CN103045964A

CN103045964A - 钢板及其制造方法

Info

Publication number: CN103045964A
Application number: CN2013100022595A
Authority: CN
Inventors: 周平; 杨建勋; 魏军广; 冯文义; 吴德发; 李艳
Original assignee: Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Laiwu Steel Group Yinshan Section Steel Co Ltd
Priority date: 2013-01-05
Filing date: 2013-01-05
Publication date: 2013-04-17
Anticipated expiration: 2033-01-05
Also published as: CN103045964B

Abstract

本发明提供了一种钢板及其制造方法，所述钢板包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，Alt表示全铝。该钢板可具有100～120mm的厚度，并可具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功。

Description

钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种钢板及其制造方法，具体地说，涉及一种屈服强度在690MPa以上的特厚规格调质高强度钢板及其制造方法。

背景技术

目前工程机械行业已经大量使用80Kg级别(Q690D)高强度钢板，适用于大型承重钢结构、大型推土机、汽车起重机、挖掘机、矿山机械、液压支架以及矿车等工程机械制造等领域，市场需求极为旺盛。

中国国家标准GB/T 16270-2009《高强度结构用调质钢板》明确规定：100mm厚Q690D钢板横向拉伸后的屈服强度不低于650MPa，抗拉强度为760～930MPa，断后伸长率不低于14％，夏比纵向冲击功Akv(-20℃)≥47J。

在CN101418418A中，提供了一种屈服强度690MPa级低裂纹敏感性钢板的制造方法。该钢板的化学成分包含：C：0.03～0.06wt％、Si：0.05～0.40wt％、Mn：1.30～2.00wt％、Cr：0.05～0.15wt％、Mo：0.10～0.25wt％、Nb：0.03～0.08wt％、V：0.04～0.12wt％、Al：0.02～0.04wt％、Ti：0.004～0.030wt％、B：0.0010～0.0020wt％，余量为Fe和不可避免的杂质。在该方法中，采用控制热机械轧制和冷却技术，获得以细化的贝氏体为主的基体组织。该钢板的屈服强度大于690MPa、抗拉强度大于770MPa、夏氏冲击功Akv(-20℃)≥150J，但板厚最大仅达到60mm，而且所用铸坯厚度不小于成品板厚的4倍。

在CN101363101A中，提供了一种100～114mm厚调质高强度钢板的生产方法。该钢板的化学成分为：C≤0.18％、Si：0.1～0.4％、Mn≤1.2％、Ni：0.7～1.7％、Cr：1.0～1.5％、Mo：0.4～0.6％、V：0.03～0.08％、Alt：0.02～0.04％、B：0.0005～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质。该钢板的生产方法包括电炉冶炼、LF精炼、VD炉真空处理、浇铸、加热、轧制、水冷、调质工艺。该钢板的不足之处在于Ni、Cr和Mo贵重金属元素含量较高，造成生产成本较高。该专利文献也未提及铸坯厚度，但从该专利文献中公开的两阶段累计压下率进行推算可知，轧制100mm钢板时所用铸坯厚度超过1000mm。

针对屈服强度690MPa级调质高强度钢板，大部分专利文献公开的可生产的钢板厚度通常在80mm以下。虽然有些专利文献声称可生产100mm厚的钢板，但未公开该钢板的实际性能，即使公开了100mm厚钢板的性能，但普遍存在贵重金属含量较高，生产成本高的缺点。

此外，从公开了屈服强度690MPa级100mm特厚钢板的专利文献中可以看出，轧制时所用的原始坯料厚度至少在500mm以上，但是大部分钢厂无法生产如此大厚度的坯料，由此形成了难以克服的生产瓶颈。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够解决上述技术问题中的至少一个技术问题的钢板及其制造方法。

