CN103102522A - 特殊环境用耐油耐磨胶料及其制备方法 - Google Patents

特殊环境用耐油耐磨胶料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

一种特殊环境用耐油耐磨胶料及其制备方法，由以下两部分原料制备而成：a称取第一部分原料和第二部分原料；b先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次12-18分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼25-35秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在85-95℃，密炼时间为160-200秒，混合均匀，c在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放20-28小时，并进行检测；d将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在150～160℃，硫化时间为400-440秒。

Description

特殊环境用耐油耐磨胶料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种橡胶鞋底，具体的说是涉及一种具有耐油性和耐磨性的胶料，还涉及该特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法。
背景技术
一般耐油胶料采用丁晴橡胶，由于型号不同，耐油性能不同，耐油性能较好的丁晴橡胶由于不易加工，容易造成加工中炭黑分散度差，影响其耐磨性能，使耐油性能与耐磨性不能很好结合，耐油性能提高，耐磨性能下降的，不能同时满足耐油又耐磨的性能要求。
发明内容
本发明的目的就在于克服上述不足提供一种特殊环境用耐油耐磨胶料及其制备方法。
本发明的目的可通过以下技术方案来实现：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料，由以下两部分原料制备而成：
第一部分由以下重量份的原料制得：丁晴橡胶44.4-45.2，氧化锌2.60-2.70，十八烷酸0.87-0.90，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺 0.34-0.36，2-巯基苯并咪唑0.34-0.36，溶剂型增粘剂3.6-4.2，补强填充剂27.1-28.2，酯类增塑剂17.8-18.1；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺110ｇ／第一部分每千克， 促进剂M30ｇ／第一部分每千克，促进剂DM80ｇ／第一部分每千克，促进剂CZ80ｇ／第一部每分千克， 促进剂TMTD60ｇ／第一部分每千克。
上述特殊环境用耐油耐磨胶料，第一部分由以下重量份的原料制得：第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂。
上述特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，包括以下步骤：
a称取第一部分原料和第二部分原料；
b先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次12-18分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼25-35秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在85-95℃，密炼时间为160-200秒，混合均匀，
c在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放20-28小时，并进行检测；
d将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在150～160℃，硫化时间为400-440秒。
上述特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，包括以下步骤：
a称取第一部分原料和第二部分原料；
b先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次15分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼30秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在90℃，密炼时间为180秒，混合均匀，
c在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放24小时，并进行检测；
d将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在155℃，硫化时间为420秒。
本发明所用的补强填充剂是339型号的高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂。
采用上述技术方案，本发明有以下优点： GB/T20991-2007 个体防护装备，鞋的测试方法中对外底耐磨性能采取国际惯例DIN的方法进行检测，一般胶料的磨耗DIN指标为≤200cm3  ,特殊要求为磨耗DIN指标为≤150cm3  ，此种耐油耐磨胶料经过磨耗检测， DIN指标为87cm3  ，B16756-1997耐油防护鞋中，对耐油性要求为体积增加不大于12，经第三方实验室检测，此种胶料经过耐油试验，体积增加为1，符合在耐油性能指标。
具体实施方式
实施1：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，
a由以下两部分原料制备而成：
第一部分由以下重量份的原料制得：丁晴橡胶44.4-45.2，氧化锌2.60-2.70，十八烷酸0.87-0.90，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺 0.34-0.36，2-巯基苯并咪唑0.34-0.36，溶剂型增粘剂3.6-4.2，补强填充剂27.1-28.2，酯类增塑剂17.8-18.1；第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂，补强填充剂是高耐磨炭黑；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺（Ｓ）110ｇ／第一部分每千克， 促进剂（M）30ｇ／第一部分每千克，促进剂（DM）80ｇ／第一部分每千克，促进剂（CZ）80ｇ／第一部每分千克， 促进剂（TMTD）60ｇ／第一部分每千克；
b由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
c先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次12-18分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼25-35秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在85-95℃，密炼时间为160-200秒，混合均匀，
d在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放20小时，并进行检测；
e将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在150～160℃，硫化时间为400-440秒。
实施2：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，
A称取以下原料：
第一部分为：丁晴橡胶（NBR）444kg，氧化锌26kg，十八烷酸8.7kg，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺3.4kg，2-巯基苯并咪唑3.4kg，溶剂型增粘剂36kg，补强填充剂271kg，酯类增塑剂178kg；第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂，补强填充剂是高耐磨炭黑；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺（Ｓ）110ｇ／第一部分每千克， 促进剂（M）30ｇ／第一部分每千克，促进剂（DM）80ｇ／第一部分每千克，促进剂（CZ）80ｇ／第一部每分千克， 促进剂（TMTD）60ｇ／第一部分每千克；
b由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
c先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次12分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼25秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在85℃，密炼时间为160秒，混合均匀，
d在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放20小时，并进行检测；
e将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在150℃，硫化时间为400秒。
实施3：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，
a由以下两部分原料制备而成：
第一部分为：丁晴橡胶（NBR）446kg，氧化锌26.5kg，十八烷酸8.8kg，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺3.5kg，2-巯基苯并咪唑3.5kg，溶剂型增粘剂38kg，补强填充剂275kg，酯类增塑剂179kg；第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂，补强填充剂是高耐磨炭黑；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺（Ｓ）110ｇ／第一部分每千克， 促进剂（M）30ｇ／第一部分每千克，促进剂（DM）80ｇ／第一部分每千克，促进剂（CZ）80ｇ／第一部每分千克， 促进剂（TMTD）60ｇ／第一部分每千克；
b由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
c先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次13分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼28秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在89℃，密炼时间为165秒，混合均匀，
d在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放23小时，并进行检测；
e将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在153℃，硫化时间为415秒。
实施4：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，
a由以下两部分原料制备而成：
第一部分：丁晴橡胶（NBR）448kg，氧化锌26.5kg，十八烷酸8.8kg，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺3.5kg，2-巯基苯并咪唑3.5kg，溶剂型增粘剂40kg，补强填充剂280kg，酯类增塑剂180kg；第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂，补强填充剂是高耐磨炭黑；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺（Ｓ）110ｇ／第一部分每千克， 促进剂（M）30ｇ／第一部分每千克，促进剂（DM）80ｇ／第一部分每千克，促进剂（CZ）80ｇ／第一部每分千克， 促进剂（TMTD）60ｇ／第一部分每千克；
b由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
c先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次15分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼30秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在90℃，密炼时间为180秒，混合均匀，
d在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放24小时，并进行检测；
e将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在155℃，硫化时间为420秒。
实施5：
一种特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，
a由以下两部分原料制备而成：
第一部分：丁晴橡胶（NBR）452kg，氧化锌27kg，十八烷酸9kg，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺3.6kg，2-巯基苯并咪唑3.6kg，溶剂型增粘剂42kg，补强填充剂282kg，酯类增塑剂178-181kg；第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂，补强填充剂是高耐磨炭黑；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺（Ｓ）110ｇ／第一部分每千克， 促进剂（M）30ｇ／第一部分每千克，促进剂（DM）80ｇ／第一部分每千克，促进剂（CZ）80ｇ／第一部每分千克， 促进剂（TMTD）60ｇ／第一部分每千克；
b由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
c先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次18分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼35秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在95℃，密炼时间为200秒，混合均匀，
d在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放28小时，并进行检测；
e将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在160℃，硫化时间为440秒。
本发明的补强填充剂是用339型号的高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂。
上述实施例中，各原料中商品由以下供应商提供
第一部分质量百分中的溶剂型增粘剂为元庆国际贸易上海有限公司的黑油膏和兰州化工古马隆树脂厂产的黑色古马隆，黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7；补强填充剂为河北产龙星化工有限公司339型号的高耐磨炭黑；
酯类增塑剂为河南安庆化工高科技股份有限公司产邻苯二甲酸二辛脂
促进剂M、DM、CZ和TMTD均由天津拉搏化工公司提供。

