CN103056618A - 硅油减震器壳体的成型方法 - Google Patents

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徐银胜
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Abstract

一种硅油减震器壳体的成型方法，涉及一种减震器外壳的加工方法，包括以下工序：A.下料；B.车外圆及中孔；C.铲旋：将带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向中部铲旋堆积成圆筒状内壳；D.折弯：在油压机上将带中孔的圆形板料未经铲旋轮铲旋的另一部分端面向中部折弯形成与圆筒状内壳同心的盆状外壳；E.旋压：对盆状外壳外表面进行旋压，制得硅油减震器壳体半成品；F.机加工：对硅油减震器壳体半成品的盆状外壳底部钻安装孔，制得硅油减震器壳体成品。本发明避免了因焊接引起裂纹而产生硅油泄露的现象，可满足硅油减振器需要良好密封的要求，产品合格较率，使用寿命较长，而且质量易于控制，产品外形美观，生产成本较低。

Description

硅油减震器壳体的成型方法
技术领域
    本发明涉及一种减震器外壳的加工方法，特别是一种硅油减震器壳体的成型方法。
背景技术
硅油减震器是一种阻尼减震器，它是利用硅油的粘性摩擦阻尼来吸收内燃机的振动能量，由于阻尼效果显著，使用方便，因而在内燃机上日益使用普遍。硅油减振器需要良好的密封和较大的惯性体，才能保证工作可靠，达到良好的减振效果。而现有的硅油减震器壳体的成型方法一般都是分别单独制得圆筒状内壳和盆状外壳，然后再将圆筒状内壳的底部焊接在盆状外壳的中部，如公开号为CN 101672340A的《硅油减振器壳体及其制造方法》，这种方法由于圆筒状内壳的底部是直接焊接在盆状外壳的中部，容易存在焊接裂纹、夹渣、气孔和焊缝外观缺欠等焊接缺陷，其产品合格率较低；而且这些焊接缺陷减少了焊缝截面积，降低了承载能力，容易产生应力集中，引起裂纹，从而容易产生硅油泄露的现象；同时也降低了疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断，因而现有硅油减震器壳体的成型方法难以满足硅油减振器需要良好密封的要求，而且产品使用寿命较短。另外，由于圆筒状内壳的底部是直接焊接在盆状外壳的中部，也无法保证圆筒状内壳与盆状外壳的同心度，其质量难以控制。
发明内容
    本发明要解决的技术问题是：提供一种硅油减震器壳体的成型方法，以提高产品的合格率、满足硅油减振器需要良好密封的要求以及延长产品的使用寿命。
本发明解决上述技术问题的技术方案是：一种硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：包括以下工序：
A.下料：将热轧厚钢板下料得圆形板料；
B．车外圆及中孔：在车床上对圆形板料进行车外圆和中心孔，制得带中孔的圆形板料；
C.铲旋：在旋压机上通过铲旋轮将带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向中部铲旋堆积成圆筒状内壳；
D.折弯：在油压机上将带中孔的圆形板料未经铲旋轮铲旋的另一部分端面向中部折弯形成与圆筒状内壳同心的盆状外壳；
E.旋压：对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压，制得由圆筒状内壳和盆状外壳整体构成的硅油减震器壳体半成品；
F. 机加工：在钻床上对硅油减震器壳体半成品的盆状外壳底部钻安装孔，制得硅油减震器壳体成品。
本发明的进一步技术方案是：所述的工序C铲旋包括以下步骤：
a. 将旋压模具安装在旋压机的通用模盘上；
b. 把带中孔的圆形板料安装在旋压模具上；
c. 把铲旋轮安装在旋压机的旋压滚轮架上，并使铲旋轮的切削部分对准带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面；
d. 压紧旋压模具上的带中孔的圆形板料，驱动旋压机，由旋压机的主轴带动通用模盘、旋压模具以及套置在旋压模具上的圆形板料一起旋转，同时由铲旋轮对带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向圆形板料的中部逐渐进给，使圆形板料的部分端面向上铲旋堆积成圆筒状内壳。
本发明的进一步技术方案是：所述的步骤E旋压中，对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得齿形面。
    本发明的进一步技术方案是：所述的步骤E旋压中，对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得光面。
     本发明的再进一步技术方案是：所述的工序A下料中热轧厚钢板的厚度为8～10mm。
由于采用了上述技术方案，本发明之硅油减震器壳体的成型方法与现有的技术相比，具有以下有益效果：
1. 可满足需要良好密封的要求：
由于本发明是通过铲旋制得圆筒状内壳，通过折弯与旋压制得与圆筒状内壳同心的盆状外壳，因而圆筒状内壳和盆状外壳是整体成型，避免了圆筒状内壳和盆状外壳因焊接而产生的焊接裂纹、夹渣、气孔和焊缝外观缺欠等焊接缺陷，从而也避免了引起裂纹而产生硅油泄露的现象，因而本发明的密封性较好，完全可满足硅油减振器需要良好密封的要求。
此外，由于发明采用的钢板是热轧厚钢板，它可保证加工出来的硅油减振器壳体具有较高的强度、不易变形，从而可进一步保证硅油减振器壳体的良好密封性能。
2. 可提高产品的合格率和延长产品的使用寿命：
由于本发明是通过铲旋制得圆筒状内壳，通过折弯与旋压制得与圆筒状内壳同心的盆状外壳，因而圆筒状内壳和盆状外壳是整体成型，避免了圆筒状内壳和盆状外壳因焊接而产生的焊接裂纹、夹渣、气孔和焊缝外观缺欠等焊接缺陷，大大提高了产品的合格率；同时，由于本发明不带有任何焊缝，不仅提高了承载能力，也提高了抗疲劳强度，避免了因焊件破裂导致产品的脆断，从而延长了产品的使用寿命。
3. 质量易于控制：
    由于本发明是通过铲旋制得圆筒状内壳，通过折弯与旋压制得与圆筒状内壳同心的盆状外壳，因而圆筒状内壳和盆状外壳是整体成型，可保证圆筒状内壳和盆状外壳的同心度和表面精度，规避了焊接所带来的一系列风险（如气孔、开裂等），其质量也易于控制。
4. 产品外形美观：
由于本发明是通过铲旋制得圆筒状内壳，再通过折弯与旋压制得与圆筒状内壳同心的盆状外壳，避免了因焊接而产生的焊缝，其产品外形比较美观。
    5.生产成本低：
本发明采用的是整体旋压成型方法，其材料浪费较少，从而也降低了生产成本，其经济效益较高。
下面，结合附图和实施例对本发明之硅油减震器壳体的成型方法的技术特征作进一步的说明。
附图说明
图1：本发明之硅油减震器壳体的成型方法的工艺流程图；
图2～图7：实施例一所述本发明之硅油减震器壳体的成型方法中，各工序制得毛坯的结构示意图，其中：
图2：下料工序得到的圆形板料结构示意图；
图3：车外圆及中孔工序制得的带中孔的圆形板料结构示意图；
图4：铲旋工序制得的圆筒状内壳示意图；
图5：折弯工序制得的盆状外壳示意图；
图6：旋压工序制得的硅油减震器壳体半成品的结构示意图；
图7：旋压工序制得的另一种硅油减震器壳体半成品的结构示意图； 
图8：机加工工序制得的硅油减震器壳体成品的结构示意图。
图中，
1-圆形板料，    2-带中孔的圆形板料，3-硅油减震器壳体半成品，
301-圆筒状内壳，302-盆状外壳，      4-硅油减震器壳体成品。
具体实施方式
实施例一：
一种硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：包括以下工序：
A.下料：将厚度为8mm的热轧厚钢板下料得圆形板料1（参见图2）；
B车外圆及钻中孔：在车床上对圆形板料1进行车外圆和中心孔，制得带中孔的圆形板料2（参见图3）；
C.铲旋：在旋压机上通过铲旋轮将带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向中部铲旋堆积成圆筒状内壳301（参见图4）；
D.折弯：在油压机上将带中孔的圆形板料未经铲旋轮铲旋的另一部分端面向中部折弯形成与圆筒状内壳301同心的盆状外壳302（参见图5）；
E.旋压：对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得光面，制得由圆筒状内壳和外表面为光面的盆状外壳整体构成的硅油减震器壳体半成品3（参见图6）；
F. 机加工：在钻床上对硅油减震器壳体半成品3的盆状外壳底部钻安装孔，制得硅油减震器壳体成品4（参见图8）。
上述的工序C.铲旋包括以下步骤：
a. 将旋压模具安装在旋压机的通用模盘上；
b. 把带中孔的圆形板料安装在旋压模具上；
c. 把铲旋轮倾斜安装在旋压机的旋压滚轮架上，并使铲旋轮的切削部分对准带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面；
d. 压紧旋压模具上的带中孔的圆形板料，驱动旋压机，由旋压机的主轴带动通用模盘、旋压模具以及套置在旋压模具上的圆形板料一起旋转，同时由铲旋轮对带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向圆形板料的中部逐渐进给，使圆形板料的部分端面向上铲旋堆积成圆筒状内壳。
作为本实施例一的一种变换，所述的工序E.旋压中，也可以是根据实际需要，对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得齿形面（参见图7）。
作为本实施例一的又一种变换，所述的工序A.下料中热轧厚钢板的厚度为也可以是9或10mm，一般为8~10mm。