本发明的一个目的在于提供一种能够降低成本的钢板及其制造方法。

本发明的另一目的在于提供一种能够采用280mm～300mm的板坯制造成100mm以上的厚度的钢板及其制造方法。

本发明的另一目的在于提供一种综合性能优异的钢板及其制造方法。

根据本发明的钢板包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，Alt表示全铝。

根据本发明的一方面，该钢板具有100～120mm的厚度，并具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功。

根据本发明的一方面，该钢板包含0.13～0.17％的C、0.20～0.40％的Si、1.35～1.65％的Mn、0.025～0.050％的Nb、0.010～0.025％的Ti、0.040～0.065％的V、0.40～0.60％的Cr、0.15～0.30％的Ni、0.25～0.40％的Mo、0.0012～0.0025％的B。

根据本发明的一方面，该钢板包含体积分数为50％以上的回火索氏体。

根据本发明的钢板的制造方法包括下述步骤：冶炼钢水，所述钢水包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，Alt表示全铝；将所述钢水连铸成厚度为280～300mm的板坯，连铸过程中拉坯速度是0.84～0.86m/min；将所述板坯加热至1170～1230℃；利用中厚板轧机将所述板坯轧制成厚度为100～120mm的钢板，然后冷却，轧制过程包括粗轧和精轧，粗轧包括不超过7道次的多道次轧制，粗轧中至少一个道次的压下率不低于16％，精轧包括不超过6道次的多道次轧制，精轧中至少一个道次的压下率不低于15％，精轧的开轧温度为860～880℃，终冷温度为580～630℃，冷却速度为5～10℃/s；对所述钢板进行淬火处理，淬火保温温度为930～940℃，淬火保温时间为30～40min；以及对所述钢板进行回火处理，回火保温温度为630～650℃，回火保温时间为20～30min。

根据本发明的一方面，回火处理之后的钢板具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功。

根据本发明的一方面，所述钢水包含0.13～0.17％的C、0.20～0.40％的Si、1.35～1.65％的Mn、0.025～0.050％的Nb、0.010～0.025％的Ti、0.040～0.065％的V、0.40～0.60％的Cr、0.15～0.30％的Ni、0.25～0.40％的Mo、0.0012～0.0025％的B。

根据本发明的一方面，对所述钢板进行淬火处理之后，所述钢板的全厚度组织中马氏体的体积分数为60％～80％，铁素体的体积分数为15％～30％，残余奥氏体的体积分数为5％～10％。

根据本发明的一方面，回火处理之后的所述钢板包含体积分数为50％以上的回火索氏体。

附图说明

图1是示例1的钢板的金相组织照片。

具体实施方式

本发明的钢板包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质。其中，Alt表示全铝。本发明的钢板可具有690MPa以上的屈服强度。本发明的钢板可具有100mm～120mm的厚度。

优选地，为改善钢板的性能，本发明的钢板包含0.13～0.17％的C、0.20～0.40％的Si、1.35～1.65％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.025～0.050％的Nb、0.010～0.025％的Ti、0.040～0.065％的V、0.40～0.60％的Cr、0.15～0.30％的Ni、0.25～0.40％的Mo、0.0012～0.0025％的B、0.020～0.050％的Alt。

本发明的钢板的主要组织可以是回火索氏体。例如，本发明的钢板可以包含体积分数为50％以上的回火索氏体。

本发明的钢板可具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功，以及良好的焊接性能。因此，本发明的钢板可广泛应用于大型承重钢结构、大型推土机、汽车起重机、挖掘机、矿山机械、液压支架以及电动轮自卸车、矿车等工程机械制造等领域。

以下详细说明本发明的钢板中的各元素的作用或不利影响及选取各元素的上述限定量的理由。

碳(C)：既是最主要的固溶强化元素，能显著提高钢的淬透性，也是最经济的强化元素，对马氏体钢的强度和硬度起决定性的作用；但碳含量的增加使钢的塑性和冲击韧性降低，冷脆倾向性和时效倾向性提高，恶化焊接性能。考虑到降碳的同时必须额外增加其他贵重的微合金含量才能保证钢的强度，而这将造成成本大幅度增加，所以综合考虑将C的适宜量控制在0.12～0.18wt％。

