CN103103655A

CN103103655A - 一种新型导丝轮的制备方法

Info

Publication number: CN103103655A
Application number: CN2012105305469A
Authority: CN
Inventors: 祝磊
Original assignee: WUJIANG KUNPENG TEXTILE CO Ltd
Current assignee: WUJIANG KUNPENG TEXTILE CO Ltd
Priority date: 2012-12-11
Filing date: 2012-12-11
Publication date: 2013-05-15

Abstract

本发明公开了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法包括如下步骤：a）制备导丝轮主体，b）制备滚动环，c）粘合前处理，d）安装滚动环，e）粘合后处理。本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。

Description

一种新型导丝轮的制备方法

技术领域

本发明属于一种导丝轮的制备方法，尤其涉及一种传动性能优良、稳定，且结构轻盈的新型导丝轮的制备方法，属于纺织配件技术领域。

背景技术

纺织工业中通常使用纺丝机进行纺织，而导丝轮在纺丝机中主要起到导丝和聚纱的作用，是纺丝机中必不可少的配件。导丝轮与纱支之间存在摩擦力，在摩擦力作用下导丝轮绕定轴高速转动，导丝轮与纱支之间一般为纯滚动，纯滚动的传动效率最高，纱支质量也高。

在现有技术中，导丝轮均为实心结构，自重较大，导丝轮转动时需要克服较大的摩擦阻力，很难实现纱支与导丝轮间的纯滚动，影响了导纱质量和精度；同时，导丝轮相对定轴高速转动时，其内圈磨损量较大，降低了导丝轮的使用寿命。人们为了减小导丝轮内孔的磨损量，在导丝轮内孔中安装滚动轴承，该种结构可有效降低导丝轮内孔的磨损，提高导丝的稳定性，但会增加导丝轮的生产成本，使制备工艺更为复杂，降低了导丝轮的实用性。

发明内容

针对上述需求，本发明提供了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，成本适中，制得的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动；而滚动环为陶瓷环，耐磨性能突出，与导丝轮主体之间结合性能稳定，使得导丝轮获得了更为持久的使用寿命。

本发明是一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法包括如下步骤：a）制备导丝轮主体，b）制备滚动环，c）粘合前处理，d）安装滚动环，e）粘合后处理。

在本发明一较佳实施例中，所述的步骤a）中，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括：干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型。

在本发明一较佳实施例中，所述的原料的干燥温度控制在120℃，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90℃-100℃；原料的熔融温度控制在270℃-310℃；注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa；冷却时间约为35秒；修型工具选用砂带，导丝面的粗糙度值达到6.4um以下。

在本发明一较佳实施例中，所述的步骤b）中，滚动体材质为陶瓷，制备步骤包括：备料、充型、加压和高温烧结；充型后的压力控制在4-5MPa，烧结温度控制在1740℃左右。

在本发明一较佳实施例中，所述的步骤c）中，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60-70um。

在本发明一较佳实施例中，所述的步骤d）中，使用热塑型聚氨酯胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，安装步骤如下：首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60℃-70℃；然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm；最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装。

在本发明一较佳实施例中，所述的步骤e）中，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40℃-50℃，时间控制在20-25分钟；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性能。

本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是本发明实施例新型导丝轮的制备方法的工序步骤图；

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

图1是本发明实施例新型导丝轮的制备方法的工序步骤图；该制备方法包括如下步骤：a）制备导丝轮主体，b）制备滚动环，c）粘合前处理，d）安装滚动环，e）粘合后处理。

实施例

具体制备过程如下：

a）制备导丝轮主体，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括：干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型；其中，原料的干燥温度控制在120℃，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90℃-100℃，模具的脱模斜度约为1°；PC原料的熔融温度控制在270℃-310℃；注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa，背压为90-100bar，冷却时间约为35秒；修型工具使用砂带，主要是对导丝面进行打磨抛光处理，使表面的粗糙度值达到6.4um以下；

b）制备滚动环，滚动体材质为陶瓷，本实施例选用的陶瓷材料为碳化硅陶瓷，通过粉末冶金工艺进行制备；其制备步骤包括：备料、充型、加压和高温烧结；其中，碳化硅陶瓷为微粉料，其颗粒度为400目左右；充型后的压力控制在4-5MPa；烧结温度控制在1740℃左右；制得的滚动环的1.2-1.3mm，该滚动环具有高的抗弯强度、优良的抗氧化性、良好的耐腐蚀性、高的耐磨损性能以及低的摩擦系数，且高温力学性能优良；

c）粘合前处理，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，以提高导丝轮主体与滚动环的粘结强度；粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60-70um；

d）安装滚动环，使用胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，胶合剂选用热塑型聚氨酯粘胶；安装步骤如下：首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60℃-70℃；然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm；最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装；

e）粘合后处理，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40℃-50℃，时间控制在20-25分钟，目的是使胶合剂充分融合，排除结合层间多余的空气，提高粘合强度；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性能。

本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法,其特点是：该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims

1.一种新型导丝轮的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：a）制备导丝轮主体，b）制备滚动环，c）粘合前处理，d）安装滚动环，e）粘合后处理。

2.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤a）中，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括：干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型。

3.根据权利要求2所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的原料的干燥温度控制在120℃，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90℃-100℃；原料的熔融温度控制在270℃-310℃；注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa；冷却时间约为35秒；修型工具选用砂带，导丝面的粗糙度值达到6.4um以下。

4.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤b）中，滚动体材质为陶瓷，制备步骤包括：备料、充型、加压和高温烧结；充型后的压力控制在4-5MPa，烧结温度控制在1740℃左右。

5.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤c）中，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60-70um。

6.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤d）中，使用热塑型聚氨酯胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，安装步骤如下：首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60℃-70℃；然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm；最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装。

7.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤e）中，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40℃-50℃，时间控制在20-25分钟；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性能。