CN103142334B - 假体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有假体柄的假体，所述假体柄具有一个内面，并且在给截肢残端套上衬垫之后可将假体柄适当布置在截肢残端上，使得内面朝向衬垫并且在内面和衬垫之间包围一容腔，所述假体还具有一个泵，当假体柄被布置在截肢残端上时，所述泵用来在所述容腔中产生负压，其特征在于，所述泵是蠕动泵(1)。

Description

假体

技术领域

本发明涉及一种具有假体柄的假体，所述假体柄具有一个内面并且可将其安置在截肢残端上，使得内面朝向截肢残端，并且在内面和截肢残端之间包括一容腔，所述假体还具有一个泵，当假体柄安置在截肢残端上之后，可用来在所述容腔中产生负压。

背景技术

此类假体从现有技术来看早已广为人知。通常首先将一种衬垫套在截肢残端上，所述衬垫可以是例如一种与相应截肢残端形状相配的硅树脂材料或者聚氨酯材料。然后将假体的假体柄套在该衬垫上，使得假体柄的内侧朝向衬垫和截肢残端。如果不使用单独的衬垫，则假体柄的内侧直接朝向截肢残端。例如也可选择将一个套筒套在截肢残端上，该套筒使得假体柄的上边缘也就是近端边缘朝向截肢残端密封。为了将假体柄以及假体固定在所需的部位上，并且也要在患者剧烈运动时保证这一点，从现有技术可知，在衬垫和假体柄之间产生负压使得假体柄保持其位置，已知有各种不同的装置可做到这一点。

假体柄通常具有一个远端通孔，将一个真空泵连接在该通孔上，例如WO2006/135851A2就公开了这样一种装置，所述真空泵与一个专门为其配备的电源共同构成假体的一部分。如果将这种假体佩戴较长的时间，例如佩戴一天，就会由于截肢残端和假体柄的运动以及少量的泄漏而使得空气进入衬垫和假体柄内面之间的容腔中，这样就会使得负压减小，从而削弱假体在截肢残端上的固定效果。

对于这种情况，WO 2006/135851 A2所述假体的使用者具有真空泵始终作为假体的一部分，从而可在负压减小时可以重新激活泵，并且将负压调整到所需的强度。

缺点是通常将这种泵设计成隔膜泵，非常占用空间，而且重量很大，并非可以将其安装在任何假体中，还必须例如以蓄电池形式保证充分供电，此外还必须给隔膜泵增加一些阀，这些阀在污染情况下可能会损害泵的功能。为了能够将隔膜泵不仅作为真空泵、而且也作为排气泵，还需要复杂的阀回路。

为了排除这一缺点，例如按照US5,702,489和US6,926,742所述可采用一个外部真空泵。但是该系统的缺点在于，假体使用者必须始终随身携带独立部件形式的泵，以便在衬垫和假体柄之间出现压力损失时能够连接泵，此外然后还必须将真空泵连接到一个例如可以安置在假体柄上的相应装置上，这对于年纪较大或者其灵活性有限的假体系统使用者而言尤其困难或者不可能做到。

无论假体中是否采用了外部或内部真空泵，这些系统均具有一个阀系统，设置好负压之后即可利用该阀系统防止空气进入衬垫和假体柄之间的容腔中。这些阀均包括活动零件，因此容易变脏和出现故障，并且需要频繁维护，生产也比较复杂，而且成本很大。此外例如假体使用者也可能由于疏忽或者错误操作阀而使得空气进入衬垫和假体柄之间的容腔中，这种情况下将无法保证假体可靠安置在截肢残端上。

发明内容

本发明的任务在于适当改进此类假体，从而大大减少运动的并且因此容易出故障的零件、几乎杜绝错误操作并且尽管如此仍找到一种占用空间少、能耗低且成本低廉的解决方案来提供所需的负压。

