CN103130099B - 一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统及调节方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统及调节方法，属于履带起重机技术领域，包括顶升油缸、平衡阀、泵调压模块、液压泵、主变幅卷扬控制系统和控制器，还包括主换向模块、压力传感器、角度传感器和控制开关；所述主换向模块包括第一电磁换向阀、第二电磁换向阀和溢流阀。系统将二次调压模块集成到主换向阀组中，阀块数量少，系统构成及管路布置简单，无需单独的控制油源，工作简单可靠；采用低压、高压、再低压的控制方法，降低顶升油缸在长行程时的工作压力，避免出现油缸被压弯的事故；有效避免顶升油缸压力超调过大、桅杆被拉弯的现象，同时采用自动控制，降低了工作强度；采用控制开关在操纵室外进行操作，更加安全、可靠。

Description

一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统及调节方法

技术领域

本发明涉及一种起重机的调节系统及调节方法，具体是一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统及调节方法，属于履带起重机技术领域。

背景技术

履带起重机的桅杆前端与转台铰接，后端通过主变幅钢丝绳与主变幅卷扬连接，中间通过桅杆顶升油缸支撑，钢丝绳只提供拉力，顶升油缸只提供推力。在履带起重机装、拆车的时候，需要将桅杆起升或下落，在这个操作过程中，要求钢丝绳保持一定的预紧力以避免乱绳。由于桅杆同时受顶升油缸和主变幅卷扬控制，合理匹配两者的速度成为控制的关键。

对于安装空间受到限制的场合，桅杆顶升油缸经常被设计为多级油缸的形式（通常为两级油缸）。当不同级油缸工作的时候，由于油缸作用面积发生变化，在负载力一定或系统压力一定的情况下，油缸的推力会发生很大的变化，尤其是在两级油缸工作切换的瞬间，这种突变容易导致桅杆受力过大而损坏。因此，合理解决多级油缸工作中油缸推力突变的问题是桅杆起落控制的另一关键所在。

对于多级油缸中出现的油缸推力突变的问题，目前采用的解决方法是：在泵出口的溢流阀处设置高低两档压力，顶升油缸面积大的一级伸出时用低压，面积较小的一级伸出时用高压，从而保证油缸推力不会发生突变。

在顶升油缸面积较小的一级回缩时，油缸大腔的液压油直接从平衡阀高压溢流，当油缸面积较大的一级回缩时，设置一个单独的外部油源，将外部油源的压力油通过减压阀作用在平衡阀的先导腔，降低平衡阀溢流开启压力，使油缸大腔的液压油从平衡阀低压溢流，从而保证油缸支撑力不会发生突变。

但是上述技术方案存在以下缺点：

1、当顶升油缸在全伸状态进行桅杆同步落时，主变幅卷扬收绳，桅杆压缩顶升油缸，直到油缸压力大于平衡阀溢流压力时油缸回缩。而此时油缸伸出的长度最长，稳定性最差，桅杆重量产生的油缸压力并不高，但溢流阀的设定压力却很高，也就是说，多出的这部分压力将严重降低顶升油缸在长行程时的稳定裕量，容易导致顶升油缸被压弯。

2、桅杆顶升油缸面积大的一级下落过程中，需引入单独的油源，通过减压阀、电磁换向阀以及梭阀后作用在平衡阀的先导腔来降低平衡阀的溢流开启压力。上述二次压力调节模块与控制油缸伸缩的主换向阀块分开，系统构成复杂，且需要单独的控制油源，管路布置复杂。

3、桅杆顶升油缸面积大的一级下落过程中，开启平衡阀的压力完全由桅杆压缩油缸产生，油缸回缩过程中，大腔内的压力会超出平衡阀设定压力很多，尤其是主变幅卷扬收绳较快时，甚至能超过平衡阀设定的压力的三分之一以上。多出的这部分压力将产生很大的额外推力，为了能够承担多出的这部分推力，要求油缸及桅杆的设计裕量加大，增加了成本和重量。

4、桅杆顶升油缸面积大的一级下落过程中，为避免油缸压力过高，要求主变幅卷扬收绳速度是逐渐变小的。现有的方案通常是采用驾驶员在操纵室内一边通过屏幕观察油缸压力值，一边操作手柄调节主变幅卷扬速度的方式。这种方式存在驾驶员劳动强度大，压力控制效果受人为因素影响大的缺点，同时由于驾驶员在操纵室内，不能直接观察到桅杆、油缸、钢丝绳的工作状态，过分依赖传感器数据，故障出现时不易及时发现，存在一定的安全隐患。

