CN103155595A - 扬声器用磁路及使用其的扬声器 - Google Patents

Abstract

本发明的粘结磁铁为各向异性，从粘结磁铁的侧面下端部朝向粘结磁铁的侧面上部进行磁场取向。而且，该粘结磁铁的侧面上部比侧面下端部更邻接磁轭的磁轭侧面部，并且，粘结磁铁侧面上部和磁轭侧面部为相对的形状。由此，在粘结磁铁的侧面上部和磁轭侧面部之间形成磁隙。由此，可以使粘结磁铁的磁特性提高，可以实现兼得扬声器用磁路的磁效率和生产率这两者。

Description

扬声器用磁路及使用其的扬声器

技术领域

本发明涉及包含车载用途的各种音响设备及视频设备所使用的扬声器用磁路及扬声器。

背景技术

图11是现有的扬声器的磁路的剖面图。现有的扬声器的磁路101由磁轭102和固定于该磁轭102上的粘结磁铁103构成。粘结磁铁103为圆环状，在中心部设有贯通孔103A。而且，该粘结磁铁103在贯通孔103A内面形成S极，在侧面上部103B形成N极。即，朝向粘结磁铁103的径向方向进行磁场取向。

此时，当形成于侧面上部103B的N极与磁轭底部102B接触时，磁通的损失增大。因此，粘结磁铁103的截面形成T字形状，该粘结磁铁103以上部比下部大径的方向进行配置。于是，由此，在粘结磁铁103的侧面上部103B和磁轭侧壁102A之间形成磁隙104。

其次，对这种粘结磁铁103进行磁取向的方法之一例进行说明。现有的粘结磁铁103的成形模型的腔室由非磁性体材料形成，形成粘结磁铁103的形状。而且，粘结磁铁103通过向该腔室内流入含有磁性体粉的树脂而形成。

但是，与侧面上部103B相对应的腔室的面通过圆环状的磁性体形成。因此，在该圆环状的磁性体上形成有形成侧面上部103B的形状的孔，侧面上部103B通过圆环状的磁性体的孔的内面形成。另外，棒状磁性体配置于与贯通孔103A相对应的位置，利用该第二磁性体形成贯通孔103A。而且，粘结磁铁103的磁取向通过在成形时从棒状磁性体朝向圆环状的磁性体流过磁通而得到。

此外，作为该申请发明的现有技术文献信息，例如已知有专利文献1。

专利文献1:（日本）特开2009－296160号公报

近年来，为了防止地球环境的温暖化，期望通过扬声器的小型化、薄型化实现使用材料的减量化。特别是在车载用途的扬声器中，为了汽车的燃耗率的提高，强烈要求轻量化。

但是，现有的粘结磁铁103形成有贯通孔103A。由此，在为了得到与使用烧结磁铁的情况同等的磁特性（磁隙的磁通密度）的情况下，粘结磁铁103的直径必须要大。其结果是现有的粘结磁铁的重量也增大。

因此，在使用了现有的粘结磁铁103的磁路中，难以实现扬声器的小型化及薄型化，并且具有扬声器的重量变重的课题。

发明内容

于是，本发明通过实现小型、薄型且轻量的粘结磁铁，来解决上述课题，得到有利于地球环境的扬声器用磁路及扬声器。

为解决上述课题，本发明的扬声器用磁路中，粘结磁铁具有各向异性，且从粘结磁铁的侧面下端部朝向粘结磁铁的侧面上部进行磁场取向。于是，该粘结磁铁的粘结磁铁的上端的侧面上部比粘结磁铁的侧面下端部更邻接磁轭的外周部内面，并且粘结磁铁的侧面上部和磁轭侧面部形成相对的形状。

通过设为以上的结构，在本发明中，即使不在粘结磁铁上设置贯通孔，也能够在粘结磁铁的侧面上部和磁轭侧面部之间形成磁隙，使磁通向该磁隙集中。因此，可以不增大粘结磁铁的直径及厚度而得到高的磁特性。因此，相比目前可以减小粘结磁铁的体积，因此，不仅能实现扬声器的小型化、薄型化，而且还能实现轻量化的扬声器用磁路。

