CN103043112B - 纵梁用隔板结构 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够高效率地吸收弹簧用支架受到的载荷并抑制纵梁以及地板面板变形的纵梁用隔板结构。本发明是在与纵梁(4)内侧的弹簧用支架(7)对应的位置与隔板(8)接合的纵梁用隔板结构。隔板(8)具备第1板部件(81)和从第1板部件(81)延伸至纵梁(4)的底部(41)的2个第2板部件(82、83)，第1板部件(81)具备第1凸缘(81a)和第2凸缘(81b)。将纵梁4的侧壁部(42)、地板面板(2)、第1凸缘(81a)接合在一起，并且将纵梁(4)的侧壁部(43)、盖板(3)、第2凸缘(81b)接合在一起，第2板部件(82、83)分别接合在纵梁(4)的内侧。

Description

纵梁用隔板结构

技术领域

本发明涉及纵梁的隔板结构。

背景技术

以往，在形成车辆地板的地板面板中，配设有沿着车辆前后方向的纵梁，在此纵梁中，安装有支撑螺旋弹簧的弹簧用支架。专利文献1公开了一种在车辆后部的后纵梁安装有弹簧座(弹簧用支架)的结构。

因为弹簧用支架承受来自构成车辆用悬架的螺旋弹簧的大载荷，所以纵梁需要吸收载荷的结构。因此，以往有以下结构被提出：在与纵梁的弹簧用支架对应的位置配置隔板(加强部件)。

现有技术文献

专利文献

专利文件1：特开2009-56926号公报

发明内容

发明要解决的问题

图7是表示以往的后纵梁的隔板结构的车宽方向截面图。

如图7所示，在车辆后部的后地板面板91处配设有沿着车辆前后方向的U字形截面的后纵梁92。此外，在后地板面板91的车宽方向外侧端部，配设有轮胎盖板93。并且，在后纵梁92的外侧，安有支撑螺旋弹簧(未图示)的弹簧用支架94，在后纵梁92的内侧，在与弹簧用支架94对应的位置配置有隔板(加强部件)95。

在图7的以往的隔板结构中，隔板95具备沿着后纵梁92的底部92a、侧壁部92b延伸的凸缘(未图示)，隔板95只与后纵梁92的底部92a、侧壁部92b接合。

在这种以往的隔板结构中，因隔板95只与后纵梁92的底部92a、侧壁部92b接合，故隔板95受到的载荷不向纵梁92以外的部件分散，便不能高效率地吸收载荷。特别是，因为不与隔板95接合的部位(后纵梁92与后地板面板91的连结部位、轮胎盖板93)刚性低，所以，一旦载荷通过后纵梁92集中在这些部位就有可能变形。

本发明是基于这样的实际情况提出的，其目的在于：提供一种能够高效率地吸收弹簧用支架受到的载荷，抑制纵梁及地板面板变形的纵梁用隔板结构。

用于解决问题的方案

为了解决上述以往技术具有的问题，根据本发明，在纵梁用隔板结构中，在形成车辆地板的地板面板的下面配设有包括底部和在车宽方向相对的侧壁部的呈U字形截面的纵梁，在上述地板面板的车宽方向的外侧端部配设有覆盖上述车辆的轮胎的盖板，在上述纵梁的上述底部的下面安装有支撑螺旋弹簧的弹簧用支架，在与上述弹簧用支架对应的位置上，隔板接合在上述纵梁的U字形截面的内侧，上述隔板具备：在上述纵梁与上述地板面板之间而且在上述纵梁的上述侧壁部之间延伸的第1板部件；以及从该第1板部件向上述纵梁的上述底部延伸的2个第2板部件，上述第1板部件具备：在上述纵梁的车宽方向内侧的侧壁部与上述地板面板之间延伸的第1凸缘；以及延伸至上述地板面板的上述车宽方向外侧端部并位于与上述纵梁的车宽方向外侧的侧壁部及上述盖板重叠的位置的第2凸缘，上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上端具有在水平方向上延伸的第1侧壁凸缘，将上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上述第1侧壁凸缘、上述地板面板、上述第1凸缘以上述第1凸缘配置在上述第1侧壁凸缘和上述地板面板之间的三层方式接合在一起，并且将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘以上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部配置在上述盖板和上述第2凸缘之间的三层方式接合在一起，上述第2板部件分别接合在上述纵梁的内侧。

此外，根据本发明的其他实施方式，上述地板面板的车宽方向外侧端部具有向上方弯曲的弯曲部，上述地板面板的车宽方向外侧端部具有从上述弯曲部向上方延伸的平面状凸缘，上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部沿着上述平面状凸缘向上方延伸，上述第2凸缘沿着上述平面状凸缘向上方延伸，在上述地板面板的上述平面状凸缘的位置上，将上述第2凸缘、上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板接合在一起。