本发明通过所述类型的假体解决这一任务，在所述假体中，用来在容腔中产生真空的泵是蠕动泵。无论本发明所述假体的假体柄是否直接紧贴在截肢残端上，或者是否采用中间层(例如衬垫)或者以另一种方式封闭容腔，对于本发明而言均不重要。重要的仅仅是定义一个气密封闭的容腔，在其中可以产生用以将假体保持在截肢残端上的负压。该容腔有多大、在近端方向气密封闭端与泵的吸气点距离有多远也不重要。

蠕动泵的原理在于，通过软管的机械变形将介质通过该软管压出，在本例中将空气从截肢残端或套在上面的衬垫与假体柄之间的容腔中压出。

在一种特别优选的实施方式中，蠕动泵包括一个具有圆周壁的壳体、一个底部和一个盖子。在该壳体之内沿着圆周壁的内壁铺设软管。蠕动泵具有至少一个泵元件，在一种首选实施方式中只有一个泵元件，该泵元件例如支承于在轴向(也就是从壳体底部朝向盖子)居中在壳体中运动的轴上。至少一个、优选只有一个泵元件围绕轴旋转，并且在其径向外侧上挤压在泵元件与壳体圆周壁的内壁之间经过的软管。通过泵元件在圆周方向的推进运动迫使被包围在软管中的输送介质向前经过软管。当然也可以有两个或更多的泵元件。

现有技术条件下的蠕动泵早已为人所知。其优点是能够温和输送例如血细胞之类的敏感输送物，例如其它泵技术快速旋转的叶片可能会破坏血细胞。蠕动泵也称作软管泵或者软管挤压泵，尤其可用于输液泵以及作为透析机和心肺机中的血液泵。如果必须长时间均匀泵送敏感的输送物，即可使用蠕动泵。迄今为止还未将其归类于适合于本发明所述的用途。

这有多种原因。一方面这里所述的蠕动泵应用不需要持续工作，而是在贴紧假体时在假体柄和衬垫之间形成一次负压，一旦形成了负压，就将泵关闭，并且在理想情况下也不要重新使用。此外如果软管中的压力等于或者略大于壳体之内、但是在软管之外的压力，蠕动泵就能发挥最佳作用，因为软管在通过至少一个泵元件挤压软管之后必须重新恢复其原来的形状，以便可供吸纳另外的输送物。因此人们认为无法利用这种泵来形成负压，使得软管之内的压力明显小于软管之外但是在泵壳体之内的压力，但令人惊奇的发现是情况并非如此。

若要形成负压，泵应当产生尽可能大的行程，也就是使用尽可能少的泵元件。因此在一种特别优选的实施方式中，蠕动泵仅包括一个泵元件。蠕动泵壳体的圆周壁优选具有一个开口，软管经由该开口进入壳体中并且从壳体中向外引出。尤其是以比较适当的方式铺设软管，使得软管不会在任何部位重叠或相交。例如优选经由开口将软管穿入蠕动泵的壳体中，沿着圆周壁的内壁铺设软管，并且穿过将其穿入壳体中的同一个开口重新向外引出。软管在进入壳体之后或者从壳体中出来之前急剧弯曲，以避免软管重叠或相交。软管走向的这种“折弯”优于重叠或相交，因为这种重叠或相交不仅会导致结构较大，而且也会明显增大作用于该区域中至少一个泵元件的径向力。如果通过椭圆形开口使得软管进入泵壳体并且将其从中向外引出，则弯曲度可以不太急剧。

泵元件必须在其中一个泵元件和圆周壁的内壁之间最窄的部位处挤压软管。但是如果有一个或多个部位重复铺设了软管且出现软管重叠或相交，则泵元件必须在该部位处将软管挤压两次，这样会明显提高传递给中央轴的力，为了将该作用力保持尽可能小的程度，优选采用所述的实施方式。但是即使采用这种实施方式来保证泵正常发挥作用，泵元件也必须挤压进入壳体中以及从壳体中出来的软管末端，以阻止空气继续进入已建立的真空或负压中。因此特别优选使得软管通过一个开口直接并排进、出。