Claims (4)

1.一种特殊环境用耐油耐磨胶料，其特征在于：由以下两部分原料制备而成：
第一部分由以下重量份的原料制得：丁晴橡胶44.4-45.2，氧化锌2.60-2.70，十八烷酸0.87-0.90，N-异丙基-N’-苯基对苯二胺 0.34-0.36，2-巯基苯并咪唑0.34-0.36，溶剂型增粘剂3.6-4.2，补强填充剂27.1-28.2，酯类增塑剂17.8-18.1；
第二部分是在第一部分基础上的加入量，其为硫磺110ｇ／第一部分每千克， 促进剂M30ｇ／第一部分每千克，促进剂DM80ｇ／第一部分每千克，促进剂CZ80ｇ／第一部每分千克， 促进剂TMTD60ｇ／第一部分每千克。
2.根据权利要求1所述的特殊环境用耐油耐磨胶料，其特征在于：第一部分由以下重量份的原料制得：第一部分溶剂型增粘剂是黑油膏和黑色古马隆的混合物，其中黑油膏与古马隆之间的比例为1:1.7，补强填充剂高耐磨炭黑，酯类增塑剂是邻苯二甲酸二辛脂。
3.根据权利要求1所述的特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
a由以下重量份的原料制得称取第一部分原料和第二部分原料；
b先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次12-18分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼25-35秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在85-95℃，密炼时间为160-200秒，混合均匀，
c在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放20-28小时，并进行检测；
d将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在150～160℃，硫化时间为400-440秒。
4.根据权利要求4所述的特殊环境用耐油耐磨胶料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
a称取第一部分原料和第二部分原料；
b先将丁晴橡胶进行塑炼，塑炼分3段进行，每次15分钟，然后将酯类增塑剂加入补强填充剂高耐磨炭黑中，搅拌均匀，将塑炼后的丁晴橡胶加入密炼机中，密炼30秒后，依次加入除硫磺之外的其他配合剂，密炼温度控制在90℃，密炼时间为180秒，混合均匀，
c在平机上加入硫磺，待各种材料吃尽后打五个三角包后下片挂凉，停放24小时，并进行检测；
d将检测合格的混炼胶放入开炼机中进行热炼，然后加工成硫化所需要的规定形状，进行鞋底硫化，硫化温度在155℃，硫化时间为420秒。
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