另外，根据本发明的其他实施方式，上述第1板部件沿着上述地板面板的上述下面与上述地板面板重叠地延伸，将上述第1板部件和上述地板面板接合在一起。

此外，根据本发明的其他实施方式，将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘、上述地板面板的上述车宽方向外侧端部按4片接合在一起。

发明效果

根据本发明的纵梁用隔板结构，在形成车辆地板的地板面板的下面配设有包括底部和在车宽方向相对的侧壁部的呈U字形截面的纵梁，在上述地板面板的车宽方向的外侧端部配设有覆盖上述车辆的轮胎的盖板，在上述纵梁的上述底部的下面安装有支撑螺旋弹簧的弹簧用支架，在与上述弹簧用支架对应的位置上，隔板接合在上述纵梁的U字形截面的内侧，上述隔板具备：在上述纵梁与上述地板面板之间而且在上述纵梁的上述侧壁部之间延伸的第1板部件；以及从该第1板部件向上述纵梁的上述底部延伸的2个第2板部件，上述第1板部件具备：在上述纵梁的车宽方向内侧的侧壁部与上述地板面板之间延伸的第1凸缘；以及延伸至上述地板面板的上述车宽方向外侧端部并位于与上述纵梁的车宽方向外侧的侧壁部及上述盖板重叠的位置的第2凸缘，上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上端具有在水平方向上延伸的第1侧壁凸缘，将上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上述第1侧壁凸缘、上述地板面板、上述第1凸缘接合在一起，并且将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘接合在一起，上述第2板部件分别接合在上述纵梁的内侧。

根据本发明，隔板不仅与纵梁，还与地板面板、盖板直接接合，所以，弹簧用支架受到载荷时，传递到纵梁的载荷还会通过隔板向地板面板、盖板分散传递，能够高效率地吸收弹簧用支架受到的载荷。此外，将隔板延伸而接合于以往不与隔板接合的部位(纵梁与地板面板接合的部位、盖板)，所以，能够提高地板面板和盖板的 刚性，防止弹簧用支架受到载荷时发生变形。

此外，根据本发明的纵梁用隔板结构，上述地板面板的车宽方向外侧端部具有向上方弯曲的弯曲部，上述地板面板的车宽方向外侧端部具有从上述弯曲部向上方延伸的平面状凸缘，上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部沿着上述平面状凸缘向上方延伸，上述第2凸缘沿着上述平面状凸缘向上方延伸，在上述地板面板的上述平面状凸缘的位置上，将上述第2凸缘、上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板接合在一起。根据本发明，从弹簧用支架受到的上方向的载荷通过向上方向延伸的第2凸缘及纵梁的车宽方向外侧的侧壁部向盖板传递。也就是说，第2凸缘及纵梁的车宽方向外侧的侧壁部向与从弹簧用支架受到的载荷方向相同的方向延伸，所以，载荷的上下方向的成分原封不动地向盖板传递，能够进一步提高载荷的分散效果以及吸收效果。

此外，根据本发明的纵梁用隔板结构，上述第1板部件沿着上述地板面板的上述下面与上述地板面板重叠地延伸，将上述第1板部件和上述地板面板接合在一起。根据本发明，隔板的第1板部件与地板面板进行面接合，所以，能够用地板面板的面承受隔板受到的载荷，能够进一步提高载荷的吸收效果。而且，也能够提高地板面板自身的刚性，防止受到载荷时发生变形。

此外，根据本发明的纵梁用隔板结构，将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘、上述地板面板的上述车宽方向外侧端部按4片接合在一起，所以，能够进一步提高地板面板的车宽方向外侧端部的刚性。因此，能够进一步有效地防止受到载荷时发生变形。

附图说明

图1是从下方看本发明实施方式的车辆后部的立体图。

图2是从下方看本发明实施方式的车辆后部的放大立体图。

图3是从上方看本发明实施方式的后纵梁的隔板结构的立体图，是省略了后地板面板的图。

图4是从上方看本发明实施方式的后纵梁的隔板结构的放大立体图。

图5是图4的A-A线截面图。

图6是图4的B-B线截面图。

图7是以往的后纵梁用隔板结构的车宽方向截面图。

附图标记说明

1  车辆

2  后地板面板

3  轮胎盖板

4  后纵梁

41  后纵梁的底部

42、43  后纵梁的侧壁部

5  备用轮胎室

6  横梁

7  弹簧用支架

8  隔板

81  第1板部件

81a  第1板部件的第1凸缘

81b  第1板部件的第2凸缘

82、83  第2板部件

82a、82b  第2板部件的第1侧部凸缘

82c  第2板部件的第1底部凸缘

83a、83b  第2板部件的第2侧部凸缘

83c  第2板部件的第2底部凸缘

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明实施方式的纵梁用隔板结构。下面，作为一例，就车辆后部的后纵梁的隔板结构进行说明。