事实证明，泵元件同样也优选是一个适当布置在壳体中从而可以围绕轴旋转并且夹住软管的滚轮。优选沿着圆周壁的内侧铺设软管，并且与滚轮和轴一起构成摩擦轮行星传动装置，这种情况下不需要在泵头和用于驱动泵的电机之间连接一个单独的减速器来施加所需的扭矩，通过所述的轴、滚轮和软管构成的摩擦轮行星传动装置实现这种减速器。利用预紧力将滚轮(即至少一个泵元件)插入在从壳体底部延伸至盖子的轴和软管之间，通过该预紧力在滚轮和轴之间产生可以传递扭矩的摩擦接触。可以通过轴和滚轮的直径比改变传动比，使其适合于所需的实施方式。现在如果通过电机的旋转运动使得轴运动，就会通过摩擦接触将扭矩传递给滚轮，滚轮随之沿着软管围绕轴运动。

为此尤其优选给至少一个泵元件(即滚轮)和轴涂上一种能提高摩擦力的材料，例如塑料。此外例如电机轴或者另一个部件还可以选择用不锈钢制成，例如可采用激光烧蚀法至少在轴与滚轮接触的部位使得表面变粗糙。

比较优选将滚轮设计成空心轮形式。使用空心滚轮能保证蠕动泵以及假体可以在较大的温度范围内使用。例如可以在-20℃～+60℃温度范围内补偿滚轮的热膨胀。尤其当使用以上所述的摩擦轮行星传动装置时，对于所用部件的直径有一定的公差要求。如果将至少一个滚轮设计成实心滚轮形式，那么就会在温度较低时导致减速器中出现打滑，从而无法传递所需的扭矩，并且会影响蠕动泵的性能。当温度较高时，滚轮的膨胀将会导致传递给轴以及电机轴承的弯曲力矩增大。

为了进一步降低蠕动泵的能量需要量，优选在盖子内侧和/或者壳体底部内侧上涂覆减摩层，所述减摩层例如可以是PTFE织物增强膜。通常应以摩擦尽可能小的方式支承运动部件，尤其是轴和至少一个滚轮。例如优选将轴两端支承在球轴承中，以便将摩擦损失减小到最低程度。

软管比较优选由硅树脂或一种热塑性弹性体或者聚氨酯构成。优先选用热塑性弹性体，因为其透气性明显小于硅树脂。这样就会有较少的空气透过软管，这在关闭蠕动泵时尤其有利，因为已经在衬垫和假体柄之间的容腔中形成了所需的负压。可想而知也可选用其它的材料，例如软管也可以由一种天然橡胶或者TPE构成。

如果在安置假体之后已经通过蠕动泵形成了所需的负压，只要将泵关闭即可。在这种状态下，至少一个泵元件也能可靠挤压软管，从而可靠阻止空气进入受到真空作用的容腔中，不必采用独立的具有运动零件的阀或者阀系统。这样不仅可以降低生产费用以及生产成本，而且也可减小所需的结构空间，从而使得具有蠕动泵的泵装置也能用于较小的假体。

为了强化该效果，可以使用盘式电机作为驱动泵的电机。这些电机基本上是转子具有圆盘形状的电机，尤其也可以没有单独的铁芯，从而可以具有非常轻巧的结构并且转动惯量很小，因此可以极其迅速地加速或者减速。此外当电流流过圆盘时，磁力仅仅作用于转子。除了重量很小之外，这类盘式电机对于本发明所述用途而言最大的优点是能够在低转速下非常均匀、平稳运转。因此也可以不使用减速器进行减速，从而进一步减少运动零件的数量，同样也可进一步减小装配费用和成本。此外还可进一步减小所需的结构空间。常见的转速例如为300转/分钟，优选低于上述转速，大约为150～250转/分钟。