硅(Si)：钢中脱氧元素之一，同时进入铁素体起固溶强化作用，降低屈强比，但Si会显著地提高钢的韧脆转变温度，同时也会恶化塑性及焊接性能。综合上述考虑，Si的适宜量控制在0.20～0.45wt％。

锰(Mn)：Mn能够降低临界转变温度Ar3，明显提高钢的淬透性，同时具有一定的固溶强化作用，起到提高钢的强度和硬度的作用。Mn和硫(S)具有较大的亲和力，MnS在高温时有一定的塑性，避免了钢的热脆，但过高的Mn会影响钢的焊接性能，也会加剧铸坯的中心偏析，造成产品带状组织严重，进而影响到冲击韧性。因此，Mn的适宜量控制在1.30～1.70wt％。

硫(S)：当S以FeS的形式存在于钢中时，如果S含量高则易产生热脆现象。当S以MnS的形式存在于钢中时，S常以条状形态沿轧制方向分布，形成严重的带状组织，破坏了钢的连续性，对钢材不同方向的性能也会产生重要影响，降低钢的塑性和冲击韧性，提高韧脆转变温度。因此，将S的含量控制在0.010wt％以下。

磷(P)：P属于低温脆性元素，P显著扩大液相和固相之间的两相区，在钢凝固过程中偏析于晶粒之间，形成高磷脆性层，提高带状组织的级别，使钢的局部组织异常，造成机械性能不均匀，降低钢的塑性，使钢易产生脆性裂纹，抗腐蚀性下降，对焊接性能也有不利影响，增加焊接裂纹敏感性。因此，应尽可能降低P在钢中的含量。考虑到生产成本，将P的含量控制在0.020wt％以下。

铌(Nb)：Nb能产生显著的晶粒细化、析出强化以及中等的沉淀强化作用。固溶于奥氏体的Nb能够提高淬透性，Nb(C，N)析出相具有细化晶粒的作用但降低淬透性，而且当Nb含量过高时，Nb易与Fe、C等元素形成低熔点共晶物，有增加焊接热影响区热裂纹的倾向。综合各方面因素，Nb的适宜量控制在0.020～0.060wt％。

钛(Ti)：Ti在1200～1300℃高温下即可析出TiN颗粒，可以作为Nb(C，N)的析出核心，从而减少微细铌析出物的数量，进而降低含Nb钢的裂纹敏感性。Ti可形成细小的钛的碳化物、氮化物颗粒，在板坯加热过程中通过阻止奥氏体晶粒的粗化而得到较为细小的奥氏体显微组织。Ti与N结合生成稳定的高弥散化合物，不但可以消除钢中的自由氮，而且能在热加工过程和焊接时的热影响区中控制晶粒尺寸，改善钢结构各部位的低温韧性。过量的Ti将形成微米级尺寸的液析TiN，不仅无法细化晶粒，反而会恶化钢板韧性。因此，Ti的适宜量控制在0.010～0.030wt％。

钒(V)：V主要是以V(C，N)形式存在于基体和晶界上，起到沉淀强化和抑制晶粒长大的作用。随着相变的进行，V(C，N)在铁素体中沉淀析出，在轧制过程中能抑制奥氏体的再结晶并阻止晶粒长大，从而细化铁素体晶粒、提高钢的强度和韧性，而且V和N有很强的亲和力，V的加入起到了固定钢中自由N的作用，从而能够避免钢的应变时效性。考虑到成本因素，V的适宜量控制在0.035～0.070wt％。

铬(Cr)：Cr能防止加Mo钢的石墨化倾向，属于稳定奥氏体元素，可极大地提高钢的淬透性，提高钢的强度，但过高的Cr会降低钢的焊接性能。综合考虑，Cr的适宜量控制在0.35～0.70wt％。