而且，通过以上的结构，能够实现小型、薄型且轻量筒是具有高的磁特性的扬声器用磁路，能够实现有利于地球环境的扬声器。

附图说明

图1是本发明实施方式1的扬声器用磁路的图2的1－1线剖面图；

图2是同扬声器用磁路的上面图；

图3是表示同扬声器用磁路的磁通的流动的示意图；

图4是同扬声器用磁路的粘结磁铁的主要部分放大剖面图；

图5A是本发明实施方式1的第二例的扬声器用磁路的剖面图；

图5B是本发明实施方式1的第三例的扬声器用磁路的剖面图；

图5C是本发明实施方式1的第四例的扬声器用磁路的剖面图；

图6A是本发明实施方式1的第五例的扬声器用磁路的上面图；

图6B是本发明实施方式1的第六例的扬声器用磁路的上面图；

图7是用于本发明实施方式1的扬声器用粘结磁铁制造的制造装置的剖面图；

图8是本发明实施方式2的扬声器用磁路的剖面图；

图9是表示同扬声器用磁路的磁通的流动的示意图；

图10A是本发明实施方式3的扬声器的剖面图；

图10B是同第二例的扬声器的剖面图；

图11是现有的扬声器用磁路的剖面图。

符号说明

1纵型注射成形机

2线圈

3非磁性材料

4下部磁性材料

4A凸部

5外周部磁性材料

5A侧面形成孔

6腔室

7A柱

7B基台

11粘结磁铁

11A粘结磁铁的侧面下端部

11B粘结磁铁的侧面上部

11C第一连结部

11D粘结磁铁的下面

11E第二连结部

11Ｆ凹陷

12磁轭

12A磁轭底部

12B磁轭侧面部

13磁路

14磁隙

26框架

27振动板

28音圈

29边缘

30扬声器

具体实施方式

（实施方式1）

下面，使用附图说明本发明的实施方式1。图1是本实施方式的扬声器用磁路的剖面图。图2是同扬声器磁路的上面图。图1表示图2的1－1线剖面图。图3是表示在同扬声器磁路中磁通的流动的示意图。

本实施方式的扬声器用磁路13具备磁轭12、粘结磁铁11、粘结磁铁11、磁隙14、第一连结部11C。

磁轭12具有磁轭底部12A和立设于该磁轭底部12A的磁轭侧面部12B。粘结磁铁11固定于磁轭底部12A上。磁隙14设于粘结磁铁11的侧面上部11B和磁轭侧面部12B的内面之间。第一连结部11C将侧面下端部11A和侧面上部11B之间连结。

另外，侧面上部11B和磁轭侧面部12B的内面相对，并且，侧面上部11B比侧面下端部11A更邻接磁轭侧面部12B地形成。此时，粘结磁铁11具有各向异性，且以粘结磁铁11的下面11D和侧面上部11B为异极的方式形成。

例如，在将粘结磁铁11的下面11D侧设为S极的情况下，在侧面上部11B侧形成N极。该情况下，粘结磁铁11使用具有各向异性的材料，且从下面11D朝向侧面上部11B（图3中箭头方向）进行磁场取向。或者，相反在将粘结磁铁11的下面11D侧设为N极的情况下，在侧面上部11B侧形成S极。该情况下，粘结磁铁11使用具有各向异性的材料，且从侧面上部11B朝向下面11D（图3中箭头方向的反方向）进行磁场取向。

通过该结构，即使不设置现有的粘结磁铁那样的贯通孔，也能够在粘结磁铁11的侧面上部11B和磁轭侧面部12B之间形成磁隙，能够向该磁隙集中磁通。因此，可不增大粘结磁铁11的直径及厚度而得到高的磁特性。因此，由于可以相比目前减小粘结磁铁的体积，所以能够实现不仅薄型化而且还可以实现轻量化的扬声器用磁路。