在一种首选实施方式中，在泵壳体圆周壁的内壁上采用一种能使得软管不会在轴向滑动、而是将其固定在该位置中的内轮廓。在选择软管参数时尤其要注意，即使软管内腔与壳体之间的压力差比较大，在通过其中一个泵元件(即滚轮)挤压软管之后，软管也会重新伸直。如果软管具有例如5mm外径且壁厚为1mm，则软管的肖氏硬度值优选为例如60～65。当然可想而知，也可以将较大的硬度与较薄的壁厚相结合。利用这种蠕动泵可在衬垫与假体柄之间的容腔中实现900mbar以下的负压。如果例如用一种热塑性弹性体制成软管，则软管就会具有很高的耐磨性，这就有利于用在蠕动泵中。软管在泵送时会受到机械交变负荷形式的连续步行负荷。此外该材料还有很高的恢复性能，即使在负荷较高的情况下也能避免软管塌陷。

已发现软管的横断面最好能保证在其中一个泵元件和壳体内壁之间挤压软管时尽可能不会或者仅仅观察到形成很小的隆起，例如使得软管在横断面中的相对两侧具有较小的壁厚，即可做到这一点。作为替代或补充方案，可想而知横断面也可以不同于圆形横断面。

为了使得软管在泵元件挤压之后易于伸直，可以在壳体内部提供真空，从而减小壳体内部与软管内部之间的压力差。

作为补充或替代方案，尤其可以利用CVD(化学气相沉积法)对软管内侧、外侧进行涂层处理，以便至少减小软管内壁相互间的附着力或者完全予以避免。

附图说明

以下将借助附图详细解释本发明的一种实施例。附图如下：

附图1本发明第一种实施例所述用于假体的蠕动泵示意视图，

附图2附图1所示泵的示意俯视图，

附图3蠕动泵的另一个视图，

附图4蠕动泵的另一个视图，

附图5本发明另一种实施例所述用于假体的蠕动泵3D示意视图，

附图6附图5所示泵的示意侧视图，

附图7打开后的蠕动泵的示意视图，

附图8打开后的蠕动泵的另一个示意视图，

附图9蠕动泵的示意剖视图，

附图10本发明一种实施例所述用于假体的蠕动泵的另一个剖视图，

附图11两种优先的软管横断面的示意图，

附图12本发明一种实施例所述蠕动泵的示意侧视图，

附图13软管横断面的示意图；

附图14受挤压后相互贴紧的软管的示意图，

附图15泵壳体的示意侧视图，

附图16移去了盖子后的泵壳体的示意俯视图，

附图17已安装了泵的假体柄的3D示意视图，

附图18从另一个视角观察附图17的示意图，

附图19本发明一种实施例所述的假体安装于截肢残端上的示意图，以及

附图20从另一个视角观察附图19的示意图。

具体实施方式

附图1所示为具有壳体2的蠕动泵1，所述壳体具有圆周壁4、盖子6和图中没有绘出的底部8。附图1中所示第一软管端部10穿过壳体2的圆周壁4中的第一开口12进入壳体2中。第二软管端部14穿过第二开口16从壳体2向外引出。将电机38布置在底部8上。