镍(Ni)：Ni通过形成简单的置换固溶体起着强化铁素体的作用，可提高钢的强度，同时Ni是奥氏体稳定元素，提高钢的淬透性，可显著提高钢的耐低温冲击韧性。但是，Ni板价格相对比较昂贵。考虑到成本因素，Ni的适宜量控制在0.10～0.40wt％。

钼(Mo)：Mo在钢中存在于固溶体相和碳化物相中，属于稳定奥氏体元素，可极大地提高钢的淬透性，可将C曲线强烈右移，以促进马氏体转变，同时可改善钢的回火脆性，极大地提高钢的低温韧性，提高钢的耐延迟断裂性能。考虑到成本因素，Mo的适宜量控制在0.20～0.50wt％。

硼(B)：B强烈偏聚于奥氏体晶界及其他晶体缺陷处，能够增加钢的淬硬性，提高钢的淬透性。加入微量B可明显抑制铁素体在奥氏体晶界上的形核，使铁素体转变曲线明显右移，以促进马氏体转变，但硼含量超过0.0030wt％后上述作用达到饱和，而且还可能形成各种对热加工性能和韧性不利的含B析出相。综合考虑，硼含量应控制在0.0008～0.0030wt％。

铝(Al)：Al是强脱氧元素，能细化钢的晶粒，提高钢的强度，同时也能提高冲击韧性。由于Al和N有较强的亲和力，还可以消除N元素造成的时效敏感性。钢中的Al分为两种类型：一种是冶炼时来不及上浮到钢渣中的脱氧产物Al₂O₃中的Al，由于Al₂O₃不能溶于酸中，所以将与氧结合形成Al₂O₃的Al称为酸不溶铝；另一种是可被酸溶解的Al，主要有单质Al和氮化铝(AlN)中的Al，其称为酸溶铝，通常用“Als”表示。钢中酸溶铝和酸不溶铝之和称为全铝，通常用“Al”或“Alt”表示。一般钢水经过精炼后，Alt中有90％以上的是Als，或者Als含量约等于Alt含量。综合考虑，Alt的适宜量控制在0.020～0.050wt％。

根据本发明的钢板，通过合金成分的合理设计，在保证钢板性能的前提下，减少了Cr、Ni、Mo贵重金属加入量，大幅度降低了钢板的生产成本。

可以采用冶炼和铸造、加热、中厚板轧机轧制、淬火处理和回火处理来制造本发明的钢板。

在冶炼和铸造步骤中，可以采用转炉冶炼本发明所涉及钢板的钢水，然后进行板坯连铸。板坯连铸的拉坯速度可以是0.84m/min～0.86m/min，铸坯厚度为280mm～300mm。适中的拉坯速度既避免了高拉速的情况下铸坯内部形成疏松缩孔等缺陷，保证了后续轧制特厚板对铸坯致密度的要求，同时又避免了低拉速情况下铸坯形成较深的振痕等表面缺陷，为轧钢工序提供表面和内部质量优良的原始坯料。如果铸坯厚度不在280mm～300mm的范围内，则难以生产出性能合格的厚度为100mm～120mm的钢板。

连铸坯内部的组织结构一般由三个晶区所组成，即外层是激冷生成的细小等轴晶区，接着是柱状晶区，中心是较粗大的等轴晶区。

进行中厚板轧机轧制之前，首先对连铸坯进行加热。具体地讲，将连铸坯在加热炉中加热，加热温度(即钢坯出炉温度)可为1170～1230℃。1170～1230℃的加热温度既保证Nb元素充分固溶，在后续轧制过程中发挥细晶作用，又避免温度过高，奥氏体原始晶粒过分长大，恶化钢板冲击韧性等力学性能。通过对连铸坯进行加热，钢的组织转变为奥氏体组织。

