CN103101261A - 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材 - Google Patents

一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材 Download PDF

Info

Publication number
CN103101261A
CN103101261A CN2013100677050A CN201310067705A CN103101261A CN 103101261 A CN103101261 A CN 103101261A CN 2013100677050 A CN2013100677050 A CN 2013100677050A CN 201310067705 A CN201310067705 A CN 201310067705A CN 103101261 A CN103101261 A CN 103101261A
Authority
CN
China
Prior art keywords
fiber
fibers
carbon fiber
composite board
fibre
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN2013100677050A
Other languages
English (en)
Inventor
于永成
张运鑫
魏志勇
陈广义
张万喜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DALIAN TIANLU NEW MATERIAL Co Ltd
Original Assignee
DALIAN TIANLU NEW MATERIAL Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DALIAN TIANLU NEW MATERIAL Co Ltd filed Critical DALIAN TIANLU NEW MATERIAL Co Ltd
Priority to CN2013100677050A priority Critical patent/CN103101261A/zh
Publication of CN103101261A publication Critical patent/CN103101261A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

本发明公开一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，目的在于通过采用碳纤维增加强度和韧性，以克服现有复合基材的性能缺陷。本发明采用以下技术方案：复合板材由芯层和面层组成；芯层由碳纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维制成，其中各组份的重量百分比为：碳纤维10%～30%、麻纤维10%～30%、涤纶纤维20%～30%、丙纶纤维30%～40%。面层由涤纶纤维、丙纶纤维和氨纶纤维三种化学纤维制成，其中各组份的重量百分比为：涤纶纤维30%～40%、丙纶纤维40%～50%、氨纶纤维10%～20%。本发明具有密度小、重量轻，强度高、韧性好，成型性、安全性高，吸湿性好，无毒、环保可回收特点。