对于钢丝绳在操作过程中出现乱绳的问题，目前采用解决方法是：人工操作手柄控制主变幅卷扬速度收放绳，桅杆起升时，液压油从泵出口的溢流阀溢流，桅杆下落时，油缸内油液从平衡阀处溢流，油缸速度跟随主变幅卷扬速度，并提供恒定的推力，从而实现同步控制。

发明内容

本发明的目的是提供一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统及其调节方法，该系统与主换向阀集成，结构简单，无需单独的控制油源，可简化管路布置；顶升油缸压力超调小，改善桅杆和油缸的受力情况，避免桅杆因受力过大而损坏，实现桅杆起落同步控制的功能；桅杆起落时，操作者可全面地观察到桅杆、油缸、钢丝绳的工作状态，可通过控制开关在操纵室外操作，进一步增加作业的安全性和可靠性，保障工作人员的人身安全，提高工作效率；降低顶升油缸在长行程时的工作压力，使油缸稳定量显著提高，避免出现油缸被压弯的事故，且调节方法简单，易于操作。

为解决上述技术问题，本履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，包括顶升油缸、平衡阀、泵调压模块、液压泵、主变幅卷扬控制系统和控制器，平衡阀固定在顶升油缸大腔所在的连接块上；泵调压模块包括先导溢流阀、第三电磁换向阀和直动式溢流阀，先导溢流阀的入口P与液压泵出口相连，回油口T1、T2分别与油箱相连，控制口X与第三电磁换向阀的工作油口B相连，第三电磁换向阀的工作油口A与先导溢流阀的先导油泄油口Y相连，第三电磁换向阀的T口与直动式溢流阀相连，出油口与回油口T2相连；还包括主换向模块、压力传感器、角度传感器和控制开关；

所述压力传感器安装在平衡阀与顶升油缸大腔相通的油口M处；

所述主换向模块包括第一电磁换向阀、第二电磁换向阀和溢流阀，第一电磁换向阀的出口A、B分别与平衡阀的进油口V2和先导口V1相连，第一电磁换向阀的入口P与液压泵出口相连，第二电磁换向阀的出口C与顶升油缸小腔相连，溢流阀的回油口T与油箱相连。

本发明的主换向模块另一技术方案为：内部设有第一电磁换向阀、溢流阀和梭阀，外侧设有第二电磁换向阀，第一电磁换向阀的出口A、B分别与平衡阀的进油口V2和先导口V1相连，第一电磁换向阀的入口P与液压泵出口相连，溢流阀的回油口与油箱相连，梭阀两端入口分别与第一电磁换向阀的油口B及第二电磁换向阀的油口A连通，梭阀中间出口与平衡阀的先导口V1连通；

第一电磁换向阀和第三电磁换向阀均为三位四通电磁换向阀；

第二电磁换向阀为两位两通电磁换向阀；

第三电磁换向阀的中位机能为“Y”型；

角度传感器安装在桅杆上，通过电缆与控制器相连；

控制开关通过电缆与控制器的输入端口相连，通过控制开关在操纵室外进行操作。

进一步地，还设有测压接头，测压接头安装在平衡阀与顶升油缸大腔相通的油口M处，便于在调试或故障诊断时，通过普通压力表测量桅杆顶升油缸的工作压力。

进一步地，压力传感器设有两个，作用完全相同，属于冗余设计，避免一个压力传感器损坏后不能及时发现，从而造成程序控制与实际需要不符，导致危险情况发生，增强了整机运行的安全性和可靠性。

进一步地，第一电磁换向阀中位机能为“Y”或“H”型，若中位机能为“H”型，即电磁阀中位时P、T、A、B均连通，油缸被动压缩的过程中，大腔的油需要通过电磁阀中位回油箱，因此中位时A、B必须和T连通；若中位机能为“Y”型，第一电磁换向阀的出口A、B分别与平衡阀的进油口V2和先导口V1相连，入口P与液压泵出口相连，第一电磁换向阀的右位得电时，顶升油缸伸出；第一电磁换向阀左位得电且第二电磁换向阀得电时，顶升油缸小腔及平衡阀先导口V1的压力较低，使得顶升油缸能够在外力作用下被动低压回缩。