加热后利用中厚板轧机进行轧制，然后冷却。中厚板轧机轧制可采用包括粗轧和精轧的二阶段轧制。粗轧和精轧均可采用四辊可逆式轧机完成轧制。粗轧可采用多道次且尽量少的道次，至少保证有1个道次压下率不低于16％。精轧开轧温度可为860～880℃，精轧可采用多道次且尽量少的道次，至少保证有1个道次压下率不低于15％。终冷温度可为580～630℃，冷却(例如水冷)速度可为5～10℃/s。冷却之后，钢板的组织主要为贝氏体。

铸坯最大厚度仅为300mm，在轧制100mm～120mm特厚规格调质高强度钢板的情况下，总压缩比≤3。在如此小的压缩比的情况下，轧制变形很难渗透到钢板心部，造成从表面到心部混晶现象严重，轧制过程对于消除钢板内部缺陷的能力有限。在本发明的钢板的制造方法中，优化轧制模型，在粗轧阶段采用大压下模式，保证了粗轧阶段道次数控制在7道以内，粗轧阶段最大压下率稳定达到16％以上(例如，粗轧终轧阶段最大压下率稳定达到16％以上)；精轧阶段将道次数控制在6道次以内，实现精轧阶段最大压下率稳定达到15％以上，同时精轧阶段采用低温轧制，将开轧温度控制在860～880℃，有效地细化晶粒及各类亚结构，再配合后续的速度为5～10℃/s的冷却(例如水冷)工艺将钢板冷却至580～630℃，对改善特厚规格高强钢的低温冲击性能有实质性的作用。根据本发明的钢板的制造方法，精轧的开轧温度860～880℃、终冷温度580～630℃以及5～10℃/s的冷却速度对轧制后钢板的组织和性能有重要的影响。

淬火保温温度可为930～940℃，淬火保温时间可为30～40min。钢板加热后可以水淬，但不限于此。由于钢板厚度为100mm～120mm，热轧态的钢板的屈服强度还远低于成品目标值，需要进行淬火热处理以提高强度，但随着钢板厚度的增加，特厚规格钢板的强度提升也趋于淬火设备的极限。通过合理设定淬火工艺，既要保证钢板在淬火炉内组织完全奥氏体化，同时也防止钢板奥氏体晶粒在炉内过分长大，因此将淬火温度控制在930～940℃，淬火保温时间控制在30～40min。出炉后快速冷却，使钢板全厚度组织中马氏体的体积分数达到60％～80％，铁素体的体积分数为15％～30％，残余奥氏体的体积分数为5％～10％。

淬火处理后进行回火处理。回火保温温度可为630～650℃，回火保温时间可为20～30min。钢板淬火后强度高，韧性和塑性低，综合力学性能不能满足工程应用的要求，需要再进行回火热处理。同理，高温回火有助于提高特厚高强钢板的全厚度组织的稳定性，消除内应力，降低强度，提高钢板的韧性和塑性，使其力学性能满足使用要求；同时也要防止温度过高和时间过长造成强度不足和晶粒粗大的情况发生，故将回火保温温度控制在630～650℃，回火保温时间控制在20～30min。钢板加热后可以空冷或水冷，但不限于此。回火之后钢板的组织包含体积分数为50％以上的回火索氏体。

根据本发明的钢板的制造方法，930～940℃的淬火保温温度、30～40min的淬火保温时间、630～650℃的回火保温温度、20～30min的回火保温时间会对成品钢板的组织和性能产生重要影响。

本发明的钢板的制造方法还可包括铁水预处理、LF精炼、RH精炼等常规的工序。

根据本发明的钢板的制造方法，通过合金成分的合理设计以及制造工艺的优化，可采用280mm～300mm厚铸坯轧制100mm～120mm特厚规格调质高强度钢板，总压缩比≤3。在该极小的压缩比的情况下，利用细晶强化、形变强化、固溶强化、沉淀强化与弥散强化等强化机制，实现屈服强度690MPa级高强钢板的生产。

