CN103025607B

CN103025607B - 用作流动体的外壁的轮廓板部分，制造轮廓板部分的方法和包括流体的吸入-抽出装置的流动体组件

Info

Publication number: CN103025607B
Application number: CN201180029971.3A
Authority: CN
Inventors: 马丁·格伯; 弗里尔克·赛森
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2010-04-12
Filing date: 2011-04-12
Publication date: 2016-08-03
Anticipated expiration: 2031-04-12
Also published as: EP2558362B1; CN103025607A; EP2558362A1; WO2011128069A1; ES2689399T3; US9511848B2; US20140021304A1

Abstract

一种用作流动体的外壁的轮廓板部分(120)，其中轮廓板部分(120)包括：第一轮廓板面板(121)，至少在一些区段中，其设计成可渗透流体，使得流体可流动穿过它的一些区域，第二轮廓板面板(122)，其沿着第一轮廓板面板(121)延伸，以及加强装置(150)，其用于互相支撑第一轮廓板面板(121)和第二轮廓板面板(122)，其中加强装置(150)设计成流体可流动穿过该加强装置(150)，和/或其中第二轮廓板面板(122)设计成：存在于第一轮廓板面板(121)的流动的流体，该流体流动通过第一轮廓板面板(121)，并且该流体可在局部轮廓板厚度方向(P-T)上从第一轮廓板面板(121)向第二轮廓板面板(122)流动通过所述加强装置(150)，并且在一些区域可穿过第二轮廓板面板流动至位于流动侧反面的内部，以及一种制造轮廓板部分和具有流体的吸入-抽出装置的流动体组件的方法。

Description

用作流动体的外壁的轮廓板部分，制造轮廓板部分的方法和包括流体的吸入-抽出装置的流动体组件

相关申请的交叉引用

本专利申请要求德国专利申请DE102010014641.2、美国临时专利申请61/323010、德国专利申请DE102010014640.4、美国临时专利申请61/323034、德国专利申请DE102010014639.0、美国临时专利申请61/323055的申请日。这些上述的专利申请全部已于2010年04月12日提交。通过上述引用，这些专利申请的全部公开内容被包括在本专利申请中。

技术领域

本发明涉及用作流动体(flowbody)的外壁的轮廓板部分，涉及一种制造轮廓板部分(profileplateportion)的方法，和涉及一种包括流动体流体吸入-抽出装置的流动体组件。

背景技术

根据空气动力学领域所得知的是，环绕着机翼和控制表面的层流在提供了最好的可能升力的同时，也具有与流动方向相反的、最小空气动力学阻力。然而，由于给定的轮廓形状，经常不可能在所出现的所有流动条件下都保证实现此类层流。即使在恒定流动条件的情况下，在该轮廓的不连续位置处，该流动可能分离并且可能变为紊流，其导致升力减小并且型阻(profiledrag)增大。

根据空气动力学还得知的是，通过紊流层的连续吸入-抽出，流动的层化可达到一个非常可观的程度。因为巡航飞行条件下，任何阻力的减小同时还与可观的燃料节省相关，流动层化可致使实现可观的经济优势。因此，已做出通过在机翼提供吸入-抽出孔来实现此类流动层化的努力。在本文中已知的措施是，在机翼的表面上提供槽形吸入-抽出孔或微穿孔，该吸入-抽出孔或微穿孔在翼展方向上延伸。如果此类中空组件以指定超塑性变形的生产工艺进行制造，在该生产工艺中它们被施以负压形式的内部压力从而膨胀，则表面的穿孔需要在变形工艺之后执行，因为否则不可能在组件中生成变形工艺所需要的内部压力。然而，此类随后的穿孔导致需要花费非常大的工作和成本。

此外，已知的中空轮廓与另一个缺点相关，其中顶盖板中需要有孔，这些孔被设计为穿孔并且出于流动层化的目的用于空气的吸入-抽出。空气通过具有30至100μm的孔径的穿孔被吸入-抽出，以这样的方式紊流空气被稳定。然而，生产该穿孔非常昂贵，尤其在流动层化中涉及较大量的空气和/或较大的表面。在已知的方法中，该穿孔藉由微穿孔(例如，使用激光技术)在顶盖板中进行制作。根据技术和所需的穿孔质量，100至300Hz的穿孔频率在这个工艺中是可能的。如果商用飞机的机翼、尾翼单元、发动机舱或控制襟翼的理想流动层化被假设为基准，则正常需要大约4,000,000个孔每平方米。以平均质量而言，这致使每4百万个孔需要4.45个小时的生产时间，并且从而每平方米大约4.5个小时。因此，生产商用飞机的两个水平尾翼单元的所需穿孔(每个单元测量为7平方米)占用两天以上的时间。

用于生产所需穿孔的已知方法的使用与另一个缺点相关，其中由于激光技术，孔处出现隆起和/或出现表面损伤。由于此类表面损伤或隆起，存在有出现空气紊流的危险，并且从而对流动有不利影响。换句话说，流动由于隆起或表面损伤再次变得更加紊流。因此，该生产工艺将阻碍流动层化的真正目标，并且将至少部分地抵消它。如果一方不准备接受这个缺点，则在完成穿孔之后，必须进行另一个非常昂贵的去毛刺生产步骤，例如通过化学蚀刻。

发明内容

本发明的目的是克服已知方法的上述缺点。

上述目标通过独立权利要求的特征来满足。其它实施例在相关从属权利要求进行说明。

根据本发明的一个方面，提供了用作流动体的外壁的轮廓板部分，其中该轮廓板部分包括：

第一轮廓板面板，至少在一些区段中，在预期使用轮廓板部分的过程中存在有相对于第一轮廓板面板的流动，其中该第一轮廓板面板以流体在一些区段可流动穿过所述轮廓板面板的方式可渗透流体，

第二轮廓板面板，其至少在一些区段中沿着第一轮廓板面板延伸，并且在局部轮廓板厚度方向上从该第一轮廓板面板间隔开，

加强装置，其用于彼此地支撑第一轮廓板面板和第二轮廓板面板，

其中加强装置以这样的方式进行设计：出现在第一轮廓板面板的流动的流体可沿着面板的纵向方向穿过加强装置并且在第一轮廓板面板和第二轮廓板面板之间流动，该流体流动穿过第一轮廓板面板，

和/或

其中第二轮廓板面板以这样的方式进行设计：出现在第一轮廓板面板的流动的流体可在局部轮廓板厚度方向上穿过加强装置从第一轮廓板面板向第二轮廓板面板流动，并且在一些区域可流动至定位成相对于流动侧的内部，该流体流动穿过第一轮廓板面板。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，加强装置形成自在第一轮廓板面板和第二轮廓板面板之间延伸的开孔泡沫金属层。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，支撑托架在轮廓板部分的翼展方向上延伸，该支撑托架被附接至第一轮廓板面板和第二轮廓板面板，使得至少一个开孔泡沫金属层主体以流动穿过第一轮廓板面板的流体流动穿过该开孔泡沫金属层主体的方式容纳于至少一些空间(在各种情况下形成于两个邻近支撑托架之间)内。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，开孔泡沫金属层主体平坦地依靠于各自支撑托架，在各种情况下泡沫金属层主体位于两个支撑托架之间。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，在第二轮廓板面板一侧的开孔泡沫金属层包括朝向第二轮廓板面板开放的凹槽，并且在各种情况下结合第二轮廓板面板的孔。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，当以剖面图观察时，凹槽在形状上至少部分地为球形。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，出于支撑多孔泡沫金属芯材的目的，凹槽包括流体可渗透的加强层。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，加强装置包括连接至第一轮廓板面板和第二轮廓板面板的支撑支柱或加强支柱，该支撑支柱或加强支柱在它的轮廓板厚度方向上互相地支撑中空腔轮廓，并且其中支撑支柱或加强支柱定界流体腔，流动穿过第一轮廓板面板的流体穿过流体腔可流动至第二轮廓板面板。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，支撑支柱在至少一些区段中沿着彼此延伸横过轮廓板部分的纵向方向，该支撑支柱在沿着轮廓板部分的纵向延伸而延伸的横截面平面内为弯曲的，或形成自彼此以某个角度延伸和彼此邻接的壁区段。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，支撑支柱为形成轮廓板腔的壁区段，该轮廓板腔形成于上述壁区段与第一轮廓板面板和第二轮廓板面板之间。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，第一轮廓板面板包括微穿孔，该微穿孔的分布密度和/或大小在各种情况下在轮廓板部分的纵向方向上的轮廓板腔范围内的区域中增加。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，在沿着轮廓板部分的纵向延伸而延伸的横截面平面内的壁区段形成多边形的，特别是蜂窝状的轮廓板腔的横截面区域。

在这种布置中，加强支柱的横截面轮廓(其横截面轮廓导致该平面特别地界定于厚度方向上和纵向方向上)可形成框架结构。

在根据本发明具有加强支柱的轮廓板部分的实施例中，可提供的是，至少一些支撑支柱或加强支柱包括孔以使得流体可在通过该加强支柱定界的流体腔之间流动。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，第一轮廓板面板包括网布置，尤其金属网布置。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，第一轮廓板面板包括穿孔形式的孔，该孔布置在轮廓板纵向方向上并且布置在第一轮廓板面板的距离上的轮廓板横向方向上。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，第一轮廓板面板包括孔，尤其是狭缝形式的孔，该孔布置在轮廓板纵向方向上并且布置在第一轮廓板面板的距离上的轮廓板横向方向上。

