CN103031435B - 烧结终点位置控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供的烧结终点位置控制方法，包括：1）检测每个风箱的烟气温度；2）确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度；3）确定实际烧结终点位置；4）判断实际烧结终点位置是否小于预设烧结终点位置，若小于，减小主抽风机频率，若大于，增大主抽风机频率。本发明还提供了烧结终点位置控制系统，上述方案能够确保烧结终点在预设烧结终点位置。

Description

烧结终点位置控制方法及系统

技术领域

本发明涉及烧结系统控制技术，尤其涉及烧结终点位置控制方法及系统。

背景技术

随着现代工业的迅速发展，钢铁生产规模越来越大，能源消耗也越来越多，节能环保指标越来越成为钢铁生产过程的重要考察因素。在钢铁生产中，含铁原料矿石进入高炉冶炼之前需要经过烧结系统处理，也就是，将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后，布放在烧结台车上焙烧，使其发生一系列物理化学变化，形成容易冶炼的烧结矿，这一过程称之为烧结。

烧结系统主要包括烧结台车、混合机、主抽风机、环冷机等多个设备，其总的工艺流程参见图1所示：各种原料经配料室1配比，形成混合物料，混合物料进入混合机2混匀和造球后，再通过圆辊给料机3和九辊布料机4将其均匀散布在烧结台车5上形成物料层，点火风机12和引火风机11启动物料点火开始烧结过程。烧结完成后得到的烧结矿经单辊破碎机8破碎后进入环冷机9冷却，最后经筛分整粒后送至高炉或成品矿仓。其中，烧结过程需要的氧气由主抽风机10提供，烧结台车5下方设置有多个竖直并排的风箱6，风箱6下方为水平安置的大烟道(或称烟道)7，大烟道7与主抽风机10相连，主抽风机10通过大烟道7及风箱6产生的负压风经过台车，为烧结过程提供助燃风。

在烧结过程中，烧结终点位置是预先设定的固定值。但是，在实际的生产过程中，由于市场因素、原料存储量因素、烧结矿存储量因素等的影响，烧结矿产量会存在波动。这往往导致烧结终点不能保证在预先设定的固定位置，最终影响烧结矿质量。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种烧结终点位置控制方法及系统，以确保烧结终点在预先设定的固定位置。

为达到上述目的，本发明实施例提供一种烧结终点位置控制方法，包括以下步骤：

1)检测每个风箱的烟气温度；

2)确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度；

3)确定实际烧结终点位置，以及判断实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值是否大于等于预设阈值，如果是，转步骤4)，否则，结束控制操作；

4)判断实际烧结终点位置是否小于预设烧结终点位置，若小于，减小主抽风机频率，若大于，增大主抽风机频率，其中，以设定间距调节主抽风机频率，所述设定间距小于或者等于所述预设阈值。

上述技术方案通过检测每个风箱的烟气温度，确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度，实现实际烧结终点位置的确定，然后根据实际烧结终点位置与预设烧结终点位置比较，以调节主抽风机频率，最终实现烧结终点位置的控制，使得实际烧结终点位置处于预设烧结终点位置。

在实际的烧结过程中，由于烧结系统的复杂性、生产的波动等因素影响，系统的各个参数会有轻微变化，所以上述优选方案考虑到各个生产因素的影响，判断实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值是否大于或等于预设阈值，如果是，则进入步骤4)调节主抽风机频率，否则，则可以认为实际烧结终点位置与预设烧结终点位置相等，结束控制操作。

如果判断实际烧结终点位置与预设终点位置的差值大于或等于预设阈值，则进入步骤4)后，以设定间距调节主抽风机频率，所述设定间距小于或等于所述预设阈值。该种操作实现每一次的调节以设定间距实施，能够避免设备的大幅度功率调节对烧结系统其它设备的影响，提高烧结系统的稳定性。

优选方案中，实时或周期性地检测每个风箱的烟气温度，即根据烧结系统的负载变化情况，选择烟气温度的检测方式或周期，既能够及时反映每个风箱的烟气温度更新或变化，又能够实现主抽风机频率的及时调节，使系统稳定性和及时性达到最佳平衡。相邻两次对主抽风机调节的时间间隔t＝K*S_s/V_t，其中，K是常系数，0＜K≤1，S_s是烧结台车长度，V_t是烧结台车速度。

