寸为￠200mm的圆尾坯表面温度进行测定，铸坯矫直温度为930-990℃，远高于采用在换包时采用最小冷却水量的方法时的790-950℃，换包前B钢尾坯能够顺利矫直，且换包后B钢与37Mn2结合位置紧密，结合处无矫直开口现象。浇铸完毕后，对37Mn2尾坯段内部质量进行低倍检验，中心疏松评级不大于0.5级，未发现中心缩孔和中心裂纹等缺陷。

表4

钢种	C(重量％)	Si(重量％)	Mn(重量％)	P(重量％)	S(重量％)
						B钢	0.17-0.22	0.20-0.35	0.35-0.62	≤0.025	≤0.025
37Mn2	0.35-0.40	0.17-0.37	1.30-1.55	≤0.025	≤0.025

表5

注：以37Mn2钢从拉速为0.5m/min至拉速为1.2m/min的拉速范围为例进行说明(拉速为大于1.2m/min至2m/min的情况省略)。

表6

注：以B钢从拉速为0.5m/min至拉速为1.2m/min的拉速范围为例进行说明(拉速为大于1.2m/min至2m/min的情况省略)。

Claims

1.一种在中间包换包过程中方、圆坯连铸铸坯的冷却方法，该方法包括在中间包换包过程中，将结晶器停机，其特征在于，该方法还包括：以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的75-85％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.5-1.5分钟，然后停止冷却直至中间包换包结束，启动结晶器并以根据换包后钢种要求的冷却水量对所述连铸坯进行冷却。

2.根据权利要求1所述的冷却方法，其中，以结晶器停机前二次冷却段各区冷却水量的78-82％的冷却水量对滞留在二次冷却段的连铸坯进行冷却0.8-1.2分钟。

3.根据权利要求1或2所述的冷却方法，其中，结晶器停机前二次冷却段各区的冷却水量为：

方坯：所述二次冷却段包括二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区；所述二次冷却段1区的冷却水量为52-174L/min，所述二次冷却段2区的冷却水量为8.5-136.5L/min，所述二次冷却段3区的冷却水量为5.8-85L/min，所述二次冷却段4区的冷却水量为4.7-80L/min。

4.根据权利要求1或2所述的冷却方法，其中，结晶器停机前各段的冷却水量为：

圆坯：所述二次冷却段包括二次冷却段1区、二次冷却段2区、二次冷却段3区和二次冷却段4区；所述二次冷却段1区的冷却水量为43.8-155.5L/min，所述二次冷却段2区的冷却水量为12.1-144.5L/min，所述二次冷却段3区的冷却水量为7.7-75L/min，所述二次冷却段4区的冷却水量为5.9-60L/min。

5.根据权利要求1所述的冷却方法，其中，所述停止冷却的时间为5-7分钟。

6.根据权利要求1所述的冷却方法，其中，以根据换包后钢种要求的冷却水量对所述连铸坯进行冷却的方法包括先以换包后钢种要求的二次冷却段各区的最小冷却水量冷却1-2分钟，启动拉矫后，按照换包后钢种要求的对应拉速的二次冷却段各区的冷却水量对所述连铸坯进行冷却。

7.根据权利要求1所述的冷却方法，其中，所述方坯连铸坯的断面尺寸为≤200×200mm；所述圆坯连铸坯的断面直径为≤φ200mm。

8.根据权利要求1、2和5-7中任意一项所述的冷却方法，其中，所述方坯连铸铸坯为选自45#钢、HRB 335钢、HRB 400钢、42CrMo钢和20CrMnTi钢中的至少一种；所述圆坯连铸铸坯为选自B钢、37Mn2钢、X52钢和JS25Mn钢中的至少一种。