附图2所示为图1中的蠕动泵1打开后的示意俯视图，可以看出圆周壁4以及经由第一开口12和第二开口16穿过圆周壁4的第一软管端部10和第二软管端部14。软管18在壳体2本身中沿着圆周壁4延伸。在附图2所示的实施方式中，蠕动泵1具有两个泵元件20，这两个泵元件20均被设计成滚轮形式，它们可以围绕相应的滚轮轴22旋转地被支承。滚轮轴22在附图2所示的实施例中垂直于绘图平面，这些滚轮轴均支承在一个定距盘24中，定距盘具有一个轴26，可以利用图中没有绘出的电机通过该轴使得定距盘旋转。在附图2的左边可以看出，左侧示出的泵元件20将软管18挤压在自身与圆周壁4之间。现在如果使得轴26例如顺时针旋转，两个泵元件20就会逆时针运动。在此，附图2中的左侧泵元件20使处于软管18中的介质朝向第二软管端部14运动。在附图2中的左侧泵元件20重新释放软管18之前，附图2中的右侧泵元件20重新挤压第一开口12附近的软管18，使得介质无法经由第一软管端部18回流。通过定距盘24保证两个泵元件20始终相对而置。可以通过设置的长形孔补偿公差和例如热膨胀。

附图3所示为从另一个角度观察的附图2所示的视图。

附图4所示为附图2和3中所示的蠕动泵1，现在将一个导向装置28布置在圆周壁4的内壁上，所述导向装置例如可以由硅树脂构成，该导向装置被设计成环槽形式，将软管18布置在环槽中。这样即可阻止软管18在相对于轴26的轴向方向打滑或者移动。此外还可补偿各个部件的制造公差以及热膨胀。

附图5所示为本发明另一种实施例所述用于假体的蠕动泵1的3D示意视图。该蠕动泵也具有壳体2，该壳体具有圆周壁4、盖子6和底部8，将电机38布置在底部上。但是可以看出在圆周壁4中只有一个开口30，不仅第一软管端部10而且第二软管端部14都被引导穿过该开口。

附图6所示为附图5所示示意图的侧视图。可以看出第一软管端部10和第二软管端部14相互直接紧邻地被引导穿过所述开口30。即使如附图6中所示第一软管端部10和第二软管端部14之间的空隙较小，也可以并且尤其优选将两个软管端部10、14相互紧邻、即相互接触地从开口30向外引出。

附图7所示为附图5和6所示打开后的蠕动泵的示意图，盖子6已被移去。第一软管端部10经由开口30进入蠕动泵1的壳体2中。在附图7所示的实施例中，软管18向左转弯，并且一次性地沿着圆周壁4的内壁被引导。一旦软管18重新到达开口30，就将第二软管端部14经由开口30重新向外引出。

轴26以及代表附图7中所示蠕动泵1的唯一泵元件的滚轮32位于壳体2中。滚轮32被设计成空心滚轮，以便考虑温度波动时的膨胀或收缩。轴26具有一个粗糙化的区域34，该区域恰好就是轴26与滚轮32接触的区域。作为替代或补充方案，也可以给轴26开槽或开齿或者配以另一种结构来提高轴26和滚轮32之间的摩擦力。滚轮32的周面同样可以打毛或者涂有一种能提高摩擦力的材料。可以看出滚轮32与附图2、3和4所示的不同之处在于没有滚轮轴，代之以单纯通过轴26与滚轮32之间的摩擦接触将所需的扭矩从可以通过图中没有绘出的电机驱动的轴26传递给滚轮32。滚轮32将软管18夹在自身与圆周壁4的内壁之间并且对其进行挤压。轴26、滚轮32和软管18构成摩擦轮行星传动装置。这样还可显著减少噪声，泵1几乎没有运转噪声。

附图8所示为从另一个视角观察的简化示意图。第一软管端部10穿过开口30，附图8中的软管在壳体2的内腔中向左转弯，并且沿着圆周壁4的内壁被引导，在重新到达开口30之后，就将第二软管端部14经由开口30重新向外引出。在附图8所示的示意图中可以看出，在该实施方式中不会出现软管18重叠或者相交，而是涉及一个平坦的环，从而保证使得软管18围绕轴26沿着圆周壁4的内壁被引导恰好一次，而不会使得软管尤其在开口30的区域内相互重叠地被引导。为了也能在该实施方式中保证空气不会经由软管18回流到已经泵空的容腔中，滚轮32在开口30的区域中不仅要在第一软管端部10的区域中、而且也要在第二软管端部14的区域中挤压软管18。因此有利地使得两个软管端部10、14尽可能相互紧密地从壳体2向外引出或者进入到壳体2中。