根据根据本发明的轮廓板部分的一个实施例，提供的是，在该区域内，至少一些流体腔的孔的大小在轮廓板纵向方向的方向上增加。

根据本发明的另一个方面，提供了一种用于制造用作流动体的外壁的轮廓板部分的方法，该轮廓板部分包括第一轮廓板面板和第二轮廓板面板和互相地支撑它们的支柱板，其中至少第一轮廓板面板被设计为可渗透流体，

其中凭借内部压力和温度的应用，轮廓板部分从初始状态扩展至它的最终形式，在初始状态中，第一轮廓板面板、第二轮廓板面板和该两个面板之间彼此平坦放置的这些加强支柱在两个工具组件之间由于内部压力的应用而移动分开，和

其中第二工具组件(其依靠着第一轮廓板部分)包括排气装置，在累积以扩展轮廓板面板和装置中工具组件之间的空间的内部压力时，当相比于流动穿过第一轮廓板面板的空气的空气产量时，凭借该排气装置在自两个工具组件之间的区域穿过第二工具组件的空气排出过程中提供了更大的空气产量。

根据根据本发明的方法的一个实施例，提供的是，凭借扩散焊接，可发生加强支柱的边缘区域连接，同时加强支柱平坦依靠于第一轮廓板面板和第二轮廓板面板之间。

根据根据本发明的方法的一个实施例，提供的是，第一侧壁轮廓板面板包括网布置，特别是包括金属。

根据根据本发明的方法的一个实施例，提供的是，第一侧壁轮廓板面板为穿孔的板。

根据根据本发明的方法的一个实施例，提供的是，加强支柱形成于单独组件中。

根据根据本发明的方法的一个实施例，提供的是，加强支柱包括两个组件，在各种情况下两个支柱组件，其中支柱组件在各种情况下于邻接边缘区域焊接在一起。

根据本发明的另一个方面，提供了流动体组件，其包括：

前轮廓板部分，其可渗透流体，

两个侧壁轮廓板部分，其在各种情况下在流动体的弦方向上从流动体的

前部的轮廓端部延伸，该侧壁轮廓板部分在彼此相对的方向上为弯曲的，

其中侧壁轮廓板部分至少在一些区段中形成为可渗透流体，或

其中侧壁轮廓板部分(120)的外部轮廓板面板形成为可渗透流体，并且具有内层的侧壁轮廓板部分的内部轮廓板面板形成为可渗透流体，并且侧壁轮廓板部分以这样的方式进行设计：由于流动体组件的入射流动，已进入侧壁轮廓板部分的流体可在各自侧壁轮廓板部分的范围内流动和可沿着各自侧壁轮廓板部分流动。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，侧壁轮廓板部分根据本发明的一个实施例进行设计。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，流动体组件包括流体的吸入-抽出装置，该吸入-抽出装置包括形成于流动体内部的流动通道，该流动通道在一些区段中通过第二流体可渗透的前面板进行定界；并且包括连接至流体通道的泵，该泵用于流动穿过流动体的前部的流体穿过流动通道的吸入-抽出。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，流动体组件包括形成于流动体的内部的流动通道，该流动通道具有至流动体组件内部的开口和/或自流动体组件的内部的出口，其中所述流动通道在流动体组件中以这样的方式进行导向：在如逾期的流动体组件的入射流动的过程中，发生流动穿过流动体的流体穿过流动通道的吸入-抽出。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，前轮廓板部分包括可渗透流体的第一流体可渗透前轮廓板面板、可渗透流体的第二流体可渗透前轮廓板面板，和用于支撑前轮廓板面板以使得流体可流动穿过前轮廓板部分的前加强装置。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是

第二侧壁轮廓板面板设计为可渗透流体，

流动体包括在流动体的纵向方向上延伸的通道壁，该通道壁以气密方式连接至轮廓板部分的两个相对边缘区域的连接区段，或者该通道壁以气密方式连接至轮廓板部分的相对端部区段，以使得流动通道形成于流动体的前部、轮廓板部分和通道壁之间，该相对端部区段定位成相对于流动体前部的各自端部相对于轮廓板部分的连接区段。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是

流动体包括在流动体的纵向方向上延伸的通道壁，该通道壁以气密方式连接至相对于彼此放置的轮廓板部分的端部区段，以使得流动通道形成于流动体的前部、轮廓板部分和通道壁之间，该端部区段在流动体前部的各自端部定位于轮廓板部分的连接区段，

第二侧壁轮廓板面板被设计为流体密封的，

加强装置以这样的方式进行设计：它允许内部区域中的流动位于第一侧壁轮廓板面板和第二侧壁轮廓板面板之间，

第一侧壁轮廓板面板和第二侧壁轮廓板面板之间的内部被空气动力学地连接至流动通道，以使得流动穿过第一侧壁轮廓板面板的流体通过泵穿过流动通道进行吸入-抽出。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是

流动体包括在流动体的纵向方向上延伸的通道壁，该通道壁以气密方式与轮廓板部分的相对端部区段进行连接，以使得流动通道形成于流动体的前部、轮廓板部分和通道壁之间，该相对端部区段在流动体前部的各自端部定位于轮廓板部分的连接区段，

第二侧壁轮廓板面板被设计为可渗透流体，

在各种情况下，收集通道壁在两个轮廓板部分的第二侧壁轮廓板面板上沿着轮廓板部分延伸以形成各自侧壁轮廓板面板和收集通道壁之间的收集通道，其中每个收集通道包括至主流动通道的出口，以使得流动穿过第一侧壁轮廓板面板的流体流入主流动通道。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，流动体的前部包括泡沫金属主体，该泡沫金属主体沿着流动体前部的纵向延伸而并排地设置。

根据根据本发明的流动体组件的一个实施例，提供的是，第一前面板至少在一些区段包括金属网布置。

根据本发明的另一个方面，提供了一种具有流动体组件的流动体，当相反地(即，相对于)它的弦方向观察时，该流动体组件布置在流动体的前部区域并且根据根据本发明的一个实施例进行设计，其中流动体组件从所述流动体的前端部延伸达15％至20％的流动体的整个轮廓深度，并且其中流动体组件的前轮廓板部分从所述流动体的前端部延伸达3％至8％的流动体的整个轮廓深度。

根据本发明的另一个方面，制造轮廓板部分的方法被提供有第一轮廓板面板(提供流动表面)、第二轮廓板面板和前加强装置(在支撑方向相互地支撑所述流动表面)，该前加强装置包括数个加强支柱，该加强支柱在轮廓板的纵向方向上并排地布置并且在轮廓板的横向方向上延伸。

其中至少一些加强支柱包括横截面轮廓，该横截面轮廓具有直线端部区段(形成第一轮廓端部上的主支柱区段)和弯曲端部区段(在第二横截面轮廓端部定位成相对于第一横截面轮廓端部)，其中弯曲端部区段被设计为基底，该基底包括在该基底下侧处的支撑表面，

其中该方法包括下述步骤：

将第一轮廓板面板连接至许多加强支柱的第一轮廓端部，

将第二轮廓板面板连接至加强支柱的基底。

在这种布置中，该方法尤其可提供，通过下述步骤可发生将第二轮廓板面板连接至加强支柱的基底：

将第二轮廓板面板放置于加强支柱的基底的支撑表面上，该支撑表面位于基底的下侧，

凭借激光束焊接技术从位于轮廓板部分外部的一侧焊接加强支柱的基底，并且焊接在第二轮廓板面板上，

作为上述方法的替代方案，该方法尤其可提供，可实现将第二轮廓板面板连接至加强支柱的基底，通过下述步骤：

将焊接剂施加至加强支柱基底的下侧，

将第二轮廓板面板放置于加强支柱基底的支撑表面上，该支撑表面位于基底的下侧，

凭借锡焊技术从位于轮廓板部分外部的一侧焊接加强支柱的基底，并且焊接在第二轮廓板面板上，

附图简述

在下文中，本发明参考附图进行描述，附图示出如下：

图1为具有流动体的飞机的透视图，本发明可应用于该飞机上，

图2a为图1所示的飞机的垂直稳定器的透视图，该飞机包括基本垂直稳定器主体和垂直稳定器前缘主体，其中根据本发明的一个实施例的，垂直稳定器前缘主体根据本发明被设计为流动体，

图2b为根据图2a的垂直稳定器的侧视图，

图2c为根据图2a的垂直稳定器的分解组件视图，

图3为根据图2a的垂直稳定器的前视图，

图4为根据图2a的垂直稳定器的图3示出的沿着线A-A的剖面图，

图5为根据图2a的垂直稳定器的图3示出的沿着线B-B的剖面图，

图6为根据图2a的垂直稳定器的图3示出的沿着线C-C的剖面图，

图7为根据本发明的应用为前缘主体的流动体组件(具有前轮廓板部分和横向地邻接至所述前轮廓板部分的侧壁轮廓板部分)的一个实施例的横截面的剖视图，该侧壁轮廓板部分在各种情况下包括外部或第一轮廓板面板和内部或第二轮廓板面板，其中轮廓板部分和侧壁轮廓板部分包括泡沫金属中间层，