另外，粘结磁铁11呈磁各向异性，因此，磁通向磁隙14集中。另外，在各向异性的粘结磁铁11中，磁极间沿磁取向离开距离配置，因此，磁导系数增加，粘结磁铁11的磁通密度的值增大。因此，粘结磁铁11的磁效率提高，可减小粘结磁铁11的体积及重量。

另外，粘结磁铁11由于从下面11D朝向侧面上部11B进行磁场取向，所以磁通在侧面上部11B集中。因此，磁隙14的磁通密度增大将粘结磁铁11的厚度加厚至超过音圈28（参照图10A）的驱动范围的量。即，可以与粘结磁铁11的体积的增加成比例地容易增大磁隙14的磁通密度。

通过以上的结构，本实施方式的粘结磁铁11相比现有例的粘结磁铁，磁特性良好，且可以小型化、薄型化。因此，如果将本实施方式的扬声器用磁路13用于扬声器，则不仅实现扬声器的小型化、薄型化，而且还实现轻量化，因此，可以实现有利于地球环境的扬声器。

另外，上述粘结磁铁11从侧面下端部11A朝向侧面上部11B进行磁场取向，由此在同方向具有磁各向异性。通过该结构，即使不在粘结磁铁11的上部设置板材，也能够使磁通高效地集中于磁隙部，因此，能够以两构件实现磁路的零件数量，生产率也良好。

下面，更具体说明本实施方式的结构。如图1、图2所示，磁轭12为圆形，在圆盘上的磁轭底部12A的外周端立设有磁轭侧面部12B。粘结磁铁11也为圆形，配置于圆盘状的磁轭底部12A的上面中央。此外，粘结磁铁11通过粘接剂等固定于磁轭底部12A的上面（磁轭内侧）。由此，粘结磁铁11除粘结磁铁11的上面外，成为由磁轭12包围的形态。

在此，粘结磁铁11的截面形状为侧面上部11B的直径比下面11D大，且将侧面上部11B和侧面下端部11A之间连结的连结部相对于磁轭底部12A倾斜。而且，侧面上部11B与磁轭侧面部12B相对。之后，将该截面形状称作疑似梯形。而且，粘结磁铁11以粘结磁铁11的下面11D侧朝向磁轭底部12A侧的方向配置。之后，将配置为该状态时的粘结磁铁11的截面形状称作倒梯形形状。

图3是本实施方式的磁路的示意图。图3中，磁路13由粘结磁铁11和磁轭12及形成于这些粘结磁铁11和磁轭侧面部12B之间的磁隙14构成。

在本实施方式中，将侧面下端部11A和侧面上部11B之间连结的第一连结部11C相对于磁轭底部12A倾斜，并与侧面下端部11A和侧面上部11B连接。在此，形成于第一连结部11C的表面和磁轭底部12A的表面之间的倾斜角度为锐角。即，在粘结磁铁11中，下面11D和第一连结部11C之间的倾斜角为钝角。由此，可以减小磁路13内的磁通的损失，可以增大磁隙14的磁通密度。

通过以上的结构，由于第一连结部11C相对于磁轭底部12A倾斜，所以粘结磁铁11的体积相应增大。因此，可以提高粘结磁铁11的磁效率。由此，即使不增大粘结磁铁11的直径及高度，也能够增大磁力。因此，可以增大磁隙14的磁通密度。

在此，对于比信号的额定输入大的输入信号（过大信号），音圈28的上端也不会从磁隙14的下端脱落。因此，侧面上部11B以包含在相对于音圈28的下方向的最大驱动范围中的方式配置。即，相对于音圈28上端的下方向的下止点比侧面上部11B的下端更靠上。在此，最大驱动范围是指相对于过大信号的驱动范围具有余裕的范围。此外，在本实施方式中，侧面上部11B的长度与最大驱动范围的尺寸相同。

进而，从扬声器的可靠性等观点出发，在最大驱动范围的下止点的音圈28下端和磁轭底部12A之间设有间隙。而且，由于侧面上部11B和磁轭底部12A为异极，所以在侧面上部11B和磁轭12底面之间需要间隙。