Description

一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材
技术领域
本发明涉及用天然纤维和化学纤维混合制作而成的复合板材，具体涉及一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材。 
背景技术
随着汽车工业的迅猛发展、汽车保有量快速增加，对汽车内饰件的质量和环保要求也越来越严格，正在逐步采用天然纤维复合材料取代存在有毒、污染环境的现有PU板及PP木粉板;天然纤维复合材料的加工通常是将天然纤维和化学纤维混合制成毡子再经热压成型。专利文献（专利号ZL 200410041912.X）公开了一种环保型热塑性天然棕麻纤维汽车内饰件复合基材，由中间基板、面料层和底层即胶面层复合制成。面料层采用无纺布，胶面层采用PP膜，中间基板由棕丝、麻纤维、涤纶纤维和丙纶纤维混料铺网制成毛毡，在中间基板上下两面分别铺设无纺布和PP膜制成复合基材半成品，再加热加压、模压成型。这种板材由于采用了天然棕、麻植物纤维，具有密度小、质量轻、吸湿性好、无毒环保、成本低等优点，是用作汽车内饰件的较为理想的材料；其缺点是制作工艺复杂，生产效率低；由于天然纤维使用量较少，板材的强度低。专利文献（CN102145554A）公开了一种环保可回收玄武岩纤维和麻纤维汽车门板及其制备工艺，采用玄武岩纤维增强，然而玄武岩纤维脆性较大，冲击性能受到很大的影响，效果并不理想。 
发明内容
本发明公开一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，本发明目的在于通过采用碳纤维增加强度和韧性，以克服现有复合基材的性能缺陷。 
天然矿物纤维碳纤维具有突出的抗拉性能，其拉伸强度与S型玻璃纤维相当，高于芳纶纤维和通用碳纤维；碳纤维性能上不但全面超过了目前制造复合材料所使用的E型玻璃纤维，而且由碳纤维增强的复合材料没有人体不适宜性，其制品可以与人体长期接触，这是玻璃纤维增强复合材料所不具备的；碳纤维突出的综合性能优势，以及极高的性能价格比使其在与芳纶纤维的竞争中具有明显优势，因此，在制造新型高性能汽车专用料方面碳纤维具有很好的应用前景。 
为实现本发明目的，采用以下技术方案：一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，由芯层和面层组成；芯层由碳纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维制成，其中各组份的重量百分比为：碳纤维10%～30%、麻纤维10%～30%、涤纶纤维20%～30%、丙纶纤维30%～40%。所述面层由涤纶纤维、丙纶纤维和氨纶纤维三种化学纤维制成，其中各组份的重量百分比为：涤纶纤维30%～40%、丙纶纤维40%～50%、氨纶纤维10%～20%。 
所述环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的的技术指标： 
面密度（g/m2）2000～2200
阻燃性（mm/min）10～20
吸水率（%）2～5
湿度含量（%）≤8
弯曲强度（MPa）≥5.5
拉伸强度（MPa）≥5.0
单向弯曲度（%）≤3
双向弯曲度（%）≤4
冲击强度（KJ/m2）≥20。
碳纤维用量应控制在占芯层原料总重量的10%～30%，超过30%成型性较差。天然植物纤维麻纤维具有密度小、质量轻、吸湿性好、价格低，但加多以后拉伸强度低，成型性较差，因此其用量控制在占芯层原料总重量的10%～30%。涤纶纤维拉伸和抗压强度高、成型性好、隔音效果好，但分量较重、密度高，价格较高，因此其用量控制在占芯层原料总重量的20%～30%，在底层和面层中占30%～40%。丙纶纤维热熔性较高，加热加压后起粘合作用，用以取代有毒的粘结剂，但其价格较高，因此其用量控制在占芯层总重量的40%～50%。氨纶纤维具有高延伸性、低弹性模量和高弹性回复率，可以增加韧性、提高抗冲击能力。 
本发明还公开了一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，复合板材由面层和芯层复合制成毛毡，再经过热压成型制成；面层和芯层分别由纤维混料铺网针刺制成。 
本发明无毒，环保，且分量低，吸湿性好，成本较低；纤维经复配后，保证汽车内饰件复合基材达到所需要的力学强度、成型性及隔音效果。 
具体实施方式
下面通过五个实施例，进一步说明本发明。 
实施例1
第一步：混料
芯层各纤维用量如下：碳纤维20kg、麻纤维 20kg、涤纶纤维 25kg和丙纶纤维 35kg混合均匀制成混合料；面层各纤维用量如下：涤纶纤维15kg、丙纶纤维25kg和氨纶纤维10kg混合均匀制成混合料；
第二步：铺网
将第一步制成的混合料按顺序分别铺展开制成芯层和面层制成复合基材半成品；
第三步：热压成型
将上述复合基材半成品热压成型制成复合板材成品；
第四步：测试物理性能
环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的测试结果：
面密度（g/m2）2100
阻燃性（mm/min）16
吸水率（%）3.6
 湿度含量（%）5.7
弯曲强度（MPa）6.2
拉伸强度（MPa）5.5
单向弯曲度（%）2.5
双向弯曲度（%）3.2
冲击强度（KJ/m2）26。
实施例2
第一步：混料
芯层各纤维用量如下：碳纤维15kg、麻纤维25kg、涤纶纤维25kg和丙纶纤维35kg混合均匀制成混合料；面层各纤维用量如下：涤纶纤维15kg、丙纶纤维25kg和氨纶纤维10kg混合均匀制成混合料；
第二步：铺网，同实施例1；
第三步：热压成型，同实施例1；
第四步：测试物理性能
环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的测试结果：
面密度（g/m2）2020
阻燃性（mm/min）17
吸水率（%）4.1
 湿度含量（%）6.8
弯曲强度（MPa）6.5
拉伸强度（MPa）6.0
单向弯曲度（%）2.1
双向弯曲度（%）2.8
冲击强度（KJ/m2）31。
 实施例3
第一步：混料
芯层各纤维用量如下：碳纤维20kg、麻纤维20kg、涤纶纤维25kg和丙纶纤维35kg混合均匀制成混合料；面层各纤维用量如下：涤纶纤维20kg、丙纶纤维20kg和氨纶纤维10kg混合均匀制成混合料；
第二步：铺网，同实施例1；
第三步：热压成型，同实施例1；
第四步：测试物理性能
环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的测试结果：
面密度（g/m2）2120
阻燃性（mm/min）16
吸水率（%）2.5
 湿度含量（%）7.1
弯曲强度（MPa）7.6
拉伸强度（MPa）6.8
单向弯曲度（%）1.8
双向弯曲度（%）2.5
冲击强度（KJ/m2）33。
 实施例4
第一步：混料
芯层各纤维用量如下：碳纤维20kg、麻纤维 20kg、涤纶纤维30kg和丙纶纤维30kg混合均匀制成混合料；面层各纤维用量如下：涤纶纤维15kg、丙纶纤维25kg和氨纶纤维10kg混合均匀制成混合料；
第二步：铺网，同实施例1；
第三步：热压成型，同实施例1；
第四步：测试物理性能
环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的测试结果：
面密度（g/m2）2130
阻燃性（mm/min）15
吸水率（%）3.8
湿度含量（%）5.9
弯曲强度（MPa）8.5
拉伸强度（MPa）7.5
单向弯曲度（%）2.3
双向弯曲度（%）3.1
冲击强度（KJ/m2）28。
实施例5
第一步：混料
芯层各纤维用量如下：碳纤维20kg、麻纤维 20kg、涤纶纤维20kg和丙纶纤维30kg混合均匀制成混合料；面层各纤维用量如下：涤纶纤维15kg、丙纶纤维25kg和氨纶纤维10kg混合均匀制成混合料；
第二步：铺网，同实施例1；
第三步：热压成型，同实施例1；
第四步：测试物理性能
环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材的测试结果：
面密度（g/m2）2180
阻燃性（mm/min）18
吸水率（%）3.4
 湿度含量（%）7.5
弯曲强度（MPa）8.0
拉伸强度（MPa）7.0
单向弯曲度（%）2.0
双向弯曲度（%）2.6
冲击强度（KJ/m2）25。
附表1：环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材组份重量 
附表2：环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材物理性能测试结果
                                                      表1
Figure 2013100677050100002DEST_PATH_IMAGE001
表2
Figure 2013100677050100002DEST_PATH_IMAGE002
。