图8为具有泡沫芯材中间层的侧壁轮廓板部分的第一实施例的剖面图，其中内部或第二轮廓板面板包括允许流体穿过的孔，该流体流动穿过侧壁轮廓板部分，

图9为侧壁轮廓板部分的第二实施例的剖面图，其中当相比于图8所示的实施例时，泡沫芯材中间层包括第一形式的凹槽，

图10为侧壁轮廓板部分的第三实施例的剖面图，其中当相比于图9所示的实施例时，侧壁轮廓板部分的向内面向表面包括层，

图11为侧壁轮廓板部分的第四实施例的剖面图，其中当相比于图9所示的实施例时，泡沫芯材中间层包括第二形式的凹槽，

图12为侧壁轮廓板部分的一个实施例的内部轮廓板面板(自流动体组件的内部的视图所示)，和内部轮廓板面板的表面区域(该表面区域从内部B是可见的)，该表面区域具有布置在所述轮廓板面板中的孔并且具有以虚线示出的凹槽的布置，

图13为网层的透视图，轮廓板部分的第一或第二轮廓板面板根据该网层可形成有中间层，

图14为根据图13在各种情况下作为具有数个网层的网布置的轮廓板面板的一个实施例的横截面视图，

图15为根据本发明的流动流体组件的另一个实施例的横截面视图，

图16为根据本发明的轮廓板部分的一个实施例的透视图，该实施例尤其可用于根据图15的流动体组件的前轮廓板部分和/或横向邻近的侧壁轮廓板部分，

图17为根据本发明的轮廓板部分的另一个实施例的透视图，该实施例尤其可用于根据图15的流动体组件的前轮廓板部分和/或横向邻近的侧壁轮廓板部分，

图18为根据本发明的流动体组件的另一个实施例的横截面视图，

图19为平面(由所述侧壁轮廓板部分的纵向方向和翼展方向界定)中根据图15的流动体组件的侧壁轮廓板部分的加强装置的设计为蜂窝结构的区段的横截面的顶视图，

图20为平面(由根据图15的流动体组件的侧壁轮廓板部分的纵向方向和厚度方向界定)中沿着录入其上的剖面线L20根据图19的蜂窝结构的横截面，

图21为其平面(由纵向方向和翼展方向界定)中根据图15的流动体组件的前轮廓板部分的设计为蜂窝结构的区段的加强装置的横截面的顶视图，其中沿着录入其上的剖面线L20根据图21的蜂窝结构的横截面示出于图20中，

图22为沿着在根据图15的流动体组件的侧壁轮廓板部分的平面中录入其上的剖面线L22根据图21的蜂窝结构的横截面，该平面由纵向方向和厚度方向界定，

图23为在其平面中根据本发明设计为蜂窝结构的轮廓板部分的区段的横截面的概略顶视图，该平面由纵向方向和翼展方向界定，

图24为在轮廓板部分的平面中沿着录入其上的剖面线L23设计为轮廓板部分的加强装置的根据图23的蜂窝结构的概略横截面，该平面由纵向方向和厚度方向界定，

图25为在其平面(由纵向方向和翼展方向界定)中根据本发明的轮廓板部分的区段的横截面的概略顶视图，其中加强装置包括支撑壁，该支撑壁在横截面中示出为矩形腔布置，

图26为在其平面(由纵向方向和翼展方向界定)中根据本发明的轮廓板部分的区段的横截面的概略顶视图，其中加强装置包括支撑壁，该支撑壁在横截面中示出为鳞片状(scale-like)腔布置或液滴状腔布置，

图27为根据图15的流动体组件的前轮廓板部分的支撑装置的横截面，该支撑装置已设计为根据图21的支撑装置的替代方案，其中横截面视图为由纵向方向和厚度方向界定的平面，

图28为在轮廓板部分的平面中根据本发明的轮廓板部分的加强装置的横截面，该平面由纵向方向和厚度方向界定，其中加强装置已作为框架实现，

图29为在轮廓板部分的平面中观察的具有流体压力的轮廓板腔(由加强装置形成)的一个实施例的横截面，该平面由纵向方向和厚度方向界定，该流体压力出现在已示出的轮廓板部分的外部或第一轮廓板面板上，其中轮廓板部分的第一轮廓板面板根据第一实施例进行设计，

图30为根据图29的轮廓板腔的压力梯度，

图31为在平面(由轮廓板部分的纵向方向和厚度方向界定)中观察的具有流体压力的轮廓板腔(由加强装置形成)的一个实施例的横截面，该流体压力出现在已示出的轮廓板部分的外部或第一轮廓板面板上，其中轮廓板部分的第一轮廓板面板根据另一个或第二实施例进行设计，

图32为根据图31的轮廓板腔的压力梯度，

图33为在平面(由轮廓板部分的纵向方向和厚度方向界定)中观察的具有流体压力的轮廓板腔(由加强装置形成)的一个实施例的横截面，该流体压力出现在已示出的轮廓板部分的外部或第一轮廓板面板上，其中轮廓板部分的第一轮廓板面板根据另一个或第三实施例进行设计，

图34为根据本发明的流动体组件的另一个实施例的横截面视图，

图35为根据本发明的流动体组件的另一个实施例的横截面视图，

图36为根据根据图34或35的流动体组件的实施例的前轮廓板部分的第一实施例的横截面视图，

图37为根据根据图33或34的流动体组件的实施例的前轮廓板部分的第二实施例的横截面视图，

图38a为根据根据图34或35的流动体组件的实施例的前轮廓板部分的第三实施例的横截面视图，

图38b为图37中图示的剖面图，

图38c为图37中图示的另一个剖面图，

图39为根据本发明的流动体组件的另一个实施例的横截面视图，

图40a为根据本发明将两个面板连接至支撑支柱的方法的一个实施例的第一步骤的横截面，

图40b为根据本发明根据图40a的方法的实施例的第二步骤的横截面，

图40b为根据本发明根据图40b的方法的实施例的第三步骤的横截面，

图40d为根据本发明根据图40c的方法的实施例的第四步骤的横截面，

图41a为第一方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱位于以它们的支腿折叠在一起的面板之间；

图41b为另一个方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱已扩散焊接至面板；

图41c为另一个方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱的支腿已中途地移动分开；

图41d为另一个方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱的支腿已完全地移动分开；

图42a为第一方法相关步骤的横截面，其中示出了支撑支柱的另一个实施例，其中所述支撑支柱的支腿位于面板之间以便折叠在一起；

图42b为另一个方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱的支腿已中途地移动分开，

图42c为另一个方法相关步骤的横截面，其中支撑支柱的支腿已完全地移动分开；

具体实施方式

根据本发明提供的作为流动体或流动体组件的外壁的轮廓板部分(任选地包括流体的吸入-抽出装置)的可能应用特别地参考图1、2a、2b、2c进行描述。

图1示出了具有两个机翼10a、10b的飞机F，该飞机F准备应用本发明的实施例民在图1中，与飞机F相关的飞机坐标系统KS-F已录入飞机纵轴X、飞机横轴Y和飞机垂直轴Z。准备应用本发明的机翼10a、10b各自包括主翼H和

至少一个副翼11a或11b，其布置主翼上以在两个运动方向上可移动，任选地至少一个扰流器12a或12b，其可移动地布置主翼上，

任选地至少一个前缘高升力体114、113，例如缝翼或前缘襟翼，其布置在主翼上以便在收缩和展开位置之间可移动，和

至少一个任选的后缘襟翼141a、141b。

为了清楚显示起见，在图1中仅仅一些扰流器12a或12b、缝翼114、113和/或后缘襟翼141a、141b包括附图标记。

此外，图1示出的飞机F包括具有至少一个方向舵21的垂直稳定器20。任选地，飞机F也可包括在各种情况下具有至少一个升降舵25的水平尾翼单元24。水平尾翼单元24也可设计为T形尾翼或十字形尾翼。本发明也可应用于垂直稳定器20和/或水平尾翼单元24。

根据本发明的飞机F(其准备应用本发明)也可包括不同于图1所示飞机F的形式的形式，以使得本发明也可使用飞机控制表面，例如机翼和/或尾翼单元。当相比于图1示出的例如高机翼飞机或混合机翼主体飞机的机翼、辅翼、前翼或尾翼单元时，该机翼和/或尾翼单元具有不同的设计。

下述坐标系统已被引入以描述本发明：

作为局部坐标系统的主翼H的坐标系统KS-H，其在主翼的各种情况下具有主翼翼展方向S-H、主翼弦方向T-H和主翼厚度方向D-H；其中主翼H的局部坐标系统KS-H的原点分别位于在前缘上选定的位置，换句话说，该原点位于主翼H上从逆着(即，相反于)X轴进行观察时的最前端线上；并且其中主翼H的坐标系统KS-H以这样的方式进行定向：主翼翼展方向S-H在飞机横轴Y的方向上延伸，并且主翼厚度方向D-H在飞机垂直轴Z的方向上延伸，

作为局部坐标系统的垂直稳定器L的坐标系统KS-L，其在垂直稳定器L的各种情况下具有垂直稳定器翼展方向S-L、垂直稳定器弦方向S-L和垂直稳定器厚度方向S-L；其中垂直稳定器L的局部坐标系统KS-L的原点分别位于在前缘上选定的位置，换句话说，该原点位于垂直稳定器L上从逆着(即，相反于)X轴进行观察时的最前端线上；并且其中垂直稳定器L的坐标系统KS-H以这样的方式进行定向：垂直稳定器翼展方向S-H在飞机垂直轴Z的方向上延伸，并且垂直稳定器厚度方向S-L在飞机横轴Y的方向上延伸，