因此，本实施方式的粘结磁铁11以第一连结部11C倾斜的方式形成于该间隙部分，因此，粘结磁铁11的体积相应增大。因此，由于可有效利用该间隙的区域增大粘结磁铁11的体积，所以可以不增加粘结磁铁11的厚度而增大磁通密度。

此外，在本实施方式中，认为从侧面下端部11A到侧面上部11B的下端的表面距离的约一半的每一位置成为S极和N极的边界。即，该边界位置的下面11D侧为S极，与磁轭底部12A的极性相同。因此，在第一连结部11C，与磁轭底部12A邻接的部位的磁极与磁轭底部12A同极。

由此，从在第一连结部11C的邻接磁轭底部12A的场所及侧面下端部11A，不会相对于磁轭底部12A漏磁。因此，即使使第一连结部11C相对于磁轭底部12A倾斜，也能够得到不使磁通的损失等的产生而磁特性良好的粘结磁铁11。

在此，在本实施方式中，第二连结部11E被设于第一连结部11C和侧面上部11B之间。该第二连结部11E以与侧面上部11B正交的方式形成。由此，侧面上部11B的磁场取向也可以成为相对于侧面上部11B及磁轭侧面部12B大致正交的方向。因此，磁通集中在侧面上部11B，且可以使磁通集中于磁隙14，因此，能够不降低磁隙14的磁通密度而减小粘结磁铁11的体积，并且也能够实现轻量化。

在此，粘结磁铁11的上端中央部的磁通的流动彼此成相反方向，因此，磁体内部的磁通密度在该部分降低，对磁隙部的磁通密度的辅助度小。因此，在粘结磁铁11的上面中心部形成凹陷。即，粘结磁铁11的截面形成大致Y字状的形状。由此，粘结磁铁11内的体积减小，能够实现粘结磁铁11的轻量化。此外，凹陷11Ｆ的形状与第一连结部11C的形状近似。据此，粘结磁铁11内的磁通能够顺畅地到达侧面上部11B。更优选的是，凹陷11Ｆ的形状与第一连结部11C的形状成相似形。据此，能够使粘结磁铁11内的磁通更顺畅地到达侧面上部11B。

其次，对本实施方式的粘结磁铁11所使用的材料进行详细说明。图4是本实施方式的粘结磁铁的主要部分放大剖面图。图4中，用于粘结磁铁11的磁性粉52需要使用各向异性磁性粉。因此，磁性粉52使用例如铁素体系、铝铁镍钴合金系、Sm－Co系、Nd－Ｆe－B系、Sm－Ｆe－N系、Ｆe―N系等。而且，上述的磁性粉52可以单独使用一种或者混合两种以上使用。

在此，本实施方式的磁性粉52的形状使用多面体状或多边形的板状的材料。因此，树脂51和磁性粉52接触的面积增大，可以增大与树脂51的粘接强度。由此，对于下落冲击等也能够使其难以产生缺陷等。特别是，粘结磁铁11由于难以产生下落等带来的侧面上部11B的形状的变形，所以可以使侧面上部11B的磁力均匀。

此外，如果对磁性粉52实施抗氧化处理及耦合处理，则可以进一步增大磁性粉52和树脂51的粘接强度。因此，粘结磁铁11相对于下落等的冲击更难以产生变形。

另外，本实施方式的磁性粉52的形状不一致。即，粘结磁铁11使用所谓的疑似不定形状的磁性粉52。由此，粘结磁铁11在宽度宽的振动频率上可增大内部损失。因此，难以产生后述的振动板27的振动引起的共振等，因此，能够得到可再生高音质的音的磁路13。