优选方案中，按照下述步骤确定实际烧结终点位置：

51)利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置；

52)利用以风箱为单位的烧结终点位置计算实际烧结终点位置。

上述优选方案根据实际烧结过程中烧结终点附近的风箱和对应的烟气温度关系计算出实际烧结终点位置。

本发明还提供了一种烧结终点位置控制系统，包括：

烟气温度检测单元，用于检测每个风箱的烟气温度；

初始参数确定单元，用于确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度；

实际烧结终点确定单元，用于确定实际烧结终点位置；

第一调节单元，用于当实际烧结终点位置小于预设烧结终点位置时，减小主抽风机频率，当实际烧结终点位置大于预设烧结终点位置时，增大主抽风机频率。

上述控制系统取得的有益效果参考上述控制方法部分相关描述，此不赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面对实施例或现有技术描述中使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的实施例图示。

图1是传统烧结系统的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的烧结终点位置控制方法流程示意图；

图3是本发明实施例二提供的烧结终点位置控制方法流程示意图；

图4是本发明实施例三提供的烧结终点位置控制方法流程示意图；

图5是本发明实施例四提供的烧结终点位置控制方法流程示意图；

图6是风箱烟气温度曲线示意图；

图7是烧结系统局部示意图；

图8是本发明实施例五提供的烧结终点位置控制系统示意图；

图9是本发明实施例六提供的烧结终点位置控制系统示意图；

图10是本发明实施例七提供的烧结终点位置控制系统示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参考附图2，该图示出了本发明实施例一提供的烧结终点位置控制方法的流程。

图2所示流程，包括：

S101、检测每个风箱的烟气温度。

烧结终点位置是指烧结台车上物料烧结结束时所处的位置，用料层烧透时所对应的风箱位置表示。通过穿过烧结台车上物料层的烟气温度可以观测到，一般烟气温度开始下降的位置是烧结终点位置。该步骤利用烟气测温仪检测烧结系统每个风箱的烟气温度。

实际的烧结过程中，烧结系统的每个风箱较长(大约有2米左右)，如果只设置一个测温点检测风箱的烟气温度，势必会影响烟气温度获取的精确度。优选方案中，可以按照以下步骤获取每个风箱的烟气温度：

在每个风箱的多个部位进行烟气温度检测。

将检测得到的多个部位的烟气温度比对，取最高烟气温度作为当前风箱的烟气温度。

上述优选方案能够提高每个风箱烟气温度检测的精确度。

实际物料烧结过程中，实际烧结终点一般都在预设烧结终点附近，也就是说，物料烧结完成时烟气温度变化临界值在预设烧结终点相对应的风箱附近，如果均对每个风箱的多个部位进行烟气温度检测，势必会消耗较多的测温仪而增加烧结系统成本，更为优选的方案可以按照以下步骤获取每个风箱的烟气温度：

在与预设烧结终点位置相对应的风箱多个部位实施烟气温度检测。

取检测得到的多个烟气温度的最高值作为预设烧结终点位置相对应风箱的烟气温度。

上述优选方案能够保证烟气温度获取值的有效性，同时降低烧结系统成本。

S102、确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻风箱和对应的烟气温度。

从步骤S101得到的检测数据中确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及确定最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度。

S103、确定实际烧结终点位置。

通过步骤S102获取的烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，确定烟气温度变化的临界点，通过测量该临界点位置确定实际烧结终点位置，当然利用检测到的每个风箱的烟气温度还可以通过其它手段得到实际烧结终点位置。

S104、调节主抽风机频率。

判断实际烧结终点位置是否小于预设烧结终点位置，若小于，减小主抽风机频率，若大于，增大主抽风机频率。

实施例一提供的技术方案通过检测每个风箱的烟气温度，确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度，实现实际烧结终点位置的确定，然后根据实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的比较结果，调节主抽风机频率，最终实现实际烧结终点位置的控制，使得实际烧结终点位置处于预设烧结终点位置。

实施例二

请参考附图3，该图示出了本发明实施例二提供的烧结终点位置控制方法的流程。

图3所示的流程，在步骤S203和S206之间还包括：

S204、获取预设烧结终点位置a。

S205、判断实际烧结终点位置b与预设烧结终点位置a的差值是否大于或等于预设阈值，如果是，转步骤S206，否则，结束控制操作。

在实际的烧结过程中，由于烧结系统的复杂性、生产的波动等因素影响，系统的各个参数会有细微变化，所以上述优选方案考虑到各个生产因素的影响，判断实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值是否大于或等于预设阈值，如果是，则进入步骤S206调节主抽风机频率，否则，则可以认为实际烧结终点位置与预设烧结终点位置相等，结束控制操作。