作为局部坐标系统的水平尾翼单元HS的坐标系统KS-HS，其在水平尾翼单元HS的各种情况下具有水平尾翼单元翼展方向S-HS、水平尾翼单元弦方向T-HS和水平尾翼单元厚度方向D-HS；其中水平尾翼单元HS的局部坐标系统KS-HS的原点分别位于在前缘上选定的位置，换句话说，该原点位于水平尾翼单元HS上从逆着(即，相反于)X轴进行观察时的最前端线上；并且其中主翼H的坐标系统KS-H以这样的方式进行定向：主翼翼展方向S-H在飞机横轴Y的方向上延伸，并且主翼厚度方向D-H在飞机垂直轴Z的方向上延伸。

在本文中，起始于机翼T的术语“上方，或顶部”是指远离机翼T的顶部S-T指向的方向，或飞机坐标系统KS-F的正Z方向或机翼坐标系统KS-T的正机翼厚度方向。

根据本发明的轮廓板部分和根据本发明的流动体组件在各种情况下也可用于除飞机之外的交通工具，例如用于水运装置(例如船只)或陆运装置(例如车辆)。在本文中，轮廓板部分尤其可形成各自水运装置或陆运装置的外壁或流动体组件的一部分，并且可形成所述水运装置或陆运装置的侧壁(当在各自流动体组件的弦方向上观察时)。在这种布置中，局部流动体坐标系统的弦方向沿着各自水运装置或陆运装置的纵向轴或标称入射流动方向或X轴延伸，并且翼展方向或横向在外壁或流动体组件的纵向延伸的方向上延伸。

关于根据本发明的轮廓板部分100，所述轮廓板部分100包括流动侧A和内侧B，流动侧A在操作过程中经受流动，内侧B定位于相反于(即，相对于)流动侧并且面向流动体组件的内部。

根据本发明的流动体组件1特别地可为机翼，尤其是主翼、高升力襟翼(诸如前缘襟翼或后缘襟翼)、方向舵、控制襟翼、尾翼单元(诸如特别为垂直稳定器或水平尾翼单元或其部件)。此外，根据本发明的流动体组件1可为机翼的前部，尤其是主翼、高升程襟翼(诸如前缘襟翼或后缘襟翼)、方向舵、控制襟翼、尾翼单元、特别是垂直稳定器或水平尾翼单元的前部，或其部件。根据本发明的流动体组件1尤其可包括：

前轮廓板部分110，其可渗透流体，

两个侧壁轮廓板部分120，其在各种情况下在流动体弦方向B-C的方向上从流动体110的前部的轮廓端部延伸，其中每个侧壁轮廓板部分120尤其可根据前述轮廓板的一个实施例进行设计。

当在逆着(即，相反于)逾期出现于流动体上的流动的方向观察时，或当逆着(即，相反于)流动体的弦方向观察时，作为各自流动体的前部的流动体组件1位于流动体的基体的前方并且固定至所述流动体。流动体组件1沿着各自流动体的跨度至少延伸在一些断面中延伸，并且包括就各自流动体的前部而言，具有流体动力学效力的凸起形状。当在流动的方向上观察时，流动体组件1的侧壁轮廓板部分120邻接所述前轮廓板部分11的下游。

根据本发明，前轮廓板部分110设计成，流动体组件1为曲面板，并且在为曲面板时，包括在各种情况下可形成于侧壁轮廓板部分120的后端部的连接装置70(仅在图7中概略示出)，该连接装置70特别地从板形端部构件连接至基体和例如孔或凹槽以容纳用于将各自侧壁轮廓板部分120连接至流动体的基体的连接装置。根据本发明，前轮廓板部分110被设计为可渗透流体。侧壁轮廓板部分120至少在一些断面内在整个厚度方向上可被设计为可渗透流体，或它可被提供的是，仅外层，特别是第一或外部轮廓板面板121、122被设计为可渗透流体。在后一种情况下，侧壁轮廓板部分120被设计成，在内层它们是不可渗透流体的，但是被设计成，已进入侧壁轮廓板部分120的流体由于相对于流动体组件1的入射流动，能在各自侧壁轮廓板部分120范围内和沿着它流动。在这种布置中，在侧壁轮廓板部分120的前端部断面提供了出口，以使得流体可自位于前轮廓板部分110的区域内的流动通道或自前轮廓板部分110进行输送。以这种方式，流体(特别是空气)穿过流动体组件1的预定吸入-抽出是可能的，该预定吸入-抽出在一个示例性实施例中也受到控制或调节。

此外，根据本发明，提供了轮廓板部分120，该轮廓板部分120根据本发明可特别地用作流动体组件1的侧壁轮廓板面板121、122。然而，一般来说，根据本发明具有第一和第二轮廓板面板121、122的轮廓板部分120也可用作不同流动体组件1的外壁，该外壁至少在一些断面中应使得流体可以流动通过外壁的或轮廓板部分120的区域状剖面，并且因而通过侧壁轮廓板面板121、122，或者该外壁至少在一些断面中使得流体仅能通过外层或第一或外部侧壁轮廓板面板121、122，特别是具有在侧壁轮廓板面板121、122之间或沿着它们运送流体的可能性。

根据本发明的流动体组件1可用作垂直稳定器L的前缘主体23(如图2a至6所示)，或用作主翼H的前缘主体23，或可为控制襟翼，特别是高升力襟翼，诸如前缘高升力主体或后缘高力程主体。当从各自流动体的厚度方向或弦方向观察时，前缘主体23的横截面轮廓的外侧轮廓根据应用可为对称形状，诸如在垂直稳定器的情况下，或它可为非对称形状。该横截面轮廓布置于主翼H或控制襟翼上，特别是高升程襟翼上。

类似地，流动体组件1或前缘主体23根据本发明也可布置于水运装置或陆运装置的流动体上，并且以这种布置可，例如布置于方向舵或扰流器上。

图2a、2b和2c和图3至6示出了根据本发明的流动体组件1作为垂直稳定器L的前部的一个实施例。图2b示出了垂直稳定器L的侧视图，图2c示出了根据图2a的垂直稳定器的分解组件视图。如图2c的垂直稳定器的分解组件视图所示，所示实施例中的垂直稳定器L包括垂直稳定器基底主体22和铰接在其上的方向舵21。可将一些方向舵连接至垂直稳定器主体20，该方向舵在水平尾翼单元的翼展方向S-HS上一个接在一个后面地布置。在流动方向的前部，换言之逆着(即，相反于)流动方向，或逆着飞机纵轴X在垂直稳定器基底主体22的前部，将根据本发明的流动体组件1设置在所述垂直稳定器基底主体22上，该流动体组件是设置成前缘主体23的形式用于流体的吸入-抽出，该前缘主体23具有有利于垂直稳定器L的前部件，即经受入射流动的部件，的空气动力学设计。如图4至6所示，在垂直稳定器L的弦方向和厚度方向T-L、D-L上的前缘主体23的横截面的外侧轮廓为凹形，并且尤其可为半椭圆形或近似的半椭圆形。

所描述的前缘主体23为流动体组件1，其包括：根据本发明的前轮廓板部分110和两个轮廓板部分120，该轮廓板部分120在各种情况下在流动体的弦方向B-C上以侧壁轮廓板部分120的形式从流动体前部的轮廓端部110延伸，其中所述轮廓板部分120可至少在一些区段中在整个厚度方向上为可渗透流体，或其中在各种情况下，仅外层，尤其是第一或外部轮廓板面板121、122可被设计为可渗透流体。

一般而言，根据本发明的流动体组件1或前缘主体23可由在翼展方向上一个接在一个后面的数个功能区段形成。在该布置中，每个功能区段可包括各自流动体的前轮廓板部分110的区段，该区段在各种情况下连接到侧壁轮廓板部分120或侧壁轮廓板部分120的两个功能剖面，这两个功能剖面在流动体的弦方向B-C上从流动体的前部110的各自区段的轮廓端部轮廓板延伸出来。

根据本发明，在本文中主要关于垂直稳定器L进行描述的流动体组件1或在本文中主要关于垂直稳定器L进行描述的前缘主体23也可被提供或适合使用其它流动体，特别是主翼、控制襟翼或高升力主体。因此，根据本发明，关于垂直稳定器L所描述的个别特征可被转换(即，改造)成用作其它流动体的流动体组件1。

在垂直稳定器L的流动体组件1的实施例(该实施例示出于图2c)中，前缘主体23或流动体组件1包括三个区段，即第一前缘体功能区段214、第二前缘体功能区段213和第三前缘主体功能区段23c。每个前缘主体功能区段214、213、23c在各种情况下包括前轮廓板部分110a、110b以及连接于其上、彼此相对并且相对于彼此在相对方向弯曲的轮廓板两个侧壁轮廓板部分120a-1、120a-2，或120b-1、120b-2，或120c-1、120c-2。在第一前缘体功能区段214下面布置有第一前缘体基底组件241a，在第一前缘体功能区段214上面布置有前缘体顶部241b，当沿着垂直稳定器的翼展方向S-L观察时，它们形成前缘体23的两个端部。前缘体基底组件241a、前缘体功能区段214、213、23c和前缘体顶部241b形成均匀的空气动力学局部轮廓，特别是当从水平尾翼单元HS的翼展方向观察时，该局部轮廓布置在基底主体22的前部。一般而言，在流动体的前端部布置有流动体组件1，其包括可渗透流体的前轮廓板部分110，和在各种情况下在流动体弦方向B-C上从流动体110前部的轮廓端部延伸的两个侧壁轮廓板部分120。当在流动体的翼展方向上观看时，前轮廓板部分110和侧壁轮廓板部分120仅可分别通过各自前轮廓板部分110和侧壁轮廓板部分120形成。