附图9所示为附图5、6、7和8中所示蠕动泵1的示意剖视图。轴26、滚轮32和软管18也在这里形成摩擦轮行星传动装置，使得滚轮32没有滚轮轴22。单纯通过滚轮32和轴26之间的摩擦接触传递所需的扭矩。在滚轮32和蠕动泵1壳体2的圆周壁4之间挤压软管18。在壳体2的底部8下方所示为例如设计成盘式电机并且驱动轴26的电机38。

附图10中所示为相同的示意图，区别在于将一个导向装置28布置在圆周壁4的内壁上，该导向装置可阻止软管18在相对于轴26的轴向方向移动和滑动，也就是在图10中向上或向下滑动。但是例如可以设计成硅树脂垫形式的导向装置28并非仅仅用来引导软管，而是也可用来补偿公差。例如可以通过导向装置28的弹性来补偿制造公差或者在温度变化时补偿相关部件的不同膨胀。即使当软管18例如因为磨损而丧失直径时，也可以通过导向装置28予以补偿。如果软管18在持续工作过程中弹性下降，同样也能予以补偿。

附图11所示为两种软管横断面36的示意图。当软管18在滚轮32和蠕动泵1壳体2的圆周壁4的内壁之间受到挤压时，由于在横断面边缘区域中变形很大，尤其在该区域中会出现很高的机械负荷。因此就这种形式的泵而言，在该区域中也要考虑软管18的最高磨损。为了防止这种情况并且在较长时间内保证蠕动泵1的性能，可以选择一些特定的软管横断面36，附图11中所示即为其中特别有利的两种实施方式示例。如附图11的上图所示，软管18具有在右侧和左侧边缘处减小了壁厚的圆形软管横断面。将具有这种横断面的软管适当布置在蠕动泵1中，使得挤压时的压力自上而下作用在附图11所示的方向。因此恰好在出现最高机械负荷之处减薄壁厚。由于这里必须受挤压变形的材料比较少，因此这里的机械负荷强度比较小，从而可显著减小磨损。

附图11的下图所示为另一种横断面36，该横断面同样也可在受挤压的软管18的边缘处产生比较小的机械负荷。即使采用这种实施方式，也要将软管18适当布置在蠕动泵1的壳体2中，使得压力自上而下作用在附图11中所示的方向，并且仅仅在该方向挤压软管。很容易想象，如果采用附图11的下图中所示的横断面，那么在该方向就特别便于挤压软管将其压扁，因此这里也可以通过特殊的横断面形状在右侧和左侧边缘区域中产生强度明显较小的机械负荷。因此采用这种横断面也可明显延长软管的使用寿命和蠕动泵1的性能。

可通过所选的横断面形状36达到一形状稳定性，因为软管18在受到泵元件20的挤压之后可以重新恢复其原来的形状。此外还可使得挤压负荷特别大的部位处的磨损减小。

附图12所示为本发明一种实施例所述蠕动泵的示意侧视图。壳体2具有盖子6、底部8和圆周壁4。开口30位于圆周壁4中，第一软管端部10和第二软管端部14均穿过该开口。

在附图12中可以看出开口30构造为椭圆形并且在上方区域中具有一个桥接片40。可以看出第一软管端部10和第二软管端部14在该区域中略微隆起。通过桥接片40将第一软管端部10和第二软管端部14压到附图12中所示的位置中，从而使得两个软管端部10、14略微打开，从而可以经过软管泵送介质(例如空气)。因此在选择开口30的形状时要注意的是，一方面不要完全挤压第一软管端部10和第二软管端部14，从而能够泵送介质经过软管18，但同时仍然必须选用适当小的开口30，使得第一软管端部10和第二软管端部14可以这样地相互紧密布置，使得在蠕动泵1的壳体2内回转的泵元件20、例如滚轮32可以同时挤压两个软管端部10、14，以避免介质回流。