另外，磁性粉52的粒径优选使用400μm以下。由此，磁性粉52能够防止妨碍注射成形时的树脂51的流动性。此外，本实施方式的磁性粉52使用平均粒径为1～400μm的磁性粉。这样，由于使用粒度分布较大的磁性粉52，所以在粘结磁铁11中混入各种大小的磁性粉52。这样，通过混入不一致的大小的磁性粉52，粘结磁铁11在宽度宽的振动频率上可以增大内部损失。因此，由于难以产生后述的振动板27的振动引起的共振等，所以能够得到可再生高音质的音的磁路13。

但是，在小型的粘结磁铁11等中，在要增大磁隙14的磁力的情况下，特别是可以使用粒度分布为1～30μm的磁性粉52。这样，如果使用粒径小且粒度分布也小的磁性粉52，则能够提高树脂51中的磁性粉52的填充率。而且，例如即使增大磁性粉52对树脂51的填充率，也能够良好地保持成形时的树脂流动性。因此，能够在树脂51中均匀地分布磁性粉52。由此，能够实现磁性粉的取向性良好的粘结磁铁11。

另外，磁性粉52在注射成形时的收缩小。因此，通过大量填充这种磁性粉52，粘结磁铁11的形状稳定性变得良好（减小尺寸偏差）。由此，可以减小磁隙14的间隔，所以也具有能够提高磁隙14的磁通密度的效果。

接着，构成粘结磁铁11的树脂51只要是热塑性的树脂材料则就没有特别限制。在使用热塑性树脂的情况下，例如可使用聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚乙烯醇、聚苯硫醚等。另外，在使用热塑性弹性体的情况下，例如可使用烯系、酯系、聚氨酯系等。另外，上述树脂或弹性体可以单独使用一种，也可以将两种以上混合使用。

本实施方式的粘结磁铁11的树脂使用原始材料。但是，粘结磁铁11的树脂的一部分或全部也可以为再生树脂。由此，可以削减石油资源的使用量。因此，能够实现抑制石油资源的枯竭及二氧化碳排出量的削减，所以能够保护地球环境。

根据日本的家电回收法，制造者有义务回收废弃的自家公司的家电商品。在上述的法律中，空调、电视、冰箱、冰柜、洗衣机及衣服干燥机等成为该回收对象（从2011年8月末至今）。此时，制造者由于回收自家公司的商品，所以对该商品能够可靠地掌握使用有哪种树脂材料或金属材料。因此，能够容易地按种类分开树脂及金属。

磁性粉相对于树脂的配合比例也取决于树脂的种类，但通过设为30重量％以上的含有率，能够得到所希望的磁特性。此时，磁性粉末相对于粘结磁铁整体的比例，如果以体积比率设为约40％以上，则能够得到磁性能优异的粘结磁铁11。另外，磁性粉末相对于粘结磁铁整体的比例最大为90％。由此，能够抑制树脂51的流动性的恶化。进而，在搭载于汽车时，也难以产生振动等带来的粘结磁铁11缺陷等。

此外，也可以添加抗氧化剂。另外，通过添加抗氧化剂，也可以提高磁性粉的取向性。

在此，本例的第一连结部11C的截面形状为圆弧形状。由此，由于粘结磁铁11的磁极间距离变长，所以磁导系数增加，磁通密度的值增大。由此，可以进一步提高磁效率，可以缩小所需体积及重量。此外，该情况下，第一连结部11C向凹陷的方向弯曲。由此，在侧面上部11B的磁场取向相对于侧面上部11B及磁轭侧面部12B容易进一步正交。因此，磁通集中于侧面上部11B，可以使磁通集中于磁隙14，因此，可以不降低磁隙14的磁通密度而减小粘结磁铁11的体积，并且也可以实现轻量化。

如上，在本例中，对通过将从粘结磁铁11的侧面下端部11A到粘结磁铁11的侧面上部11B的第一连结部11C的截面形状形设为圆弧形状，可以进一步提高磁效率，缩小所需的体积及重量的情况进行了说明。但是，第一连结部11C的形状不限于本例，也可以是直线状等其它形状。