图3至6中示出了，在所示的实施例中，由于前缘主体23的横截面在翼展方向S-L上的连续减少，前缘主体23的局部厚度连续地减少。以此方式，实现重量优化的构造。以类似方式可提供的是，在控制襟翼或高升力体或主翼的翼展方向上，即在从飞机纵轴X朝向外侧或朝向翼尖的方向上，在各种情况下提供于其上的前缘主体23的局部厚度连续地减少。

一般而言，根据本发明的轮廓板部分120尤其包括：

第一轮廓板面板121，至少在一些区段中，在轮廓板部分120的预期使用过程中存在有相对于第一轮廓板面板121的流动，其中第一轮廓板面板121可渗透流体，以在一些区段中流体可流动穿过所述轮廓板面板121，第二轮廓板面板122，其至少在一些区段中沿着第一轮廓板面板121延伸并且在局部轮廓板面板厚度方向T上与上述第一轮廓板面板间隔开，加强装置150，其用于彼此地支撑第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122。

图7示出了在应用中作为垂直稳定器的前缘主体23的根据本发明的流动体组件1(指定为参考标记200)的一个实施例。前缘主体23或流动体组件1包括前轮廓板部分210和沿着彼此延伸的横向毗邻的侧壁轮廓板部分220-1、220-2。在各种情况下，前轮廓板部分210和侧壁轮廓板部分220-1、220-2两者被设计为轮廓板部分120。前轮廓板部分210还为前缘主体23或流动体组件1的突出部分，换句话说，为结构组件。

前轮廓板部分210和横向毗邻的侧壁轮廓部分220-1、220-2在各种情况下包括外部或第一外部轮廓板面板211或221-1或221-2和第二内部轮廓板面板212或222-2或222-2以及优选地包括泡沫金属的中间层253或251或252，该中间层253或251或252位于各自第一和第二轮廓板面板之间。一般来说，在这种布置中，外部或第一外部轮廓板面板211或221-1或221-2为位于各自流动体组件的外侧上的面板，换句话说，这些面板经受环绕着流动体组件的流动。

因此，前轮廓板部分210和每个侧壁轮廓板部分220-1、220-2在各种情况下根据本发明被设计为轮廓板部分120，该轮廓板部分120特别地包括：

第一轮廓板面板121或211或221-1或221-2，至少在一些区段中，在预期使用轮廓板部分120的过程中存在有相对于该第一轮廓板面板的流动，其中第一轮廓板面板被设计成以在一些区段中流体可流动穿过所述轮廓板面板的方式可渗透流体，第二轮廓板面板122或212或222-1或222-2，其至少在一些区段中沿着第一轮廓板面板121或211或221-1或221-2延伸并且在局部轮廓板面板厚度方向P-T上从上述第一轮廓板面板间隔开，

加强装置150，其为中间层253或251或252的形式，位于各自第一和第二轮廓板面板之间，用于相互地支撑各自第一轮廓板面板121或211或221-1或221-2和第二轮廓板面板122或212或222-1或222-2。

根据本发明的流动体组件1的实施例，流动体组件1在其实施时作为具有飞机的轮廓深度PT的流动体的前部或尾部单元或机翼上的飞机组件，当在各自组件的弦方向T-L或T-HS或T-H上观察时，前轮廓板部分210延伸至某个位置，当从其前端观察时，该位置优选地位于3％至5％并且机翼位于3％至8％的各自组件的整个轮廓深度PT处。该值尤其可应用于本文描述的流动体组件1的任何实施例；它应用于各自组件的每个翼展位置，该位置决定各自组件的局部轮廓深度PT。此外，一般来说，在根据本发明的实施例中，侧壁轮廓板部分220-2、220-2优选地延伸至某个位置，当从其前端观察时，该位置处于15％至25％并且特别地处于15％至20％的各自组件的整个轮廓深度PT处。

在轮廓板部分220-1、220-2、210的实施例中，加强装置150被设计为中间层251或252或253。

一般来说，根据本发明的轮廓板部分120的轮廓板面板(无论所述轮廓板部分120以如图7所示的中间层或其它方式进行设计)可在各种情况下以各种方式进行设计，例如设计为面板、或网或包括孔的网布置(图13、14)，并且特别地设计为包括微孔或微穿孔的面板。

根据图7所示的流动体组件1的一个实施例，侧壁轮廓板部分220-1、220-2和前轮廓板部分210的加强装置150被设计为位于面板之间的中间层，该中间层至少在二维上连接至各自第一面板211或211-1或211-2。作为上述的替代方案，仅一个或若干轮廓板部分210或220-1或220-2的加强装置150可被设计为位于面板之间的中间层。

根据本发明的一个优选实施例，在具有中间层253或251或252的轮廓板部分210、220-1、220-2的设计中，各自外部或第一轮廓板面板211或221-1或221-2被设计为网或网布置。中间层依靠于各自外部或第一外部轮廓板面板211或221-1或221-2。

在轮廓板部分210、220-1、220-2的内侧B上，提供有孔装置260以使得流体或空气可从上述孔装置260流动，该流体或空气从外部或流动侧A穿过外部或第一外部轮廓板面板211或221-1或221-2流动入内侧B上的轮廓板部分210、220-1、220-2。为此目的，孔261提供于在内部或第二轮廓板面板212或222-1或222-2上(图8)。

此外，孔装置260可设置在平放在内侧B处的区域内，并且因此分别在中间层253和251和252面向内侧B，该孔装置260可分别在中间层253和251和252中以彼此预定间距的形式形成为凹槽265，通过凹槽265，中间层朝向内侧开放。在这种情况下，当在内部轮廓板面板212或222-1或222-2的纵向延伸上观察时，内部轮廓板面板212或222-1或222-2的至少一个孔261位于各自凹槽265上方，以使得在厚度方向P-T上流动穿过凹槽265的流体可穿过各自孔261到底内侧B。

由于足够强度的泡沫芯材层150的相应设计，轮廓板部分120或轮廓板部分210或220-1或220-2也可在不包括内部或第二轮廓板面板212或222-1或222-2的情况下进行设计，其中中间层253或251或252根据本发明包括凹槽265。

在具有泡沫芯材层150的轮廓板部分120和/或轮廓板部分210或220-1或220-2的一个实施例中，它尤其可提供，支撑支柱(图7中未示出；在图26中示出在前轮廓板部分的背景中)合并入泡沫芯材层150，该支撑支柱被设计为可渗透流体，该支撑支柱可位于各自面板211和212或221-1和221-2或222-1和222-2之间，从而互连所述各自面板。支撑支柱在翼展方向P-S上延伸或沿着翼展方向P-S延伸，以使得在各种情况下沿着彼此延伸的各自面板范围内的所述支撑支柱之间，腔形成在它们的纵向方向上沿着翼展方向P-S延伸，以使得容纳其中的流体不能在纵向方向P-L上扩展于所述腔上。

在下文中，参考图8至12，以示例性方式涉及轮廓板部分220-2的孔装置260或凹槽261的各种实施例根据本发明一般涉及轮廓板部分120进行更详细地描述，该轮廓板部分120包括用作流动体组件1的外壁的中间层：

图8示出了具有泡沫芯材中间层253或251或252，特别具有泡沫金属芯材中间层的侧壁轮廓板部分220-2的第一实施例的剖面图，其中内部或第二轮廓板面板212或222-1或222-2包括允许流体穿过的孔261，该流体流动穿过侧壁轮廓板部分，

图9示出了侧壁轮廓板部分220-2的第二实施例的剖面图，其中当相比于图8所示的实施例时，中间层253或251或252，特别是泡沫芯材中间层的形式，和特别是泡沫金属芯材中间层的形式包括第一形状的凹槽265，

图10示出了侧壁轮廓板部分20-2的第三实施例的剖面图，其中当相比于图9所示的实施例时，向内表面包括层，

图11示出了侧壁轮廓板部分220-2的第四实施例的剖面图，其中当相比于图9所示的实施例时，泡沫芯材中间层、中间层253或251或252，特别是泡沫芯材中间层的形式包括第二形状的凹槽265，

图12示出了侧壁轮廓板部分220-2的一个实施例的内部轮廓板面板222-2(自内侧或内部B的视图所示)，和内部轮廓板面板222-2的表面区域(自流动体组件1可见的)，该表面区域合并入其中的孔261和以虚线示出的凹槽265a、265b、265c的布置。

图8示出了侧壁轮廓板部分220-2或作为轮廓板部分120的一个实例的壁剖面的一个实施例的横截面。从外侧至内侧，换句话说在图8中从右至左，侧壁轮廓板部分220-2的夹层结构被设计如下：特别可包括网或网布置142的外部轮廓板面板221-2或外部盖板随后为泡沫芯材252，该泡沫芯材252特别地可为优选地包括钛合金或基于镍铁的合金的泡沫金属芯材或开孔，即多孔泡沫金属芯材，其中所述泡沫芯材或泡沫金属芯材可特别地包括抗腐蚀材料。朝向内侧，壁剖面通过包括孔261的内部或第二轮廓板面板222-2或内部盖板来完成。图8以及下述的图9至11各自仅示出了孔口形式的单独孔261，然而，其中多个孔261分布在内部或第二轮廓板面板222-2上。在图8的实施例中，流体流动穿过孔261的开口横截面。多孔泡沫芯材或泡沫金属芯材252的其它区域不具有移除气流方面的任何重要性，该区域邻接内部或第二轮廓板面板222-2。孔261的孔横截面从而形成一定数量的瓶颈，换句话说气流的吸入-抽出的流量，该流量不能任意增加，因为否则侧壁轮廓板部分220-2的机械稳定性将降低。