附图12中所示的开口形状30已满足了这两个条件。如果开口30构造得小，就会单纯通过开口30完全夹住第一软管端部10和第二软管端部14，从而无法泵送介质经过软管。如果开口30构造得比较大，那么在泵1之内旋转运动的泵元件20将无法同时挤压两个软管端部10、14。

附图13所示为软管横断面36的示意图，图中以A_D表示软管的外径，W_S表示软管的壁厚。软管18的壁厚W_S比较优选在0.5～1.5mm之间。

附图14所示为软管横断面36。在附图14的左侧部分中，软管横断面36受到挤压后使得软管18的上壁和下壁相互贴紧，从而没有流体可以被引导穿过软管18。如此合在一起的软管18的总高度等于两倍壁厚W_S。在本示例中没有附加地挤压软管材料。而在附图14的右侧部分中则相反，软管18处在通过旋转运动的泵元件20而进入的状态。可以看出软管18受到继续挤压的程度大于使得软管横断面36闭合所需的程度。以VP表示右侧部分中所示仅仅略微闭合的软管18与附图14右侧部分中所示挤压在一起的软管之间的差异，该差异表示软管的挤压变形量，该挤压变形量在一种首先实施方式中为20～25％。在附图14所示的实施例中，挤压变形量VP等于两倍壁厚W_S的20～25％。

附图15所示为壳体2的侧视图，完全类似于附图12所示的视图。可在壳体2上看出圆周壁4以及底部8。在圆周壁4中描绘出开口30，附图15中没有表示的软管18经由该开口进入壳体2中并且从中将其引出。

这里所述的所用软管28的尺寸以及与其相配的壳体2和蠕动泵1其余部件的尺寸均适合于软管18是TPE软管的一种实施方式，这些尺寸仅仅构成各个部件的特别有利的设计形状和尺寸。

附图15所示为开口30以及桥接片40的尺寸，以H表示开口30的高度，高度H优选略微小于软管的外径A_D，优选为：H＝A_D/1.25。

以B表示开口30的宽度。由于必须使得软管18两次经过开口30，因此宽度B优选大于外径A_D，但仍然小于两倍外径A_D，宽度B优选为：B＝A_D/0.83。

以S_b表示桥接片40的宽度，优选为：S_b＝VP*2*W_S。

附图16所示为朝向泵壳体2观察的示意俯视图，已从壳体上移去了盖子6。可以看出圆周壁4包围布置在中间的轴26。滚轮32在圆周壁与沿着圆周壁4布置的附图16中没有绘出的软管18之间。在附图16中还绘出了开口30的宽度B。滚轮32具有滚轮直径R_D，轴26具有轴径W_D。因此得出传动轴26的减速比为W_D/R_D。

如果滚轮直径R_D、软管的外径A_D以及圆周壁4的内径均已知，则可通过以下关系得出轴的半径：轴半径W_R＝壳体直径减去软管壁厚减去滚轮直径R_D。软管的直径等于两倍壁厚W_S乘以1减去挤压变形量VP。

待选择的开口30尺寸的核心条件是滚轮直径R_D与开口30的宽度B之比。在一种首选实施方式中，滚轮直径R_D与开口30的宽度B之比为2.34，因此滚轮直径R_D等于开口30的宽度B的2.34倍。

当然可想而知，也可以按照本发明的一种实施例所述使用其它尺寸和材料制成用于假体的蠕动泵1。

附图17所示为蠕动泵1的3D示意视图，将蠕动泵布置在泵保持件42上，将泵保持件布置在假体柄46的远端44上。在上方区域中可以看出，假体柄46具有一个内面48，假体柄46利用该内面紧贴在图中没有绘出的截肢残端上。附图18以略微改变的视角表现附图17所示的示意图。