进一步地，先导溢流阀为外控外排式先导溢流阀，压力控制精度高，外控外排式先导溢流阀调节压力不受回油背压的影响，相对于外控内排先导溢流阀调节压力更准，所以本方案优选外控外排式先导溢流阀。

进一步地，液压泵采用齿轮泵，也可选用恒压泵，为顶升油缸提供动力，齿轮泵与恒压泵相比，结构复杂，价格高，所以优先选用齿轮泵。

一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统的调节方法，顶升油缸第一级工作时采用低压控制，第二级油缸工作的初始阶段采用高压控制，第二级油缸工作的最后阶段采用低压控制。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、系统将二次调压模块集成到主换向模块中，阀块数量少，系统构成及管路布置简单，无需单独的控制油源，工作简单可靠；

2、采用低压、高压、再低压的控制方式，降低顶升油缸在长行程时的工作压力，使油缸稳定量显著提高，避免出现油缸被压弯的事故；

3、顶升油缸第一级油缸下落过程中，压力传感器通过检测油缸压力自动调节主变幅卷扬速度，可有效避免顶升油缸压力超调过大、桅杆被拉弯的现象，同时采用自动控制，降低了工作强度；

4、整个操作过程在操纵室外采用控制开关进行操作，控制开关通过电缆与控制器的输入端口相连，控制器根据控制开关以及角度传感器、压力传感器的数据按照本发明的调节控制方法自动控制各电磁铁的工作状态，实现桅杆起落同步控制的目的，便于驾驶员观察系统工作状态，系统因故障导致工作异常时能及时发现，避免事故的发生，更加可靠、安全。

附图说明

图1为履带起重机桅杆起落控制液压调节系统的一种液压原理图；

图2为履带起重机桅杆起落控制液压调节系统的另一种液压原理图；

图3为履带起重机桅杆起落控制系统构成的结构示意图；

图4为履带起重机桅杆起落控制液压调节系统中，顶升油缸需要提供的支撑力随桅杆角度变化的关系示意图；

图5为履带起重机桅杆起落控制液压调节系统中，桅杆重量对顶升油缸产生的负载压力随桅杆角度变化的关系示意图；

图6为履带起重机桅杆起落控制液压调节系统中，顶升油缸大腔压力随桅杆角度变化的关系示意图。

图中：1.液压泵，2.先导溢流阀，3.第一电磁换向阀，4.主换向模块，5.平衡阀，6.第二电磁换向阀，7.顶升油缸，8.压力传感器，9.溢流阀，10.泵调压模块，11.第三电磁换向阀，12.直动式溢流阀，101.角度传感器，102.控制开关，103.主变幅卷扬控制系统，104.控制器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1和3所示，本履带起重机桅杆起落控制液压调节系统由顶升油缸7、平衡阀5、主换向模块4、泵调压模块10、液压泵1、压力传感器8、角度传感器101、主变幅卷扬控制系统103、控制器104、控制开关102组成：

所述顶升油缸7采用两级油缸，平衡阀5直接固定在顶升油缸7大腔所在的连接块上，平衡阀5上与油缸大腔直接相通的油口M处安装压力传感器8。

所述平衡阀5采用单作用平衡阀，具体为：液压油通过平衡阀5向顶升油缸7大腔流动过程中经过平衡阀5内的单向阀；顶升油缸7大腔内液压油从平衡阀5流出的过程中经过平衡阀5内的溢流阀9。

所述主换向模块4包括第一电磁换向阀3、第二电磁换向阀6和溢流阀9，第一电磁换向阀3的出口A、B分别与平衡阀5的进油口V2和先导口V1相连，第一电磁换向阀3的入口P与液压泵1出口相连，第二磁换向阀6的出口C与顶升油缸7小腔相连，溢流阀9的回油口T与油箱相连。

当第一电磁换向阀3的右位得电时，顶升油缸7伸出；第一电磁换向阀3左位得电且第二电磁换向阀6得电时，顶升油缸7主动回缩。溢流阀9用于调节平衡阀5的溢流开启压力，即当第一电磁换向阀3左位得电时，顶升油缸7小腔及平衡阀5先导口V1的压力较低，使得顶升油缸7能够在外力作用下被动低压回缩。