为了改进气流的吸入-抽出，同时较大程度保持机械稳定性，如图9所示，轮廓板面板122可形成为多种实施例。根据图9，凹槽265包括至泡沫芯材252或多孔泡沫金属芯材252的球面定界面积，或至多孔泡沫金属芯材252的半圆柱定界面积。在任意情况下，凹槽265和泡沫芯材252或多孔泡沫金属芯材252之间的有效吸入-抽出横截面增加。在当前情况下，凹槽265的吸入-抽出横截面大约为四倍大；然而，在一般优选的实施例中，它为第二轮廓板面板222-2中的孔261的孔横截面的至少1.5倍大。以这种方式，减小了侧壁轮廓板部分220-2的内部的压力损失，以使得由于第二轮廓板面板222-2中的孔261的相等孔横截面，显著更大数量的气流通过吸入-抽出可进行移除。应指出的是，由于诸如空气的流体自泡沫芯材252或多孔泡沫金属芯材252的流动或吸入-抽出，泡沫芯材252或多孔泡沫金属芯材252的有效(换句话说易于进入的)流动横截面或吸入-抽出横截面受影响。

在各种情况下，孔261可包括小于凹槽265的孔面积的孔面积，该孔面积在各种情况下与孔261相关。这方面特别为凹槽265包括多个孔261的情况。在这种布置中，第二轮廓板面板212或222-1或222-2形成与凹槽265的邻近端部2642a面对面的突出部263。因此，在轮廓板部分的相关区域中，流体的流量可进行改善并且也可以简单方式进行调整。此外，以这种方式，可符合更有效制造轮廓板部分120或泡沫层150的方面，同时可致使轮廓板部分120的特定流动穿过特性的调整或实现。

当相比于根据图9的轮廓板部分210或220-1或220-2的实施例时，图10所示的轮廓板部分210或220-1或220-2的实施例不同的是，在外侧266或凹槽265与多孔泡沫金属芯材252的接触面积上提供有强化层或强化元件267。该强化层267用于向凹槽265提供机械支撑，因为凹槽265致使多孔泡沫金属芯材252的削弱并且从而侧壁轮廓板部分220-2的削弱。此类削弱凭借强化层267进行机械地补偿。

图11示出了作为基本上矩形形状的凹槽265的实施例。这个实施例也可包括强化层267。对于所有形式的凹槽，图12示出了作为细长槽的一个实施例，所述细长槽在纵向方向上被布置成基本上彼此平行并且彼此偏置。在本文中，图8清楚地示出了在每个凹槽265中布置有一个以上的孔261。以这种方式，一方面，吸入-抽出气流在槽的纵向方向上的交换成为可能，并且另一方面，凹槽265的有效吸入-抽出横截面被大大地扩展。在这些情况中，凹槽265的有效吸入-抽出横截面在多个应用情况中可大约为60倍，并且通常为5倍至100倍的内部盖板中孔261的孔横截面。

关于内部盖板和内部轮廓板面板中空的制造，可提供的是，这些在处于轮廓板面板的平坦状态的轮廓板面板中制成，换句话说在生产所需曲率的轮廓板面板之前。例如，孔261可凭借激光束钻孔或其它钻孔方法优选地仍在它的平坦状态中的内部突出层82中进行制造。

孔装置并且特别为孔261，优选地接合凹槽265的所述实施例通常可应用于设计有中间层(尤其是泡沫层或泡沫芯材)的轮廓板部分120或210或220-1或220-2。在这种布置中，中间层(尤其是泡沫层或泡沫芯材或多孔泡沫金属芯材)和第一外部轮廓板面板211或221-1或221-2和第二轮廓板面板212或222-1或222-2之间的连接经由烧结或扩散焊接可发生。

在图7的实施例中，侧壁剖面或侧壁轮廓板部分220-1、220-2整体地连接至突出剖面形式的前轮廓板部分210。在这种布置中，尤其可能的是，分别邻近的轮廓板面板和分别邻近的中间层150彼此结合，并且特别是单件设计。

泡沫层或泡沫芯材尤其可为包括泡沫的泡沫层，并且优选地为包括金属材料的泡沫层，换句话说为泡沫金属层。在这种布置中，泡沫金属层可设计为多孔泡沫金属层，以使得轮廓板部分形成多孔泡沫金属芯材252。

在这种布置中，轮廓板面板之间的多孔泡沫金属芯材252的厚度沿着弦方向B-C可变化(比较图4至6)。因此，前轮廓板部分210中和侧壁轮廓板部分220-1、220-2的前部区域中的多孔泡沫金属芯材252的厚度可小于侧壁轮廓板部分220-1、220-2的后部区域中的多孔泡沫金属芯材252的厚度。

根据侧壁轮廓板部分220-1、220-2和/或前轮廓板部分210的轮廓板面板的一个实施例，所述轮廓板面板包括(特别是作为附接至轮廓板面板的中间层的加强装置150的设计)至少一个网层141的网或网布置140，尤其是包括金属。图13示出了此类网的层141的透视图，各自轮廓板部分120的第一或第二轮廓板面板可形成自该层141。图14示出了根据图13在各种情况下作为具有若干网层141a、141b、141c、141d的网布置的轮廓板面板的一个实施例的横截面视图。

各种类型的织物织法可用于网层，例如规则或不规则斜纹织物。因此，根据图1a的实施例的横截面示出，单个金属线144在不同的平面内但不排除在这些平面范围内延伸。作为替代，金属线144以波动方式延伸并且在各种情况下可以90度角彼此进行偏置。这终成例如，如图1b等角视图所示的网。单个金属线144交替地在彼此上方和彼此下方延伸，并且网以这种方式形成机械地稳定的金属网布置142。

在这种布置中，这种金属网布置142的渗透性给出作为单个金属线44和所得孔或小孔之间的空间的结果，该空间在网中自动产生。根据网的密度和单个金属线144之间的间距，以这种方式可设定更大或更小的机械稳定性以及更大或更小的渗透性。

在这种布置中，金属网布置140本质上(换句话说它们自身之间的单个金属线144)通过扩散焊接进行连接。因此，单层的金属网布置本质上经由扩散焊接进行互连，并且它们自身之间的单层的金属网布置也经由扩散焊接进行互连。由于扩散焊接方法的使用，在这种布置中，金属线144之间的连接得以建立，该连接在一方面为特别耐用的，并且在另一方面制造还特别简单，换句话说是经济的。在这种布置中，扩散焊接工艺以大约1000℃，在10巴和85巴，特别是在20巴和60巴之间范围内的装置(图1a和1b中未示出)中执行若干小时(例如3小时)的期间。原则上，许多不同网结构是可想象的。例如，单个金属线44相对于彼此延伸以大约90°进行偏置是可能的，如图13和14所示，所述金属线44在彼此上方和彼此下方交替地延伸。因此，通过多个单个金属线的接触点的方法，形成极大的机械稳定性，并且同时凭借接触点和金属线144之间的空间，形成适当的孔，其终成顶部盖板的所需渗透性。

图7示出了根据本发明的流动体组件1或结构组件的一个实施例的横截面，其中具有它们的第一端部225-1或225-2的侧壁轮廓板部分220-1、220-2被附接或连接至前轮廓板部分210或由于具有侧壁轮廓板部分的前轮廓板部分210的均匀设计过渡至前轮廓板部分210。在示出的流动体组件1的实施例中，当在弦方向B-C上观察时，第二端部262-1或262-2凭借隔开壁265进行互连，以使得流体通道180终成在流动体组件1的翼展方向B-S上延伸。在示出的实施例中，流体通道180位于轮廓板部分210或220-1或220-2和隔开壁265之间，以使得流动体组件1的整个内部B可用于运输流体。在这种布置中，处于改善流动体组件1的强度的目的，隔开壁可被设计为弯曲的。在流动体组件1(例如，飞机的尾翼单元或机翼)的使用中，在隔开壁265之后并且因而在侧壁轮廓板部分220-1、220-2的各自端部226-1、226-2处布置有将流动组件1安装至流动体组件的支承柱的柱配件70。优选地在隔开壁265之后，换句话说在流体通道180的外侧可提供用于安装电气线路和/或液压线路的附近布置和/或装置。

在下文中，参考流动体组件1的实施例，根据本发明，根据附图描述了作用于所述流动体组件1或作用于具有此类流动体组件1的流动体上的流动的层化的流动体组件1的功能。

一般来说，根据本发明，可提供的是，考虑到在预期使用过程中遍布于流动体组件1的外侧区域A内的流动，当流体在渗透轮廓板部分210或220-1或220-2的压力调节和翼展方向B-S上流体通道180范围内的压力调节被相应地设定时，流体通道180可顺从地容纳流体。