附图19和20从两个略有不同的视角表现本发明一种实施例所述的假体50。可以看出通过泵保持件42布置在假体柄46上的蠕动泵1。假体装置52位于远端上，所述假体装置具有一个管元件54和一个布置在其远端上的脚元件56。在附图19和20的上边缘处可看出布置在假体柄46中的截肢残端58。通过假体柄46和截肢残端58之间的连接部位套上护膝套60或套筒。该护膝套60可保证气密封闭假体柄46和截肢残端58之间包围的容腔。当然可想而知，也可以例如将一个密封元件安装在假体柄46的内面48上，以便气密封闭假体柄46与截肢残端58之间的容腔。作为替代或补充方案，也可以采用衬垫，在截肢残端58插入假体柄46之前将衬垫套在假肢残端上。

附图标记清单

1 蠕动泵

2 壳体

4 圆周壁

6 盖子

8 底部

10 第一软管端部

12 第一开口

14 第二软管端部

16 第二开口

18 软管

20 泵元件

22 滚轮轴

24 驱动盘

26 轴

28 导向装置

30 洞孔

32 滚轮

34 毛糙区域

36 软管横断面

38 电机

40 桥接片

42 泵保持件

44 远端

46 假体柄

48 内面

50 假体

52 假体装置

54 管元件

56 脚元件

58 截肢残端

60 护膝套

A_D 软管的外径

W_S 壁厚

VP 挤压变形量

H 高度

B 宽度

S_b 桥接片宽度

R_D 滚轮直径

W_D 轴径

W_R 轴半径

Claims (11)

1.假体(50)，具有

一个假体柄(46)，所述假体柄具有一个内面(48)并且被构造用于布置在截肢残端(58)上，从而使得所述内面(48)朝向截肢残端(58)并且在所述内面(48)和所述截肢残端(58)之间包围一容腔；以及

一个泵，当假体柄(46)布置在截肢残端(58)上时，所述泵用来在所述容腔中产生负压，其特征在于，所述泵是一种蠕动泵(1)。

2.根据权利要求1所述的假体(50)，其特征在于，所述蠕动泵(1)包括一个具有圆周壁(4)、底部(8)和盖子(6)的壳体(2)，在该壳体中布置恰好一个泵元件(20)。

3.根据权利要求2所述的假体(50)，其特征在于，在圆周壁(4)中提供一个开口(30)，软管(18)穿过该开口引入壳体(2)并且从该壳体(2)向外引出。

4.根据权利要求3所述的假体(50)，其特征在于，所述软管(18)在所述壳体(2)中被这样引导，使得软管(18)在任何部位都不会重叠或者相交。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的假体(50)，其特征在于，所述泵元件(20)是滚轮(32)，所述滚轮在壳体(2)中被布置成使其能够围绕一轴(26)回转运动并且夹住软管(18)。

6.根据权利要求5所述的假体(50)，其特征在于，所述软管(18)沿着圆周壁(4)的内侧被引导并且与所述滚轮(32)和所述轴(26)一起构成摩擦轮行星传动装置。

7.根据权利要求5所述的假体(50)，其特征在于，所述滚轮(32)是空心滚轮。

8.根据权利要求2-4、6和7中任一项所述的假体(50)，其特征在于，将减摩层布置在壳体(2)的盖子(6)内侧和/或底部(8)内侧上。

9.根据权利要求3-4、6和7中任一项所述的假体(50)，其特征在于，所述软管(18)由硅树脂或热塑性弹性体或由聚氨酯构成。

10.根据权利要求1-4、6和7中任一项所述的假体(50)，其特征在于，所述假体包括一个用于驱动所述泵(1)的电机，所述电机被设计成盘式电机形式。

11.根据权利要求8所述的假体(50)，其特征在于，所述减摩层是PTFE织物膜。