Claims (3)

1.一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，其特征在于：所述复合板材至少由芯层和面层组成;芯层由碳纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维制成，其中各组份的重量百分比为：碳纤维10%～30%、麻纤维10%～30%、涤纶纤维20%～30%、丙纶纤维30%～40%。
2.根据权利要求1所述一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，其特征在于：所述面层由涤纶纤维、丙纶纤维和氨纶纤维三种化学纤维制成；其中各组份的重量百分比为：涤纶纤维30%～40%、丙纶纤维40%～50%、氨纶纤维10%～20%。
3.根据权利要求1所述一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材，其特征在于：所述复合板材的技术指标：
面密度（g/m2）2000～2200、
阻燃性（mm/min）10～20、
吸水率（%）2～5；
湿度含量（%）≤8
弯曲强度（MPa）≥5.5
拉伸强度（MPa）≥5.0
单向弯曲度（%）≤3
双向弯曲度（%）≤4
冲击强度（KJ/m2）≥20。
CN2013100677050A 2013-03-04 2013-03-04 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材 Pending CN103101261A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2013100677050A CN103101261A (zh) 2013-03-04 2013-03-04 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2013100677050A CN103101261A (zh) 2013-03-04 2013-03-04 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN103101261A true CN103101261A (zh) 2013-05-15

Family

ID=48309618

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2013100677050A Pending CN103101261A (zh) 2013-03-04 2013-03-04 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103101261A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103612424A (zh) * 2013-11-19 2014-03-05 大连天禄新材料有限公司 一种具有阻燃功能碳纤维和麻纤维复合板材及制造工艺
CN103612425A (zh) * 2013-11-19 2014-03-05 大连天禄新材料有限公司 一种具有汉堡结构的多层麻/碳纤维复合板材及制造工艺