作为上述实施例的替代方案，一般来说，根据本发明可提供的是，在流体通道180处连接有泵(未示出)，用于流体从外侧A至内侧B的吸入-抽出的该泵受相应地控制，或根据传感器值和指定的所需值(诸如流体穿过流体通道180的所需流量)进行调整，例如通过流体控制装置(未示出)。

在结构组件10的外侧存在有气流，该气流在图7中从顶部流动至底部。因此，气流首先碰撞前轮廓板部分210，气流在此分开。分开的流动随后沿着两个侧壁区段或轮廓板部分220-1或220-2至飞机的各自后续组件(图7中未示出)。当气流碰撞前轮廓板部分210时，并且当它环绕轮廓板部分220-1或220-2流动时，根据流动情况和流动速度，存在有形成紊流区域的危险。这防止了在流体通道180内经由连接至该中心空气通道60的泵施加负压。负压经由流体通道180的流体连通连接通过侧壁区段的内部盖板20中的孔261传送并且穿过多孔泡沫金属芯材252-1、252-2、253，并且因而出现在金属网布置140的内侧。负压出现在这样的位置，该位置穿过金属网布置140并且随后穿过多孔泡沫金属芯材253、252-1、252-2吸入空气，从而自侧壁区段的外侧上的气流移除空气。以这种方式，换句话说，通过自轮廓板部分220-1或220-2的外侧的空气的吸入-抽出防止了紊流的形成，并且流动被层化。通过内部盖板中孔261的方法，吸入-抽出的空气被馈送入流体通道180，并且该空气由于流体的优势压力条件从流体通道180被顺从地带走，和/或用泵被积极地带走。

在这种布置中，带走的空气可被输送至飞机的其它系统，该系统需要压缩的空气。这包括，例如飞机机舱中的空气调节系统，或需要压缩空气的其它流动影响装置。作为替代方案，吸入-抽出的空气也可通过阀门被输送至舱外。

除了侧壁轮廓板部分220-1、220-2上的吸入移除，在图7的实施例中，也有可能从前轮廓板部分210处的气流吸入-抽出流体，特别是空气。为此目的，流体通道180以直接流体连通方式接触外部轮廓板面板211中的孔261。通过出现于轮廓板面板211的内侧上的负压的方法，穿过该孔261，空气从多孔泡沫金属芯材252被吸入至内侧。以这种方式，空气基本上在流动体组件1的整个外侧被吸入中心空气通道60，并且从而流动层化基本上在结构组件的整个外侧表面上执行。

图15中根据本发明示出的流动体组件1的实施例包括前轮廓板部分310和横向邻接的侧壁轮廓板部分320-1、320-2。外部或第一轮廓板面板311或321-1或321-2以及内部或第二轮廓板面板312或322-1或322-2被设计为可渗透流体。侧壁轮廓板部分320-1或320-2的端部326-1和326-2(该端部被定位成相对于前轮廓板部分310)通过隔开壁365进行连接以在流动体组件1的内部B中形成具有所述功能性的流体通道380。在这种布置中，流体通道380中吸入-抽出的空气在该位置的流动由于流体的优势压力条件被顺从地引起，和/或用泵被积极地引起。

前轮廓板部分310和/或横向邻接侧壁轮廓板部分320-1、320-2的加强装置150或353或351或352包括可以多种方式进行设计的支撑装置330。

图16示出了根据图15的支撑装置330的指定为参考标记330a的第一实施例，其尤其可应用于前轮廓板部分310和/或横向邻接的侧壁轮廓板部分320-1、320-2。轮廓板面板通常可为前轮廓板部分110或320-1、320-2或横向邻接的侧壁轮廓板部分220或320-1、320-2的轮廓板面板；它们被指定为参考标记121、122。上述轮廓板面板包括多个在纵向方向P-L上和沿着局部翼展方向P-S并排延伸的支撑支柱或支柱板331a。支撑支柱331a的宽度延伸方向基本上处于轮廓板面板121、122上支撑支柱331a的接触点之间的最短间距的方向上或相对于轮廓板面板121和122垂直，尤其是80和100°之间的某个角度，该轮廓板面板121和122在由方向P-L和P-S界定的平面内延伸。支撑支柱331a用接头332附接至各自轮廓板面板121、122，该接头332尤其可为焊合接头或焊接接头。在支撑支柱331a之间，和横过上述支撑支柱331a的纵向延伸，或在纵向方向P-L上进行观察，在各种情况下形成空间333。在支撑支柱331a或在一些支撑支柱331a中提供有至少一个孔334。在根据图16的轮廓板面板110、120的一个实施例中，每个支撑支柱331a中存在有至少一个孔334，以使得在该示例性实施例中，流体可在纵向方向P-L上穿过间隙于轮廓板面板121、122之间流动，该间隙通过孔334彼此连接。出于形成流体通道681、682的目的，加强装置150的该实施例尤其可应用于根据图34的流动体组件1的实施例。

图17示出了根据图15的支撑装置330的指定为参考标记330a的第一实施例，其尤其可应用于前轮廓板部分310和/或横向邻接的侧壁轮廓板部分320-1、320-2。一般来说，轮廓板面板可为前轮廓板部分110或320-1、320-2或横向邻接的侧壁轮廓板部分220或320-1、320-2的轮廓板面板；它们被指定为参考标记121、122。上述轮廓板面板包括多个在纵向方向P-L上和沿着局部翼展方向P-S并排延伸的支撑支柱或支柱板331b。支撑支柱331b的宽度方向336b以彼此一定角度延伸，以使得当在方向P-T和P-L界定的平面中观察时，两个支撑支柱331b的宽度方向336b彼此并排地位于各自邻近端部或边缘点。在这种布置中，当在方向P-T和P-L界定的平面中观察时，在各自位置处的支撑支柱331b和轮廓板面板121和122的纵向延伸之间的角度尤其可处于30和75°之间的角度范围。支撑支柱331b用接头332附接至各自轮廓板面板121、122，该接头332尤其可为焊合接头或焊接接头，其中在它们的各自邻近端部或边缘的邻近支撑支柱331b可通过接头连接至各自轮廓板面板121和122。在支撑支柱331b之间，和横过其纵向延伸，或在纵向方向P-L上进行观察，在各种情况下形成空间333。在支撑支柱331b或在一些支撑支柱331b中提供有至少一个孔334。在根据图16的轮廓板面板110、120的一个实施例中，每个支撑支柱331b中存在有至少一个孔334，以使得在该示例性实施例中，流体可在纵向方向P-L上穿过间隙于轮廓板面板121、122之间流动，该间隙通过孔334彼此连接。出于形成流体通道681、682的目的，加强装置150的该实施例尤其可应用于根据图34的流动体组件1的实施例。

在替代实施例中，对于图15所示的流动体组件1的实施例，前轮廓板部分310以与图7所示的实施例的相同方式进行设计。

图18中根据本发明示出的流动体组件1的实施例包括前轮廓板部分410和横向邻接的侧壁轮廓板部分420-1、420-2。外部或第一轮廓板面板411或421-1或421-2以及内部或第二轮廓板面板412或422-1或422-2被设计为可渗透流体。如图18所示，前轮廓板部分410的相对端部，或相对位置428-1、428-2或在翼展方向上延伸的区段通过隔开壁485进行互连以形成流动体组件1的内部B的具有所描述功能性的流体通道480a以用于移除流体。此外，侧壁轮廓板部分420-1或420-2的端部426-1和426-2通过隔开壁485进行连接以形成流动体组件1的内部B中的具有所描述功能性的流体通道480b，该端部定位成相对于前轮廓板部分410。因此，流动体组件1的实施例提供了两个流体通道480a、480b。在流动体组件1的该实施例中，流体流动可通过该位置处的每个流体通道480a、480b和彼此独立形式，由于流体的优势压力条件被顺从地引起和/或用泵被积极地引起，并且从而流体可从流动体组件1的内部B移除。作为替代方案，在根据图18的流动体组件1的实施例中，也有可能仅提供一个流体通道，该流体通道由隔开壁485和前轮廓板部分410和侧壁轮廓板部分420-1或420-2的内壁形成。在流动体组件1的该实施例中，吸入-抽出的空气在流体通道中的流动由于流体的优势压力条件被顺从地引起和/或用泵被积极地引起。

前轮廓板部分410和/或横向邻接的侧壁轮廓板部分420-1、420-2的加强装置150或453或451或452包括多个壁区段或支撑支柱471或可以多种方式进行设计的支撑装置。

图19和20作为实例示出了支撑装置的实施例，该支撑装置已应用于第二侧壁轮廓板部分420-2并且指定为参考标记452。一种等同的支撑装置已应用于第二侧壁轮廓板部分420-2中。在这种布置中，如图19结合图20所示，壁区段或支撑支柱471以这样的方式进行布置：在纵向方向和翼展方向界定的平面中，侧壁轮廓板部分420-2的它们的轮廓线终成蜂窝布置。这种布置的每个蜂窝单元格形成轮廓板腔472，其蜂窝状横截面终成由纵向方向P-L和翼展方向P-S所界定的平面。根据支撑装置452的一个实施例，提供的是，一些或所有壁区段471被设计为可渗透流体。为此目的，各自壁区段471可包括一个或若干个孔473。

此外，各自内部或第二轮廓板面板422-1或422-2可包括孔461(图23和24)，以使得流体可从外侧A穿过外部或第一轮廓板面板421-1或421-2流动入由支撑装置形成的蜂窝状轮廓板腔472，并且可流出穿过内部或第二轮廓板面板422-1或422-2并且流入流动通道480b。