如图1及图2所示，在车辆1的后部，配设有形成车辆1的后部的地板的后地板面板2。如图1、图2以及图3所示，在后地板面板2的 车宽方向外侧端部，配设有覆盖后部轮胎(未图示)的上方以及侧部的轮胎盖板3。

如图1及图2所示，在后地板面板2的下侧，配设有沿着车辆前后方向延伸的一对后纵梁4。另外，如图1所示，在后地板面板2的下侧，相对于备用轮胎室5在车辆前侧位置配设有横梁6。横梁6沿着车宽方向延伸，横梁6的车宽方向的两端部6a、6b与一对后纵梁4连结。

接下来，就车辆后部的各部件进行详细说明。

如图6所示，在后地板面板2的车宽方向外侧端部，设有向上方弯曲的弯曲部2a。并且，在后地板面板2的车宽方向外侧端部，设有从弯曲部2a向上方延伸的平面状凸缘21。此外，如图6所示，轮胎盖板3延伸至该后地板面板2的弯曲部2a的外侧的位置。

如图3、图4及图6所示，后纵梁4具备底部41、从底部41的车宽方向两端部向上方延伸的2个侧壁部42、43。因此，如图6所示，后纵梁4的车宽方向截面成为上方开口的U字形(U字形截面)。

如图6所示，在车宽方向内侧的侧壁部42的上端部42a处，设有向车宽方向内侧延伸的第1侧壁凸缘44。另一方面，在车宽方向外侧的侧壁部43的上端部43a处，设有沿着后地板面板2的平面状凸缘21向上方延伸的第2侧壁凸缘45。如图6所示，第2侧壁凸缘45位于后地板面板2的平面状凸缘21与轮胎盖板3之间。

如图2至图6所示，在后纵梁4的底部41的下面，安装有支撑螺旋弹簧(未图示)的弹簧用支架7。并且，如图3至图6所示，在后纵梁4的U字形截面的内侧，与弹簧用支架7对应的位置，配置有隔板(加强部件)8。

如图4所示，隔板8具备第1板部件81、从第1板部件延伸的2个第2板部件82、83。如图6所示，第1板部件81在后纵梁4和后地板面板2之间并且在后纵梁4的侧壁部42、43之间延伸。如图4所示，第2板部件82、83从第1板部件81的车辆前后方向两端部延伸至后纵梁4的底部41。根据这种结构，如图5所示，隔板8的车辆前后方向截面成为倒U字形。

如图6所示，隔板8的第1板部件81沿着后地板面板2的下面与后地板面板重叠地延伸。并且，如图4至图6所示，第1板部件81具有：从车宽方向内侧端部沿着车宽方向内侧延伸的第1凸缘81a；以及从车宽方向外侧端部沿着后地板面板2的平面状凸缘21向上方延伸的第2凸缘81b。

如图5及图6所示，第1板部件81的第1凸缘81a配置在后纵梁4的侧壁部42的第1侧壁凸缘44与后地板面板2之间。此外，如图6所示，第1板部件81的第2凸缘81b配置在后地板面板2的平面状凸缘21与后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45之间。如图6所示，在后地板面板2的车宽方向外侧端部2a，平面状凸缘21、第1板部件81的第2凸缘81b、后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45以及轮胎盖板3按该顺序重叠。

如图4所示，隔板8的各第2板部件82、83在后纵梁4的侧壁部42、43之间延伸设置。第2板部件82、83的宽度与后纵梁4的侧壁部42、43之间的间隔大致一致。因此，第2板部件82、83的车宽方向两端部沿着后纵梁4的各侧壁部42、43。

如图4及图5所示，隔板8的车辆前后方向前侧的第2板部件82具备2个第1侧部凸缘82a、82b和第1底部凸缘82c。第1侧部凸缘82a、82b从第2板部件82的车宽方向两端部沿着后纵梁4的各侧壁部42、43向车辆前侧延伸。第1底部凸缘82c从第2板部件82的下端部沿着后纵梁4的底部41向车辆前侧延伸。