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008208316A (ja) * 2007-02-28 2008-09-11 Teijin Ltd 炭素繊維複合材料
CN102145554A (zh) * 2010-11-15 2011-08-10 长春博超汽车零部件股份有限公司 一种环保可回收玄武岩纤维和麻纤维汽车门板及其制备工艺
CN202156072U (zh) * 2011-07-15 2012-03-07 大连创达技术交易市场有限公司 新型碳纤维复合板
CN202742753U (zh) * 2012-08-17 2013-02-20 福建泉州匹克体育用品有限公司 一种耐磨异型纤维复合面料

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008208316A (ja) * 2007-02-28 2008-09-11 Teijin Ltd 炭素繊維複合材料
CN102145554A (zh) * 2010-11-15 2011-08-10 长春博超汽车零部件股份有限公司 一种环保可回收玄武岩纤维和麻纤维汽车门板及其制备工艺
CN202156072U (zh) * 2011-07-15 2012-03-07 大连创达技术交易市场有限公司 新型碳纤维复合板
CN202742753U (zh) * 2012-08-17 2013-02-20 福建泉州匹克体育用品有限公司 一种耐磨异型纤维复合面料

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103612424A (zh) * 2013-11-19 2014-03-05 大连天禄新材料有限公司 一种具有阻燃功能碳纤维和麻纤维复合板材及制造工艺
CN103612425A (zh) * 2013-11-19 2014-03-05 大连天禄新材料有限公司 一种具有汉堡结构的多层麻/碳纤维复合板材及制造工艺
CN103612425B (zh) * 2013-11-19 2015-05-06 大连天禄新材料有限公司 一种具有汉堡结构的多层麻/碳纤维复合板材及制造工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102145553B (zh) 一种环保可回收汽车内饰件玄武岩纤维和麻纤维复合板材及其生产方法
Khalil et al. Bamboo fibre reinforced biocomposites: A review
CN102585531A (zh) 一种木质素-环氧树脂复合材料及其制备方法
Gonçalves et al. Non-formaldehyde, bio-based adhesives for use in wood-based panel manufacturing industry—a review
CN101113225A (zh) 一种abs复合材料
CN103192441A (zh) 一种植物纤维复合防火板
CN1321807C (zh) 环保型热塑性天然棕麻纤维汽车内饰件复合基材
CN104139591A (zh) 一种增韧pp自增强复合材料及其制备方法
CN203472220U (zh) 汽车内饰板
CN103101261A (zh) 一种环保可回收汽车内饰件碳纤维和麻纤维复合板材
CN103740323A (zh) 一种新型led软灯条有机硅灌封胶及其制备方法
CN205467680U (zh) 一种连续玻纤增强热塑性预浸带复合材料
CN104416965A (zh) 一种汽车内饰板
CN103612425B (zh) 一种具有汉堡结构的多层麻/碳纤维复合板材及制造工艺
CN102675727A (zh) 一种高强度聚丙烯玻纤复合材料及其制备方法
CN110951432A (zh) 一种环氧树脂建筑结构胶及其制备方法
CN103409099B (zh) 低温低粘度配方型聚氨酯热熔胶及其制作工艺
CN101463580A (zh) 天然毛麻纤维装饰板
Valyova et al. Modified phenol-phormaldehyde resins used for plywood gluing
CN101768277A (zh) 多乙烯多胺-接枝聚羟基酸酯超分散剂及制备方法
CN103738043A (zh) 热塑性竹纤维复合板材加工方法
CN206765469U (zh) 一种具有聚丙烯编织物面层的纤维增强聚合物毡材及其复合板材
CN207859037U (zh) 一种环保阻燃的课桌椅用纤维板
Shi et al. Study on the rice straw-particleboard by starch-based API adhesive
CN108976698A (zh) 用于扬声器弹波的环保水性酚醛树脂

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C05 Deemed withdrawal (patent law before 1993)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20130515