CN103128009B - 一种旋风分离器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种旋风分离器，包括上部圆筒和上大下小的下部截头圆锥筒，所述上部圆筒的下端直径小于下部截头圆锥筒的上端直径，所述上部圆筒的下端通过环形盖板与下部截头圆锥筒的上端连接，所述环形盖板上开设有若干喷吹孔组，每个喷吹孔组的喷吹孔按开孔大小依次排列。本发明改善了分离器内壁粘性杂质堆积问题；减少喷吹对分离器分离效率的影响，提高分离器工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种旋风分离器，适用于烟气除尘技术领域。
背景技术
旋风分离器是利用不同密度的物质在高速旋转产生离心力的作用下分层的原理进行混合物分离的。旋风分离器的一般结构包括一段圆柱筒以及与此圆柱筒连接的上大下小的截头圆锥筒，圆柱筒中央设置出风口，沿圆柱筒的筒壁设置切向进风口。旋风分离器的另一种较为高效的结构是以上小下大的截头圆锥筒替代上面所述的圆柱筒，更有效地分离气体中夹杂的各类固体颗粒或液滴。但是常规的旋风分离器结构在遇到粘性杂质气体时，则容易产生问题。这些问题主要粘性杂质对分离器内壁以及气体通道出入口处的堆积，长时间的杂质粘附将影响分离器分离效率，甚至严重时阻塞气流通道，影响设备正常运行，因此需要对其频繁进行清理，而这降低了设备有效运行时间，同时增加了人力及运行成本。在解决旋风分离器在分离含有粘性杂质气体时的内壁杂质粘结问题时，可以采用对分离器内壁进行空气喷吹来减少杂质堆积现象。但是目前所采用的喷吹方式或者喷吹结构都不能有效克服喷吹压缩空气对分离器内旋流场产生较强的干扰而影响分离效率的问题，极易引起二次扬尘的问题，造成已分离的杂质再次混入的分离气体，因此这一问题是目前急需解决的。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种旋风分离器，用于分离气体中粘性杂质，解决对分离器下部内壁持续吹扫防粘结时引起二次扬尘的问题。
本发明的技术方案是这样的：一种旋风分离器，其特征在于：包括上部圆筒和上大下小的下部截头圆锥筒，所述上部圆筒的下端直径小于下部截头圆锥筒的上端直径，所述上部圆筒的下端通过环形盖板与下部截头圆锥筒的上端连接，所述环形盖板上开设有若干喷吹孔组，每个喷吹孔组的喷吹孔按开孔大小依次排列，所述喷吹孔用于喷吹压缩空气。
优选的，所述环形盖板上设有与环形盖板活动连接的喷吹孔闭合环，所述喷吹孔闭合环上开设有大小相同的若干通孔。
优选的，所述上部圆筒形状为上小下大的截头圆锥筒。
优选的，所述上部圆筒和下部截头圆锥筒为同轴设置，所述上部圆筒设有垂直导气管和切向进风口，所述导气管上端伸出上部圆筒顶部，所述导气管下端低于上部圆筒的下端。
优选的，所述上部圆筒内壁和下部截头圆锥筒内壁设有耐磨衬板。
本发明所提供的技术方案所述的分离器工作时，待分离的粘性杂质气体由切向进风口进入上部圆筒，并在上部圆筒内高速旋转形成旋风进行杂质分离。同时由喷吹孔通入喷扫用压缩空气，由于喷吹孔大小不同，压缩空气经过喷吹孔喷出后气压和流量均产生变化并根据喷吹孔开孔大小有序变化，进入下部截头圆锥筒的压缩空气从原来的直接朝向下部截头圆锥筒底部产生偏转。偏转后的喷吹压缩空气流对杂质气体旋风流影响远远小于直吹式喷吹，进而减少了分离器下部内壁持续吹扫的二次扬尘，保证分离器的工作效率。因此本发明所提供的技术方案的优点在于：改善了分离器内壁粘性杂质堆积问题；减少喷吹对分离器分离效率的影响，提高分离器工作效率。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为环形盖板结构示意图；
图3为环形盖板方形喷吹孔示意图；
图4为环形盖板配合喷吹孔闭合环结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