图5A是第二例的第一连结部的扬声器用磁路的剖面图，图5B是第三例的第一连结部的扬声器用磁路的剖面图，图5C是第四例的第二连结部的扬声器用磁路的剖面图。如图5A、图5B及图5C所示，第二、第三、第四例的第一连结部11C均为直线形状，这一点与第一例的第一连结部11C不同。这样，如这些第二、第三例，通过将第一连结部11C设为直线形状，模型的制作变得容易，也能够抑制模型费用。

在此，第二例的第二连结部11C具有折弯部这一点与第三例的第一连结部11C不同。此外，该折弯部的截面形成向凹陷的方向折弯的形状。由此，侧面上部11B的磁场取向相对于侧面上部11B及磁轭侧面部12B更容易正交。因此，磁通可以集中于侧面上部11B，且可以使磁通集中于磁隙14，因此，能够不降低磁隙14的磁通密度而减小粘结磁铁11的体积，并且也能够实现轻量化。

另外，第四例的第一连结部11C在相对于磁轭底部12A正交且折弯部的角度为90度这一点与第二例的第一连结部11C不同。即，该例的情况下，第一连结部11C兼备第二连结部11E。由此，侧面上部11B的磁场取向相对于侧面上部11B及磁轭侧面部12B可靠地正交。因此，可以使磁通进一步集中于侧面上部11B，且可以使磁通集中于磁隙14。因此，能够不降低磁隙14的磁通密度而减小粘结磁铁11的体积，并且也能够实现轻量化。进而，如现有的粘结磁铁103，由于未设置贯通孔103A，所以即使为与现有的粘结磁铁103相同的直径、相同的厚度，也能够增大体积，能够得到磁力更大的粘结磁铁11。

此外，在本例中，对圆形的粘结磁铁11进行了说明，但本发明的粘结磁铁11的形状不限于此，也可以为多边形、椭圆、跑道形状、矩形等。下面，对于代表性的形状的磁路13，使用本发明的粘结磁铁11的例子进行说明。

图6A是第五例的扬声器用磁路的上面图，图6B是第六例的扬声器用磁路的上面图。第五例的磁路13如6A所示，粘结磁铁11和磁轭底部12A的形状均为跑道型。另外，第六例的磁路13如图6B所示，粘结磁铁11和磁轭底部12A的形状均为矩形。此外，第五例的情况下，凹陷11Ｆ也设为跑道形状，第六例的情况下，凹陷11Ｆ也设为矩形，由此，能够减少上端中央部的磁通的损失。

其次，使用附图说明本实施方式的粘结磁铁11的制造方法。图7是用于本实施方式的粘结磁铁11制造的制造装置。本实施方式的粘结磁铁11通过注射成形树脂和磁性粉等混合材料而得到。

最初说明本实施方式的粘结磁铁11的制造装置。粘结磁铁11的制造装置向腔室6内注射成形树脂和磁性粉等混合材料。在此，腔室6形成截面为倒梯形形状那样的（粘结磁铁11的）形状。而且，该腔室6的壁面由非磁性材料3形成。在此，腔室6的上面由上侧非磁性材料3A形成，形成侧面下端部11A、第一连结部11C及第二连结部11E的面通过下侧非磁性材料3B形成。

下侧非磁性材料3B搭载于下部磁性材料4上，该下部磁性材料4的侧面从下部非磁性材料露出。在此，下部磁性材料4具有凸部4A，该凸部4A由非磁性材料3B覆盖周围。其中，凸部4A的前端在腔室6的内壁，在与粘结磁铁11的下面11D对应的部位露出。

外周部磁性材料5夹持于上侧非磁性材料3A和下侧非磁性材料3B之间，在该外周部磁性材料5上形成有侧面形成孔。而且，通过该侧面形成孔的内周面向腔室6的内壁露出，在腔室6形成与侧面上部11B相对应的面。

线圈2为在腔室6内形成磁场而设置，以包围下部磁性材料4的露出部的方式配置。而且，通过向该线圈2供给电流，产生垂直（图7中从下朝上）方向的磁场。而且，由于下部磁性材料4和外周部磁性材料5为磁性体，所以由线圈2产生的磁场在腔室6内沿腔室6的形状（第一连结部11C及第二连结部11E）流动。由此，可以在腔室6内实现从凸部上面朝向外周部磁性材料5的侧面形成孔5A的内面的磁场取向。