所述泵调压模块10包括先导溢流阀2、第三电磁换向阀11和直动式溢流阀12，先导溢流阀2的入口P与液压泵1出口相连，回油口T1、T2分别与油箱相连，控制口X与第三电磁换向阀11的工作油口B相连，第三电磁换向阀11的工作油口A与先导溢流阀2的先导油泄油口Y相连，第三电磁换向阀11的T口与直动式溢流阀12相连，出油口与回油口T2相连。

当第三电磁换向阀11处于中位时，泵调压模块10的P口压力约为零；当第三电磁换向阀11右位得电时，P口为低压，由直动式溢流阀12所调节压力决定；当第三电磁换向阀11左位的得电时，P口为高压，由先导溢流阀2所调节压力决定；

所述第一电磁换向阀3和第三电磁换向阀11均为三位四通电磁换向阀；

所述第二电磁换向阀6为两位两通电磁换向阀；

所述角度传感器101安装在桅杆上，通过电缆与控制器104相连；

所述控制开关102通过电缆与控制器104的输入端口相连，通过控制开关102在操纵室外进行操作；

所述液压泵1采用齿轮泵，为顶升油缸7提供动力，成本较低，便于安装和维修。

图2示出了本发明另一液压原理图，除主换向模块4外，其他结构与图1中的结构相同，在此，不做重复陈述。所述主换向模块4内部设有第一电磁换向阀3、溢流阀9和梭阀13，第二电磁换向阀6在主换向模块4外侧，第一电磁换向阀3的出口A、B分别与平衡阀5的进油口V2和先导口V1相连，第一电磁换向阀3的入口P与液压泵1出口相连，溢流阀9的回油口T与油箱相连，梭阀13两端入口分别与第一电磁换向阀3的油口B及第二电磁换向阀6的油口A连通，梭阀13中间出口与平衡阀5的先导口V1连通；梭阀13使第一电磁换向阀3左位或第二电磁换向阀6得电时，压力均能够到达平衡阀5的V1口，但到达V1口的压力不同，分别由溢流阀9和泵调压模块10决定，作用分别是使平衡阀5开启压力降低，然后油缸被动压缩，和平衡阀5正常开启油缸主动回缩；

其中，第一电磁换向阀3右位得电时，顶升油缸7伸出，左位得电时，平衡阀5溢流开启压力降低；第二电磁换向阀6得电时，顶升油缸7主动回缩；

如图4所示，横坐标为桅杆的角度，纵坐标为顶升油缸需要提供的支撑力。角度A表示桅杆处于水平状态，角度E表示桅杆角度已经超过90°，无需顶升油缸7提供支撑力即可依靠自重下落。从图中曲线可以看出，在顶升油缸7第一级工作的区间A—B，桅杆受力变化很小，在顶升油缸7第二级工作的区间B—E，桅杆需要的支撑力均匀的下降到零。

如图5所示，横坐标为桅杆的角度，纵坐标为负载压力。由于顶升油缸7采用两级油缸结构，在第一级油缸到第二级油缸过渡的角度区间B—C，由于油缸作用面积减小，而桅杆对油缸的作用力几乎不变，油缸大腔的压力出现突变。当桅杆角度到达D时，桅杆对油缸产生的负载压力已经降至和A—B段持平，随着桅杆角度继续增加，即在角度D—E阶段，桅杆对油缸产生的负载压力逐渐减小到零。

如图6所示，横坐标为桅杆角度，纵坐标为顶升油缸7大腔压力。图中虚线部分为桅杆重量对油缸的负载压力曲线，同图4中曲线；实线部分为实际工作中顶升油缸7大腔内的压力变化曲线；两曲线之间所围成的面积乘以对应的油缸作用面积及等效于主变幅钢丝绳的张紧力。由图中曲线可以看出，在负载压力较大的B—D阶段，油缸大腔维持高压，而在其余阶段，油缸大腔维持低压。根据油缸设计计算可知，油缸的压杆稳定性随着行程的加长而降低，也就说在D—E阶段，油缸的稳定性是最差的，在这一阶段采用低压控制，在满足钢丝绳张紧力的同时，油缸的受力减少近一半，也就说油缸的稳定性提高了近一半。

下面结合附图详细说明桅杆起落同步控制方法及操作过程。

（1）、桅杆同步起操作。

首先将履带起重机切换到安装工况，打开桅杆同步起按钮，第一电磁换向阀3右位得电，第三电磁换向阀11右位的得电，液压泵1在直动式溢流阀12设定的压力下开始低压供油，顶升油缸7开始提供恒定的支撑力。同时，主变幅卷扬控制系统103开始恒速放绳。桅杆在顶升油缸7的作用力下开始缓慢起升，起升速度由主变幅卷扬控制系统103放绳速度决定，对应图4中的曲线A—B阶段。