实施例二是考虑系统的复杂性和多变性而实施的调节方案，本实施例中S201-S203和S206分别与实施例一中的S101～S104一一对应，且内容相同，详细细节请参考实施例一相应部分的描述，此不赘述。

在实施例二的基础之上，进一步的优选方案是：当判断实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值大于或等于预设阈值时，可以以设定间距调节主抽风机频率。上述进一步的优选方案考虑到实际烧结终点位置与预设烧结终点位置具有较大偏离时，实现每一次的调节以设定间距进行，例如以1赫兹或更小步长作为一个调节间距，直到当调节后的实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值小于预设阈值。当然，如果以1赫兹作为一个调节间距，那么所述设定阈值应该小于1赫兹。该种调节方式能够避免主抽风机的大幅度功率调节对烧结系统其它设备的影响，提高烧结系统的稳定性。

实施例三

请参考附图4，该图示出了本发明实施例三提供的烧结终点位置控制方法的流程。

图4所示的流程，包括：

S301、实时或周期性地检测每个风箱的烟气温度。

即根据烧结系统的负载变化情况，选择烟气温度的检测方式或周期，既能够及时反映每个风箱的烟气温度更新或变化，又能够实现主抽风机频率的及时调节，使系统稳定性和及时性达到最佳平衡。相邻两次对主抽风机调节的时间间隔t＝K*S_s/V_t，其中，K是常系数，0＜K≤1，S_s是烧结台车长度，单位是m，V_t是烧结台车速度，单位是m/s。

实施例三中步骤S302～S304与实施例一中的S102～S104一一对应，且内容相同，详细细节请参考实施例一相应部分的描述，此不赘述。

实施例四

请参考附图5，该图示出了本发明实施例四提供的烧结终点位置控制方法的流程。

图5所示的流程，在步骤S402和S405之间还包括：

S403、计算以风箱为单位的烧结终点位置。

在烧结过程中，烧结终点附近的风箱烟气温度曲线近似于二次函数曲线(如图6所示)，利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置，具体过程如下：

请参考附图6，风箱与对应的烟气温度关系如下：

Y₁＝A*X₁ ²+B*X₁+C   (1)

Y₂＝A*X₂ ²+B*X₂+C   (2)

Y₃＝A*X₃ ²+B*X₃+C   (3)

其中：X₁是烟气温度最高的风箱前一个风箱号，自然数；X₂是烟气温度最高的风箱号，自然数；X₃是烟气温度最高的风箱后一个风箱号，自然数；Y₁是对应X₁号风箱的烟气温度，单位℃；Y₂是对应X₂号风箱的烟气温度，单位℃；Y₃是对应X₃号风箱的烟气温度，单位℃；

通过公式(1)(2)和(3)得出：

A＝[(Y₁-Y₂)/(X₁-X₂)-(Y₂-Y₃)/(X₂-X₃)]/(X₁-X₃)   (4)

B＝(Y₁-Y₂)/(X₁-X₂)-A*(X₁+X₂)   (5)

C＝Y₁-A*X₁ ²-B*X₁   (6)

设烧结终点位置为X_MAX，由于此处Y＝A*X²+B*X+C的微分值为零，推导得出：

dY/dX＝2A*X_MAX+B＝0   (7)

通过公式(7)和公式(4)(5)计算得出：

X_MAX＝X₂-(Y₁-Y₃)/(2*(2*Y₂-Y₁-Y₃))   (8)

其中，X_MAX是以风箱号为单位计算的烧结终点位置，正实数，单位是风箱号。

S404、利用以风箱为单位的烧结终点位置计算实际烧结终点位置。

将X_MAX按照以下公式折算成实际烧结终点位置：

S_z＝L([X_MAX]_向下取整)+(X_MAX-[X_MAX]_向下取整)*S_f   (9)

S_z是实际烧结终点距烧结机头部距离，即实际烧结终点位置，单位m；

X_MAX是以风箱号为单位计算的烧结终点位置，正实数，单位是风箱号。

L([X_MAX]_向下取整)是X_MAX风箱号向下取整后该风箱前沿距烧结机头部的距离；单位m；(例如X_MAX＝20.58时，L([X_MAX]_向下取整)＝L([20.58]_向下取整)＝L(20)，即第20号风箱前沿距烧结机头部的距离。)

S_f是对应X_MAX号风箱向下取整后该风箱的长度，单位m；(烧结机后部各风箱长度相同，头部风箱长度可能略有不同。)