于是，由线圈2产生的磁场从外周部磁性材料5经由磁性体的柱7A及磁性体的基部7B返回下部磁性材料4，由此，在腔室6内高效地进行磁场取向。

通过以上的结构，利用由通电的线圈2产生的磁场在腔室6内形成从凸部4A的上面朝向侧面形成孔5A的内面的（图7中箭头损失）磁场。而且，如果在这样的磁场中树脂成形树脂和磁性粉的混合材料，则可以使粘结磁铁11的磁化容易轴沿在腔室6内产生的磁力线的方向进行取向。由此，可以成形从图3所示的侧面下端部11A向上侧面上部11B进行了磁场取向（图3中箭头所示）的粘结磁铁11。

另外，如第一～第三例，如果在第一连结部11C设置倾斜，则树脂的流动性良好，并且也能够更可靠地进行磁场取向。另外，在第四例的情况下，可以在第一连结部11C的折弯部设置R。由此，树脂的流动性良好，并且能够更可靠地进行磁场取向。

在此，作为成形方法没有特别限定，例如可以应用挤压成形、压缩成形或注射成形。此外，从生产率、取向设备的设置的容易性考虑，特别优选通过注射成形来成形。

另外，在第六例的磁路中，也可以在模型的腔室预先设置磁轭12，将磁轭12和粘结磁铁11一体成形。但是，该情况下，在磁轭12的短边方向不设置磁轭侧面部12B，进而，对于磁轭12赋予从磁轭12的长边侧外周朝向中心方向的磁场。由此，由线圈2产生的磁场未流向磁轭12侧而在腔室6内流动。因此，也可以不使用粘接剂而将粘结磁铁和磁轭接合，可以得到生产率更高的磁路13。

此外，在此，对使用了纵型注射成形机1的例子进行了说明，但其也可以使用横型的注射成形机。

（实施方式2）

下面，使用附图说明本发明的实施方式2。图8是本发明实施方式的扬声器用磁路的剖面图。图9是表示同扬声器用磁路的磁通的流动的示意图。在本实施方式的磁路13中，使用带凸部粘结磁铁61。该带凸部粘结磁铁61在粘结磁铁11的上面中央部设有凸部62。

而且，该带凸部粘结磁铁61与实施方式1相同，从下面11D朝向侧面上部11B进行磁取向。带凸部粘结磁铁61在此基础上进一步在从凸部62的上面62A朝向侧面上部11B的方向也进行磁取向。即，从凸部62的上面62A朝向侧面上部11B的磁通相对于从下面11D朝向侧面上部11B的磁通成为反向的方向。成为附加了所谓的反向磁场的构成。

由此，通过从凸部62的上面62AA朝向侧面上部11B的磁通，在磁隙14的磁通密度增大。另外，从下面11D朝向侧面上部11B的磁通从上方向被压制，因此，能够减小带凸部粘结磁铁61的上面的泄漏磁场。由此，磁隙14的磁通密度进一步增大。

另外，可以在凸部62的上面上设置磁性体的板材（未图示）。由此，可以进一步提高磁路13的磁效率。此外，该情况下，凸部62的上面的形状可以为平面。由此，可以容易地制造磁性体的板材。

（实施方式3）

下面，使用附图说明本发明的实施方式3。图10A是本实施方式的扬声器的剖面图。

如图10A所示，本实施方式的粘结磁铁11使用实施方式1的任一例所述的粘结磁铁11。即，粘结磁铁11从下面11D朝向侧面上部11B被着磁。而且，通过将该粘结磁铁11固定于磁轭12上，构成内磁型的磁路13。

框架26与磁路13的磁轭12结合。另外，振动板27的外周经由边缘29粘接于框架26的周缘部。而且，音圈28的一端与振动板27的中心部结合，相反侧的一端嵌入磁路13的磁隙14。此外，在振动板27的中央部连接有防尘罩31。