下面结合示例对本发明的钢板及其制造方法做进一步的说明，但是本发明的钢板及其制造方法不限于此。

示例1-示例9

在示例1-示例9中，通过转炉冶炼并浇注成连铸坯，将连铸坯在加热炉中加热，采用中厚板轧机轧制，轧后对钢板进行淬火和回火处理。示例1-示例9的钢板的化学组成如表1所示。铸坯出炉温度、终轧温度、终冷温度、淬火保温温度、回火保温温度等主要工艺参数如表2和表3所示。相应钢板的抗拉强度、-20℃纵向冲击功、厚度规格等在表4中列出。

表1示例1-示例9的钢板的化学组成(wt％)

表2示例1-示例9的钢板的制造方法的部分工艺参数

表3示例1-示例9的钢板的制造方法的部分工艺参数

表4示例1-示例9的钢板的力学性能

图1示出了示例1的钢板的金相组织照片，显示组织以回火索氏体为主且原奥氏体晶粒尺寸较为细小。

由表4可见，本发明的钢板可具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功，以及良好的焊接性能。因此，本发明的钢板可广泛应用于大型承重钢结构、大型推土机、汽车起重机、挖掘机、矿山机械、液压支架以及电动轮自卸车、矿车等工程机械制造等领域。

Claims

1.一种钢板的制造方法，其特征在于包括下述步骤：

冶炼钢水，所述钢水包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，Alt表示全铝；

将所述钢水连铸成厚度为280～300mm的板坯，连铸过程中拉坯速度是0.84～0.86m/min；

将所述板坯加热至1170～1230℃；

利用中厚板轧机将所述板坯轧制成厚度为100～120mm的钢板，然后冷却，轧制过程包括粗轧和精轧，粗轧包括不超过7道次的多道次轧制，粗轧中至少一个道次的压下率不低于16％，精轧包括不超过6道次的多道次轧制，精轧中至少一个道次的压下率不低于15％，精轧的开轧温度为860～880℃，终冷温度为580～630℃，冷却速度为5～10℃/s；

对所述钢板进行淬火处理，淬火保温温度为930～940℃，淬火保温时间为30～40min；以及

对所述钢板进行回火处理，回火保温温度为630～650℃，回火保温时间为20～30min。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于回火处理之后的所述钢板具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述钢水包含0.13～0.17％的C、0.20～0.40％的Si、1.35～1.65％的Mn、0.025～0.050％的Nb、0.010～0.025％的Ti、0.040～0.065％的V、0.40～0.60％的Cr、0.15～0.30％的Ni、0.25～0.40％的Mo、0.0012～0.0025％的B。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于对所述钢板进行淬火处理之后，所述钢板的全厚度组织中马氏体的体积分数为60～80％，铁素体的体积分数为15～30％，残余奥氏体的体积分数为5～10％。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于回火处理之后的所述钢板包含体积分数为50％以上的回火索氏体。

6.一种钢板，其特征在于包含0.12～0.18％的C、0.20～0.45％的Si、1.30～1.70％的Mn、不超过0.010％的S、不超过0.020％的P、0.020～0.060％的Nb、0.010～0.030％的Ti、0.035～0.070％的V、0.35～0.70％的Cr、0.10～0.40％的Ni、0.20～0.50％的Mo、0.0008～0.0030％的B、0.020～0.050％的Alt，以及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，Alt表示全铝。

7.根据权利要求6所述的钢板，其特征在于所述钢板具有100～120mm的厚度，并具有不低于690MPa的屈服强度、不低于770MPa的抗拉强度、不低于14％的断后伸长率、不低于100J的-20℃纵向冲击功。

8.根据权利要求6所述的钢板，其特征在于所述钢板包含0.13～0.17％的C、0.20～0.40％的Si、1.35～1.65％的Mn、0.025～0.050％的Nb、0.010～0.025％的Ti、0.040～0.065％的V、0.40～0.60％的Cr、0.15～0.30％的Ni、0.25～0.40％的Mo、0.0012～0.0025％的B。

9.根据权利要求6所述的钢板，其特征在于所述钢板包含体积分数为50％以上的回火索氏体。