下面结合附图7进行说明以更清楚地理解公式(9)，如图所示，如果检测到W_n号风箱烟气温度最高，A点、B点和C点说明如下：

A点是W_n号风箱前沿点位置，其距烧结机01头部距离即为L([X_MAX]_{向下 取整})的值；

B点是W_n号风箱安装测温点位置；

C点是料层02实际烧结终点位置，其距离烧结机01头部的距离即为S_z值。

W_n-1、W_n和W_n+1为连续三个风箱03的顺序编号，均是自然数。

本实施例利用风箱烟气温度曲线近似于二次函数曲线求解实际烧结终点位置。实施例四中步骤S401～S402和S405与实施例一中的S101～S102和S104一一对应，且内容相同，详细细节请参考实施例一相应部分的描述，此不赘述。

实施例五

请参考附图8，该图示出了本发明实施例五提供的烧结终点位置控制系统的结构。

图8所示系统，包括：

烟气温度检测单元501，用于检测每个风箱的烟气温度；

烧结终点位置是指烧结台车上物料烧结结束时所处的位置，用料层烧透时所对应的风箱位置表示。通过穿过烧结台车上物料层的烟气温度可以观测到，一般烟气温度开始下降的位置是烧结终点位置。该步骤利用烟气测温仪检测烧结系统每个风箱的烟气温度。

初始参数确定单元502，用于确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度。

实际烧结终点确定单元503，用于确定实际烧结终点位置。

通过烟气温度检测单元501检测的烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，确定烟气温度变化的临界点，通过测量该临界点位置确定实际烧结终点位置，当然得到的每个风箱的烟气温度还可以通过其他的手段得到实际烧结终点位置。

第一调节单元504，用于当实际烧结终点位置小于预设烧结终点位置时，减小主抽风机频率，当实际烧结终点位置大于预设烧结终点位置时，增大主抽风机频率。

该控制系统所具有的有益效果请参考实施例一相对应部分的描述，此不赘述。

实施例六

请参考附图9，该图示出了本发明实施例六提供的烧结终点位置控制系统的结构。

图9所示系统，还包括：

第二调节单元605，用于当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值大于或等于预设阈值时，控制第一调节单元604开启工作，当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值小于预设阈值时，控制第一调节单元604停止工作，系统控制结束。

在实际的烧结过程中，由于烧结系统的复杂性、生产的波动等因素影响，系统的各个参数会有细微变化，所以上述优选方案考虑到各个生产因素的影响，第二调节单元605用于当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值大于或等于预设阈值时，控制第一调节单元604开启工作，当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值小于预设阈值时，则可以认为实际烧结终点位置与预设烧结终点位置相等，结束控制操作。

实施例六是考虑烧结系统的复杂性和多变性进行的调节方案，本实施例中烟气温度检测单元601、初始参数确定单元602、实际烧结终点确定单元603、第一调节单元604分别与实施例五中的烟气温度检测单元501、初始参数确定单元502、实际烧结终点确定单元503和第一调节单元504分别一一对应，且功能相同，详细细节请参考实施例一相应部分的描述，此不赘述。

实施例七

请参考附图10，该图示出了本发明实施例七提供的烧结终点位置控制系统的结构。

图10所示系统的实际烧结终点确定单元703包括：

第一计算子单元7031，用于利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置；

在烧结过程中，烧结终点附近的风箱烟气温度曲线近似于二次函数曲线(如图6所示)，利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置，具体过程如下：

请参考附图6，风箱与对应的烟气温度关系如下：

Y₁＝A*X₁ ²+B*X₁+C   (1)

Y₂＝A*X₂ ²+B*X₂+C   (2)

Y₃＝A*X₃ ²+B*X₃+C   (3)

其中：X₁是烟气温度最高的风箱前一个风箱号，自然数；X₂是烟气温度最高的风箱号，自然数；X₃是烟气温度最高的风箱后一个风箱号，自然数；Y₁是对应X₁号风箱的烟气温度，单位℃；Y₂是对应X₂号风箱的烟气温度，单位℃；Y₃是对应X₃号风箱的烟气温度，单位℃；

通过公式(1)(2)和(3)得出：

A＝[(Y₁-Y₂)/(X₁-X₂)-(Y₂-Y₃)/(X₂-X₃)]/(X₁-X₃)   (4)

B＝(Y₁-Y₂)/(X₁-X₂)-A*(X₁+X₂)   (5)

C＝Y₁-A*X₁ ²-B*X₁   (6)

设烧结终点位置为X_MAX，由于此处Y＝A*X²+B*X+C的微分值为零，推导得出：

dY/dX＝2A*X_MAX+B＝0   (7)