如上所述，如果使用实施方式1中记载的粘结磁铁11，则得到能够兼得目前不能实现的高的生产率和小型化、轻量化的扬声器30。

图10B表示本实施方式的第二例的扬声器的剖面图。如图10B所示，在该第二例的扬声器30中，使用带凸部粘结磁铁61。

由此，可以进一步增大磁隙14的磁通密度。因此，可以实现音压水平高的扬声器。

另外，防尘罩31以从振动板27突起的方式设置，因此，凸部62可以收纳于该防尘罩31内。因此，即使设置凸部62，也不需要增大扬声器30。

此外，在本实施方式中，带凸部粘结磁铁61的凸部62的上面62A为沿着防尘罩31形状的形状。由此，通过振动板27的振动，防尘罩31不容易接触到带凸部粘结磁铁61的凸部62。

产业上的可利用性

本发明用于小型、轻量且需要高的生产率的扬声器。

Claims (13)

1.一种扬声器用磁路，具备：具有磁轭底部和立设于该磁轭底部的磁轭侧面部的磁轭、固定于所述磁轭底部上的粘结磁铁、设于所述粘结磁铁的侧面上部和所述磁轭侧面部的内面之间的磁隙、将所述粘结磁铁的侧面下端部和所述侧面上部之间连结的第一连结部，所述侧面上部和所述磁轭侧面部的内面相对，并且，所述侧面上部比所述侧面下端部更邻接所述磁轭侧面部而配置，所述粘结磁铁为各向异性，且从所述粘结磁铁的下面朝向所述侧面上部进行磁场取向而形成。

2.如权利要求1所述的扬声器用磁路，其中，所述第一连结部相对于所述磁轭底部倾斜设置。

3.如权利要求2所述的扬声器用磁路，其中，所述粘结磁铁的下面和所述第一连结部之间的倾斜角为钝角。

4.如权利要求3所述的扬声器用磁路，其中，所述第一连结部的截面形状设为圆弧形状，并且在所述第一连结部形成有凹陷。

5.如权利要求3所述的扬声器用磁路，其中，在所述侧面上部与所述第一连结部的上端之间设有第二连结部，所述第二连结部相对于所述侧面上部以直角相交地形成。

6.如权利要求3所述的扬声器用磁路，其中，所述粘结磁铁内的磁场取向沿连结部的形状形成。

7.如权利要求1所述的扬声器用磁路，其中，在所述粘结磁铁的上面的中心部形成有凹陷。

8.如权利要求1所述的扬声器用磁路，其中，所述第一连结部的形状为直线。

9.如权利要求8所述的扬声器用磁路，其中，在所述第一连结部形成有折弯部。

10.如权利要求1所述的扬声器用磁路，其中，所述粘结磁铁通过注射成形而形成。

11.如权利要求1所述的扬声器用磁路，其中，在所述粘结磁铁的上面的中心部形成有凸部，从所述凸部朝向所述侧面上部进行磁场取向而形成。

12.一种扬声器，具备：具有磁轭底部和立设于该磁轭底部的磁轭侧面部的磁轭、固定于所述磁轭底部的内侧的粘结磁铁、设于所述粘结磁铁的侧面上部和所述磁轭侧面部的内面之间的磁隙、将粘结磁铁的侧面下端部和所述侧面上部之间连结的第一连结部、将所述磁路结合的框架、利用由所述磁隙产生的磁场驱动的音圈、将该音圈结合于中心且周缘与框架的外周结合的振动板，所述侧面上部和所述磁轭侧面部的内面相对，并且，所述侧面上部比所述侧面下端部更邻接所述磁轭侧面部，所述粘结磁铁为各向异性，且从所述粘结磁铁的下面朝向所述侧面上部进行磁场取向而形成。

13.如权利要求12所述的扬声器，其中，所述第一连结部相对于所述磁轭底部倾斜设置。

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