Claims (5)

1.一种硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：包括以下工序：
A.下料：将热轧厚钢板下料得圆形板料（1）；
B．车外圆及中孔：在车床上对圆形板料（1）进行车外圆和中心孔，制得带中孔的圆形板料（2）；
C.铲旋：在旋压机上通过铲旋轮将带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向中部铲旋堆积成圆筒状内壳（301）；
D.折弯：在油压机上将带中孔的圆形板料未经铲旋轮铲旋的另一部分端面向中部折弯形成与圆筒状内壳（301）同心的盆状外壳（302）；
E.旋压：对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压，制得由圆筒状内壳和盆状外壳整体构成的硅油减震器壳体半成品（3）；
F. 机加工：在钻床上对硅油减震器壳体半成品（3）的盆状外壳底部钻安装孔，制得硅油减震器壳体成品（4）。
2.根据权利要求1所述的硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：所述的工序C.铲旋包括以下步骤：
a. 将旋压模具安装在旋压机的通用模盘上；
b. 把带中孔的圆形板料安装在旋压模具上；
c. 把铲旋轮安装在旋压机的旋压滚轮架上，并使铲旋轮的切削部分对准带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面；
d. 压紧旋压模具上的带中孔的圆形板料，驱动旋压机，由旋压机的主轴带动通用模盘、旋压模具以及套置在旋压模具上的圆形板料一起旋转，同时由铲旋轮对带中孔的圆形板料沿其厚度方向的部分端面向圆形板料的中部逐渐进给，使圆形板料的部分端面向上铲旋堆积成圆筒状内壳。
3.根据权利要求1所述的硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：所述的步骤E旋压中，对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得齿形面。
4.根据权利要求1所述的硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：所述的步骤E旋压中，对折弯形成的盆状外壳外表面进行旋压得光面。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的硅油减震器壳体的成型方法，其特征在于：所述的工序A.下料中热轧厚钢板的厚度为8～10mm。
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