顶升油缸7第一级完全伸出时，桅杆起升到一定角度，控制器104根据角度传感器101检测到的角度信号使第三电磁换向阀11改为左位得电，液压泵1在先导溢流阀2设定的压力下开始高压供油。由于第二级油缸开始工作，油缸作用面积减小，系统压力升高，使得顶升油缸7提供的支撑力基本不变，这个切换过程对应图6中的B—C阶段；

随着桅杆角度逐渐增加到图6中的D点时，桅杆重量产生的负载压力已经降至和A—B阶段持平。此时，控制器104根据此时的角度信号自动将第三电磁换向阀11变为右位得电，液压泵1在直动式溢流阀12设定的压力下开始低压供油。主变幅卷扬控制系统103仍然维持恒速放绳，顶升油缸7以较低的压力提供恒定的支撑力，桅杆起升速度跟随主变幅卷扬控制系统103放绳速度，对应图6中的D—E阶段，直至桅杆角度超过E点完成整个桅杆起升操作。在这一阶段，顶升油缸7的行程较长，此时采用低压控制在满足钢丝绳张紧力的同时，有利于提高顶升油缸7的稳定性。

（2）、桅杆同步落操作。

首先将履带起重机切换到安装工况，打开桅杆同步落按钮，第一电磁换向阀3左位得电，第三电磁换向阀11右位的得电，液压泵1开始低压供油。由于溢流阀9的设定压力低于直动式溢流阀12的设定压力，平衡阀5的先导口V1在溢流阀9设定的油压作用下，其溢流开启压力降低。同时，主变幅卷扬控制系统103开始收绳，钢丝绳拉动桅杆压缩顶升油缸7。顶升油缸7大腔油液从平衡阀5被动低压溢流，并提供较低的支撑力，对应图6中的E—D阶段。

当桅杆下落至图6中的角度D时，钢丝绳预紧力已经偏低，此时控制器104检测到角度传感器101检测到的D点角度信号后自动使第三电磁换向阀11失电，液压泵1卸荷，平衡阀5先导口V1的油压降至零，平衡阀5开启压力恢复至初始设定值，顶升油缸7在桅杆的作用力下通过平衡阀5高压溢流，并提供较大的支撑力，直至第二级油缸完全缩回，即桅杆角度到达图6中的C点。这一过程中，桅杆下落速度跟随主变幅卷扬控制系统103的收绳速度。

桅杆角度到达图6中的C点后，第三电磁换向阀11恢复至右位得电状态，平衡阀5的溢流开启压力降低。由于第一级油缸开始工作，油缸作用面积增大，但工作压力降低，油缸支撑力基本维持不变。在B—A阶段，控制器104读取压力传感器8数值，当检测压力超过一定值后，主变幅卷扬控制系统103收绳速度自动减小，当检测压力小于一定值后，收绳速度自动增加，从而达到桅杆下落速度随着角度的减小而减小，但油缸压力却维持基本不变的效果，操作简单且不会出现过大的压力超调。直至桅杆角度下落至零时，桅杆自动落操作结束。

（3）、桅杆手动起、落控制。

为保证在系统出现故障的情况下仍能起落桅杆，保留了手动起落桅杆的功能。具体为：手动起桅杆时，第一电磁换向阀3右位得电，第三电磁换向阀11左位得电，顶升油缸7伸出；

手动落时，第一电磁换向阀3左位得电，第三电磁换向阀11右位得电，第二电磁换向阀6得电，液压油同时进入顶升油缸7小腔和平衡阀5控制油口V1，平衡阀5打开，顶升油缸7缩回。通过交替操作顶升油缸7的伸缩和主变幅卷扬控制系统103的收放绳动作，实现桅杆的手动起落控制。

Claims (9)

1.一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，包括顶升油缸（7）、平衡阀（5）、泵调压模块（10）、液压泵（1）、主变幅卷扬控制系统（103）和控制器（104），平衡阀（5）固定在顶升油缸（7）大腔所在的连接块上；泵调压模块（10）包括先导溢流阀（2）、第三电磁换向阀（11）和直动式溢流阀（12），先导溢流阀（2）的入口P与液压泵（1）出口相连，回油口T1、T2分别与油箱相连，控制口X与第三电磁换向阀（11）的工作油口B相连，第三电磁换向阀（11）的工作油口A与先导溢流阀（2）的先导油泄油口Y相连，第三电磁换向阀（11）的T口与直动式溢流阀（12）相连，出油口与回油口T2相连；主变幅卷扬控制系统（103）通过控制电路与控制器（104）相连；其特征在于，还包括主换向模块（4）、压力传感器（8）、角度传感器（101）和控制开关（102）；