此外，如图4及图5所示，隔板8的车辆前后方向后侧的第2板部件83具备2个第2侧部凸缘83a、83b和第2底部凸缘83c。第2侧部凸缘83a、83b从第2板部件83的车宽方向两端部沿着后纵梁4的各侧壁部42、43向车辆后侧延伸。第2底部凸缘83c从第2板部件83的下端部沿着后纵梁4的底部41向车辆后侧延伸。

接下来，就本实施方式的纵梁用隔板结构的隔板8的接合结构进行说明。

如图6所示，将隔板8的第1板部件81的第1凸缘81a、后纵梁4的侧壁部42的第1侧壁凸缘44、后地板面板2这3片通过 焊接W1接合在一起。

此外，在后地板面板2的平面状凸缘21的位置上，将隔板8的第1板部件81的第2凸缘81b、后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45、轮胎盖板3这3片通过焊接W2接合在一起。因此，在本实施方式中，如图4所示，在后地板面板2的平面状凸缘21处设有切口部21a，后地板面板2的平面状凸缘21不与第1板部件81的第2凸缘81b、后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45、轮胎盖板3这3片接合在一起。

如图4所示，将隔板8的第2板部件82的各第1侧部凸缘82a、82b通过焊接W3、W4和后纵梁4的各侧壁部接合在一起。此外，第2板部件82的第1底部凸缘82c通过焊接W5和后纵梁4的底部41接合在一起。

此外，如图4所示，将隔板8的第2板部件83的各第2侧部凸缘83a、83b通过焊接W6、W7和后纵梁4的各侧壁部42、43接合在一起。此外，将第2板部件83的第2底部凸缘83c通过焊接W8和后纵梁4的底部41接合在一起。

而且，如图6所示，将隔板8的第1板部件81和后地板面板2通过焊接W9接合在一起。

根据这种本实施方式的纵梁用隔板结构，隔板8具备：在后纵梁4与后地板面板2之间且在后纵梁4的侧壁部42、43之间延伸的第1板部件81；以及从第1板部件81延伸至后纵梁4的底部41的2个第2板部件82、83，第1板部件81具备：在后纵梁4的车宽方向内侧的侧壁部42的第1侧壁凸缘44和后地板面板2之间延伸的第1凸缘81a；以及延伸至后地板面板2的车宽方向外侧端部2a且位于与后纵梁4的车宽方向外侧的侧壁部43的第2侧壁凸缘45及轮胎盖板3重叠的位置的第2凸缘81b，将侧壁部42的第1侧壁凸缘44、后地板面板2、第1凸缘81a接合在一起，并且将侧壁部43的第2侧壁凸缘45、轮胎盖板3、第2凸缘81b接合在一起，第2板部件82、83分别和后纵梁4的内侧接合在一起。

根据本实施方式，隔板8不仅与后纵梁4，还与后地板面板2、轮胎盖板3直接接合，所以，弹簧用支架受到载荷的时候，传递到 后纵梁4的载荷还会通过隔板8向后地板面板2、轮胎盖板3分散传递，能够高效率地吸收弹簧用支架7受到的载荷。此外，将隔板8延伸而接合于以往不与隔板接合的部位(后纵梁4与后地板面板2连结的部位、轮胎盖板3)，所以，能够提高弹簧用支架7的位置的后地板面板2和轮胎盖板3的刚性，防止弹簧用支架7受到载荷时发生变形。

此外，根据本实施方式的纵梁用隔板结构，后地板面板2的车宽方向外侧端部具有向上方弯曲的弯曲部2a，后地板面板2的车宽方向外侧端部具有从弯曲部2a向上方延伸的平面状凸缘21，后纵梁4的车宽方向外侧的侧壁部43的第2侧壁凸缘45沿着平面状凸缘21向上方延伸，第2凸缘81b沿着平面状凸缘21向上方延伸，在后地板面板2的平面状凸缘21的位置上，将第2凸缘81b、后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45、轮胎盖板3这3片接合在一起。

根据本实施方式，从弹簧用支架7受到的上方向的载荷通过向上方向延伸的第2凸缘81b以及后纵梁4的车宽方向外侧的侧壁部43向轮胎盖板3传递。也就是说，第2凸缘81b以及后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45向与从弹簧用支架7受到的载荷的方向相同的方向延伸，所以，载荷的上下方向的成分原封不动地向轮胎盖板3传递，能够进一步提高载荷的分散效果以及吸收效果。

此外，根据本实施方式的纵梁用隔板结构，第1板部件81沿着后地板面板2的下面与后地板面板2重叠地延伸，将第1板部件81和后地板面板2接合在一起。

根据本实施方式，隔板8的第1板部件81与后地板面板2进行面接合，所以，能够用后地板面板2的面承受隔板8受到的载荷，能够进一步提高载荷的吸收效果。而且，也能提高弹簧用支架7的位置的后地板面板2自身的刚性，防止受到载荷时发生变形。