请参见图1，旋风分离器包括一个上部圆筒1和一个上大下小的下部截头圆锥筒2，上部圆筒1的顶部是封闭的，形状为上小下大的截头圆锥筒，而上部圆筒为圆柱筒时同样可以达到本发明效果。下部截头圆锥筒2为两端开口，下部截头圆锥筒2下端连接集灰斗10。上部圆筒1设有垂直的导气管7，导气管7用于排出分离杂质后的气体，导气管7的上端伸出上部圆筒1顶部，导气管7下端低于上部圆筒1的下端。上部圆筒1还设有切向的进风口8，带有粘性杂质的气体从该进风口8切向进入上部圆筒1并绕导气管7旋转形成旋风。上部圆筒1的下端直径小于下部截头圆锥筒2的上端直径，上部圆筒1的下端通过焊接或者螺栓连接与环形盖板3固定连接，下部截头圆锥筒2的上端也与环形盖板3固连接。
请参见图2及图3，环形盖板3上开设有若干喷吹孔4组，每个喷吹孔4组的喷吹孔4按开孔大小依次排列，喷吹孔4的形状可以是图2所示的圆孔，也可以是图3所示的方形孔，每个喷吹孔4组的喷吹孔4数量一般不少于3个，喷吹孔4组的数量根据具体环形盖板3的直径大小以及通入的喷吹用压缩空气的参数决定。为使本实施方式达到较佳的杂质分离效果，上部圆筒1和下部截头圆锥筒2为同轴设置，即上部圆筒1和下部截头圆锥筒2处于同一轴线上，并且上部圆锥筒1的导气管7也设置在这一轴线上。为防止粘性气体对分离器内壁的腐蚀、磨损，在上部圆筒1内壁和下部截头圆锥筒2内壁设置了一层耐磨衬板9，衬板材质为C20，衬板贴附于内壁，末端用螺栓锁紧，使分离器最高耐温达650℃。
本实施方式中旋风分离器工作时，由引风风机将待分离气体从上部圆筒1的切向进风口8吸入分离器，进入分离器的气体在上部圆筒1内产生旋风，根据离心分离原理，气体中粘性杂质在离心力作用下甩向上部圆筒1内壁并逐渐下降得以分离，并在下部街头圆锥筒2内继续旋转分离，同时在环形盖板3的喷吹孔4处通入喷吹用压缩空气，压缩空气通过喷吹孔后气流参数根据喷吹孔大小不一而产生不同变化，进入下部截头圆锥筒2的压缩空气流动方向由直接朝向下部截头圆锥筒底部产生偏转，进而减少下部截头圆锥筒2内的二次扬尘，提高效率。
请参见图4，本发明另一个实施方式主体结构与第一实施方式相同，工作过程也一致这里不再累述。其不同处在于，在环形盖板3上还设有与环形盖板3活动连接的喷吹孔闭合环5，喷吹孔闭合环5上开设有大小相同的若干通孔6，这里通孔6数量与环形盖板3上的喷吹孔4数量一致，喷吹孔闭合环5可以与环形盖板3做相对转动，起到调节喷吹孔4大小的作用，图4即为喷吹孔4部分闭合时状态示意，在进行压缩空气喷吹时可根据分离器工作情况调整喷吹孔4开度大小以使其达到最佳分离效率。
Claims (5)
1.一种旋风分离器，其特征在于：包括上部圆筒(1)和上大下小的下部截头圆锥筒(2)，所述上部圆筒(1)的下端直径小于下部截头圆锥筒(2)的上端直径，所述上部圆筒(1)的下端通过环形盖板(3)与下部截头圆锥筒(2)的上端连接，所述环形盖板(3)上开设有若干喷吹孔(4)组，每个喷吹孔(4)组的喷吹孔(4)按开孔大小依次排列，所述喷吹孔(4)用于喷吹压缩空气。
2.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于：所述环形盖板(3)上设有与环形盖板(3)活动连接的喷吹孔闭合环(5)，所述喷吹孔闭合环(5)上开设有大小相同的若干通孔(6)。
3.根据权利要求1或2所述的旋风分离器，其特征在于：所述上部圆筒(1)形状为上小下大的截头圆锥筒。
4.根据权利要求3所述的旋风分离器，其特征在于：所述上部圆筒(1)和下部截头圆锥筒(2)为同轴设置，所述上部圆筒(1)设有垂直导气管(7)和切向进风口(8)，所述导气管(7)上端伸出上部圆筒(1)顶部，所述导气管(7)下端低于上部圆筒(1)的下端。
5.根据权利要求3所述的旋风分离器，其特征在于：所述上部圆筒(1)内壁和下部截头圆锥筒(2)内壁设有耐磨衬板(9)。
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