所述压力传感器（8）安装在平衡阀（5）与顶升油缸（7）大腔相通的油口M 处；

所述主换向模块（4）包括第一电磁换向阀（3）、第二电磁换向阀（6）和溢流阀（9），第一电磁换向阀（3）的出口A、B分别与平衡阀（5）的进油口V2 和先导口V1 相连，第一电磁换向阀（3）的入口P与液压泵（1）出口相连，第二电磁换向阀（6）的出口C与顶升油缸（7）小腔相连，溢流阀（9）的回油口T与油箱相连；

所述第一电磁换向阀（3）和第三电磁换向阀（11）均为三位四通电磁换向阀；

所述第三电磁换向阀（11）的中位机能为“Y”型；

所述第二电磁换向阀（6）为两位两通电磁换向阀； 

所述角度传感器（101）安装在桅杆上，通过电缆与控制器（104）相连；

所述控制开关（102）通过电缆与控制器（104）的输入端口相连。

2.根据权利要求1所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，还设有测压接头，安装在平衡阀（5）与顶升油缸（7）大腔相通的油口M处。

3.根据权利要求1所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，所述压力传感器（8）设有两个。

4.根据权利要求1所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，所述第一电磁换向阀（3）中位机能为“Y”或“H”型。

5.根据权利要求1所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，所述先导溢流阀（2）为外控外排式先导溢流阀。

6.根据权利要求1所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，所述液压泵（1）为齿轮泵。

7.一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，包括顶升油缸（7）、平衡阀（5）、泵调压模块（10）、液压泵（1）、主变幅卷扬控制系统（103）和控制器（104），平衡阀（5）固定在顶升油缸（7）大腔所在的连接块上；泵调压模块（10）包括先导溢流阀（2）、第三电磁换向阀（11）和直动式溢流阀（12），先导溢流阀（2）的入口 P 与液压泵（1） 出口相连，回油口T1、T2分别与油箱相连，控制口X与第三电磁换向阀（11）的工作油口B相连，第三电磁换向阀（11）的工作油口A与先导溢流阀（2）的先导油泄油口Y相连，第三电磁换向阀（11）的T口与直动式溢流阀（12）相连，出油口与回油口T2相连；主变幅卷扬控制系统（103）通过控制电路与控制器（104）相连；其特征在于，还包括主换向模块（4）、压力传感器（8）、角度传感器（101）和控制开关（102）；

所述压力传感器（8）安装在平衡阀（5）与顶升油缸（7）大腔相通的油口M 处；

所述主换向模块（4）内部设有第一电磁换向阀（3）、溢流阀（9）和梭阀（13），外侧设有第二电磁换向阀（6），第一电磁换向阀（3）的出口A、B分别与平衡阀（5）的进油口V2和先导口V1相连，第一电磁换向阀（3）的入口P与液压泵（1）出口相连，溢流阀（9）的 回油口T与油箱相连，梭阀（13）两端入口分别与第一电磁换向阀（3）的油口B及第二电磁换向阀（6）的油口A连通，梭阀（13）中间出口与平衡阀（5）的先导口 V1 连通；

所述第一电磁换向阀（3）和第三电磁换向阀（11）均为三位四通电磁换向阀；

所述第三电磁换向阀（11）的中位机能为“Y”型；

所述第二电磁换向阀（6）为两位两通电磁换向阀；

所述角度传感器（101）安装在桅杆上，通过电缆与控制器（104）相连；

所述控制开关（102）通过电缆与控制器（104）的输入端口相连。

8.根据权利要求7所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统，其特征在于，还设有测压接头，安装在平衡阀（5）与顶升油缸（7）大腔相通的油口M处。

9.一种如权利要求1或7所述的一种履带起重机桅杆起落控制液压调节系统的调节方法，其特征在于，顶升油缸（7）第一级工作时采用低压控制，第二级油缸工作的初始阶段采用高压控制，第二级油缸工作的最后阶段采用低压控制。