通过公式(7)和公式(4)(5)计算得出：

X_MAX＝X₂-(Y₁-Y₃)/(2*(2*Y₂-Y₁-Y₃))   (8)

其中，X_MAX是以风箱号为单位计算的烧结终点位置，正实数，单位为风箱号。

第二计算子单元7032，用于利用以风箱为单位的烧结终点位置计算实际烧结终点位置。

将X_MAX按照以下公式折算成实际烧结终点位置：

S_z＝L([X_MAX]_向下取整)+(X_MAX-[X_MAX]_向下取整)*S_f   (9)

S_z是实际烧结终点距烧结机头部距离，即实际烧结终点位置，单位m；

X_MAX是以风箱号为单位计算的烧结终点位置，正实数，单位是风箱号。

L([X_MAX]_向下取整)是X_MAX号风箱向下取整后该风箱前沿距烧结机头部的距离；单位m；(例如X_MAX＝20.58时，L([X_MAX]_向下取整)＝L([20.58]_向下取整)＝L(20)，即第20号风箱前沿距烧结机头部的距离。)

S_f是对应X_MAX号风箱向下取整后该风箱的长度，单位m；(烧结机后部各风箱长度相同，头部风箱长度可能略有不同。)

下面结合附图7进行说明以更清楚地理解公式(9)，如图所示，如果检测到W_n号风箱烟气温度最高，A点、B点和C点说明如下：

A点是号W_n风箱前沿点位置，其距烧结机01头部距离即为L([X_MAX]_{向下 取整})的值；

B点是号W_n风箱安装测温点位置；

C点是料层02实际烧结终点位置，其距离烧结机01头部的距离即为S_z值。

W_n-1、W_n和W_n+1是烧结机01连续三个风箱03的顺序编号，均是自然数。

本实施例利用风箱烟气温度曲线近似于二次函数曲线求解实际烧结终点位置。本实施例中烟气温度检测单元701、初始参数确定单元702、第一调节单元704和第二调节单元705分别与实施例五中的烟气温度检测单元501、初始参数确定单元502、实际烧结终点确定单元503和第一调节单元504分别一一对应，且功能相同，详细细节请参考实施例一相应部分的描述，此不赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.烧结终点位置控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)检测每个风箱的烟气温度；

2)确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度；

3)确定实际烧结终点位置，以及判断实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值是否大于等于预设阈值，如果是，转步骤4)，否则，结束控制操作；

4)判断实际烧结终点位置是否小于预设烧结终点位置，若小于，减小主抽风机频率，若大于，增大主抽风机频率，其中，以设定间距调节主抽风机频率，所述设定间距小于或者等于所述预设阈值。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：

实时或周期性地检测每个风箱的烟气温度，相邻两次对主抽风机调节的时间间隔t＝K*S_s/V_t，其中，K是常系数，0＜K≤1，S_s是烧结台车长度，V_t是烧结台车速度。

3.根据权利要求1或者2所述的控制方法，其特征在于，按照下述步骤确定实际烧结终点位置：

51)利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置；

52)利用以风箱为单位的烧结终点位置计算实际烧结终点位置。

4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：

61)在与预设烧结终点位置相对应的风箱多个部位实施烟气温度检测；

62)取检测得到的多个烟气温度的最高值作为预设烧结终点位置相对应风箱的烟气温度。

5.烧结终点位置控制系统，其特征在于，包括：

烟气温度检测单元，用于检测每个风箱的烟气温度；

初始参数确定单元，用于确定烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，确定烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度；

实际烧结终点确定单元，用于确定实际烧结终点位置；

第一调节单元，用于当实际烧结终点位置小于预设烧结终点位置时，减小主抽风机频率，当实际烧结终点位置大于预设烧结终点位置时，增大主抽风机频率。

6.根据权利要求5所述的控制系统，其特征在于，还包括：

第二调节单元，用于当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值大于或等于预设阈值时，控制第一调节单元开启工作，当实际烧结终点位置与预设烧结终点位置的差值小于预设阈值时，控制第一调节单元停止工作。

7.根据权利要求5或者6所述的控制系统，其特征在于，所述实际烧结终点确定单元包括：

第一计算子单元，用于利用烟气温度最高的风箱和对应的烟气温度，以及，烟气温度最高的风箱前后相邻的风箱和对应的烟气温度计算以风箱为单位的烧结终点位置；

第二计算子单元，用于利用以风箱为单位的烧结终点位置计算实际烧结终点位置。