此外，根据本实施方式的纵梁用隔板结构，隔板8成为具备第1板部件81和从第1板部件延伸的2个板部件82、83的倒U字形状，隔板8在前后跨越弹簧用支架7的中心而配置。将隔板8的第2板部件82 的各第1侧部凸缘82a、82b和后纵梁4的各侧壁部42、43接合在一起，将第2板部件82的第1底部凸缘82c和后纵梁4的底部41接合在一起，将隔板8的第2板部件83的各第2侧部凸缘83a、83b和后纵梁4的各侧壁部42、43接合在一起，将第2板部件83的第2底部凸缘83c和后纵梁4的底部41接合在一起。

根据本实施方式，将隔板8配置成在前后跨越弹簧用支架7的中心的倒U字形状，和后纵梁4的底部41以及侧壁部42、43两者接合在一起，所以，通过后纵梁4的底部41以及侧壁部42、43两者，用隔板8承受从弹簧用支架7受到的载荷，能够将该受到的载荷向后地板面板2以及轮胎盖板3传递而分散载荷。因此，能够更高效地分散并吸收载荷。

以上就本发明的实施方式进行了阐述，但是本发明并不仅限于已阐述的实施方式，基于本发明的技术思想的各种变形以及变更也是可能的。

在上述实施方式中，通过在位于后地板面板2的车宽方向外侧端部的平面状凸缘21处设置切口部21a，使第1板部件81的第2凸缘81b、后纵梁4的侧壁部43的第2侧壁凸缘45、轮胎盖板3这3片接合在一起。然而，也可以不在后地板面板2的平面状凸缘21处设置切口部，而是将包含后地板面板2的平面状凸缘21按4片接合在一起。根据该结构，能够进一步提高后地板面板2的车宽方向外侧端部的刚性。据此，能够更有效地防止受到载荷时发生变形。

在上述实施方式中，记载了车体后部的后纵梁4的隔板结构，但是并不仅限于此。本发明也能够适用于例如位于前纵梁的隔板结构。

Claims (3)

1.一种纵梁用隔板结构，其特征在于，

在形成车辆地板的地板面板的下面配设有包括底部和在车宽方向相对的侧壁部的呈U字形截面的纵梁，在上述地板面板的车宽方向的外侧端部配设有覆盖上述车辆的轮胎的盖板，在上述纵梁的上述底部的下面安装有支撑螺旋弹簧的弹簧用支架，在与上述弹簧用支架对应的位置上，隔板接合在上述纵梁的U字形截面的内侧，

上述隔板具备：

在上述纵梁与上述地板面板之间而且在上述纵梁的上述侧壁部之间延伸的第1板部件；以及

从该第1板部件向上述纵梁的上述底部延伸的2个第2板部件，

上述第1板部件具备：

在上述纵梁的车宽方向内侧的侧壁部与上述地板面板之间延伸的第1凸缘；以及

延伸至上述地板面板的上述车宽方向外侧端部并位于与上述纵梁的车宽方向外侧的侧壁部及上述盖板重叠的位置的第2凸缘，

上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上端具有在水平方向上延伸的第1侧壁凸缘，

将上述纵梁的上述车宽方向内侧的侧壁部的上述第1侧壁凸缘、上述地板面板、上述第1凸缘以上述第1凸缘配置在上述第1侧壁凸缘和上述地板面板之间的三层方式接合在一起，并且将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘以上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部配置在上述盖板和上述第2凸缘之间的三层方式接合在一起，上述第2板部件分别接合在上述纵梁的内侧，

上述地板面板的车宽方向外侧端部具有向上方弯曲的弯曲部，上述地板面板的车宽方向外侧端部具有从上述弯曲部向上方延伸的平面状凸缘，上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部沿着上述平面状凸缘向上方延伸，上述第2凸缘沿着上述平面状凸缘向上方延伸，

在上述地板面板的上述平面状凸缘的位置上，将上述第2凸缘、上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板接合在一起。

2.根据权利要求1所述的纵梁用隔板结构，其特征在于，上述第1板部件沿着上述地板面板的上述下面与上述地板面板重叠地延伸，将上述第1板部件和上述地板面板接合在一起。

3.根据权利要求1或2所述的纵梁用隔板结构，其特征在于，将上述纵梁的上述车宽方向外侧的侧壁部、上述盖板、上述第2凸缘、上述地板面板的上述车宽方向外侧端部按4片接合在一起。