作为上述实施例的替代方案，可提供的是，各自内部或第二轮廓板面板422-1或422-2被设计为可渗透流体，并且在这种布置中，至少一些支撑装置的壁区段471以这样的方式被设计为可渗透流体：已流动穿过外部轮廓板面板421-1或421-2进入各自外部和内部轮廓板面板421-1或422-1和421-1或421-2之间的轮廓板腔472的流体可相反于(即，相对于)朝向前部的纵向方向P-L流动并且流入流体通道480a。在该实施例中，流体通道480b并不形成用于流体能够流入流体通道480a的流动体组件1的基本部分。然而，在该布置中，必须提供的是，至少支撑装置的流体可渗透壁区段471以这样的方式确定数量和位置：在各自的外部和内部轮廓板面板421-1或422-1和421-1或421-2之间的流体进入流体通道480a的穿过流动是可能的。

根据根据本发明的图21和22所示的一个实施例，流动体组件1的前轮廓板部分410也包括加强装置或具有壁区段的支撑装置453a或支撑支柱或加强支柱471a，上述加强装置或具有壁区段的支撑装置453a或支撑支柱或加强支柱471a以这样的方式进行布置：在前轮廓板部分410的纵向方向和翼展方向界定的平面中，它们的轮廓线终成蜂窝布置。因此，这种布置的每个蜂窝单元格形成轮廓板腔472a，其蜂窝状横截面终成由纵向方向P-L和翼展方向P-S所界定的平面。当在由纵向方向P-L和翼展方向P-S所界定的平面中观察时，在至少一些蜂窝单元格的范围内提供有内部轮廓板面板412或122中的孔461(图24)，以使得穿过可渗透流体的外部或第一轮廓板面板411流入前轮廓板部分410的流体可从前轮廓板部分410流动穿过内部或第二轮廓板面板412，并且可流入流体通道480a，或者如果不存在隔开壁488，则流入共享的流体通道480a和480b。

在此类前轮廓板部分410的优选实施例中，延伸横过纵向方向P-L的壁区段或支撑支柱或加强支柱471a为不可渗透流体，并且(例如)制成为无任何孔473a。这终成不可渗透流体的连接壁区段471a，该壁区段471一起形成隔开壁477a。在本文中，术语“延伸横过纵向方向P-L”优选地界定了壁区段，其纵向方向与纵向方向L-P包围大于45度的角度，其中该角度定义涉及当壁区段的纵向方向相交纵向方向L-P时出现的两个对顶角的较小者。在这种布置中，术语“板状壁区段的纵向方向”是指板状壁区段的那些轮廓横截面积的各自纵向延伸，该轮廓横截面积在各种情况下终成纵向方向P-L和翼展方向P-S所界定的区段中的横截面。

根据此类前轮廓板部分410的一个实施例，不可渗透流体的隔开壁477a可延伸越过至少两个蜂窝状轮廓板腔472a，并且连同与其平行地延伸并且不可渗透流体的这种类型的其它隔开壁477a可形成延伸横过纵向方向P-L的轮廓板腔区域478a。在端部，在翼展方向P-S上，所述轮廓板腔区域478a可在各种情况下通过不可渗透流体的至少一个壁区段479a进行定界。此外，轮廓板腔区域478a可指示在相关于翼展方向P-S的一个侧面上由前轮廓板部分410的侧壁进行定界。此外，相关于翼展方向P-S相关的两个端部的轮廓板腔区域478a可通过前轮廓板部分410的侧壁进行定界。由于藉由隔开壁形成的轮廓板腔区域478a，流体在各种情况下仅可在两个邻近隔开壁477a之间流动，但是不能在上述轮廓板腔区域478a之外的纵向方向P-L上流动，该轮廓板腔区域478a在翼展方向P-S上延伸并且至少在一些区段中延伸横过纵向方向P-L。

由于前轮廓板部分410中的轮廓板腔区域478a的形成，实现了前轮廓板部分410范围内的流体流动并且从而穿过流动体组件1整体的有效吸入-抽出的控制或碰撞上述轮廓板腔区域478a。

为此目的，作为上述实施例的替代方案，支撑装置453a的另一个实施例可应用于前轮廓板部分410，在该实施例中，穿过壁区段的轮廓板腔区域478a或支撑支柱或加强支柱471a(该轮廓板腔区域478a延伸横过翼展方向P-S)，不被设计为可渗透流体并且(例如)被设计为无任何孔473a，在纵向方向P-L上延伸越过若干轮廓板腔或蜂窝单元格472a，并且至少在一些区段中延伸横过翼展方向P-S，以使得流体在各种情况下不能在翼展方向P-S上于两个邻近隔开壁477a之外流动。根据应用，也有可能的是，前轮廓板部分410以这种方式进行设计以实现流体从外侧A的有效吸入-抽出。

作为这点的替代方案，图18中示出的流动体组件1的前轮廓板部分410根据图25可包括加强装置150或453c。在这种布置中，壁区段或支撑支柱或加强支柱471c以这样的方式进行设计：在上述的平面中轮廓板部分的区段的横截面的俯视图终成矩形腔472c的布置，该平面由纵向方向和翼展方向界定。特别地，如图25所示，转角可以有利于流体动力学的这种方式进行圆形处理。在这种布置中，壁区段或支撑支柱471c中的孔可以与本文中参考图21进行说明的示例性实施例中相同的方式来提供。

作为上述实施例的替代方案，前轮廓板部分110或410和/或侧壁轮廓板部分120，特别地图18所示的流动体组件1根据图25a可包括加强装置150或453b。在这种布置中，在各种情况下，并排定位的壁区段或支撑支柱或加强支柱471b以空间d25彼此间隔开，以此方式不会产生腔。加强支柱471b刚性地连接至在其之间延伸的前轮廓板面板111、112或侧壁轮廓板面板121、122。这些加强支柱471b可设置于轮廓板部分的所有实施例。

作为替代方案，图18所示的流动体组件1的前轮廓板部分410根据图26可包括加强装置150或453c。在这种布置中，壁区段或支撑支柱471c以这样的方式进行设计：在上述的平面中轮廓板部分的区段的横截面的俯视图终成腔的鳞片状布置或水滴状腔472d的布置，该平面由纵向方向和翼展方向界定。还在该实施例中，在横截面中部存在转角；替代的是，壁在各个位置进行圆形处理，这有利于流体动力学。在这种布置中，壁区段或支撑支柱471c中的孔可以与本文中参考图21进行说明的示例性实施例中相同的方式来提供。

参考图19至26，示出的是，至少在一些区段中，支撑支柱331a、331b、471b、471c、471d延伸横过纵向方向P-L并且沿着彼此的轮廓板部分120的翼展方向P-S延伸。横截面中的该支撑支柱331a、331b、471b、471c、471d是弯曲的或形成自壁区段，该横截面沿着轮廓板部分120的纵向延伸而延伸，该壁区段彼此以某个角度延伸并且彼此邻接。

根据另一个替代方案，图18所示的流动体组件1的前轮廓板部分410根据图27可包括加强装置150或453c。在这种布置中，壁区段或支撑支柱471e在轮廓板部分410的翼展方向P-S上延伸，以使得在它们之间也形成在翼展方向P-S上延伸的轮廓板腔472e。

特别地，如果对应壁区段或支撑支柱471e(其延伸横过翼展方向P-S并且位于轮廓板腔区域478e的范围内)不可渗透流体，在翼展方向P-S上并排地定位的若干轮廓板腔472e可形成轮廓板腔区域478b。在各种情况下，轮廓板腔区域478e在翼展方向P-S上的端部可通过不可渗透流体的至少一个壁区段进行定界。此外，轮廓板腔区域478b在至少一个侧面相关于翼展方向P-S可由前轮廓板部分410的侧壁进行定界。此外，关于与翼展方向P-S相关的两个端部轮廓板腔区域478e可由前轮廓板部分410的侧壁进行定界。由于壁区段或支撑支柱471b的这种布置，轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e被形成为基本上矩形的。

由于藉由隔开壁形成的轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e，流体在各种情况下仅可在两个邻近壁区段471e之间流动，但是不能在上述轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e之外的纵向方向P-L上流动，该轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e在翼展方向P-S上延伸并且至少在一些区段中延伸横过纵向方向P-L。通过内部或第二轮廓板面板412中的孔461b的方式，流体可从外侧A流动至内侧B。

作为根据图25的所描述实施例的替代方案，上述实施例也可以修改方式应用，使得壁区段或支撑支柱471e在前轮廓板部分410的纵向方向P-L上延伸，以使得在上述壁区段或支撑支柱471e之间形成也在纵向方向P-L上延伸的轮廓板腔472e。由于在纵向方向P-L上延伸的这些壁区段或支撑支柱471e，轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e形成为在纵向方向P-L上延伸并且至少在一些区段中延伸横过翼展方向P-S，流体在各种情况下仅可在于纵向方向P-L上延伸的两个邻近壁区段471e之间流动，但是不能在上述轮廓板腔472e或轮廓板腔区域478e之外的翼展方向P-S上流动。通过内部或第二轮廓板面板412中的孔461e的方式，流体可从外侧A流动至内侧B。

作为替代方案，图18示出的流动体组件1的前轮廓板部分410根据图28可包括加强装置150或453c。在这种布置中，加强装置150或453c以这样的方式进行设计：在轮廓板部分的平面中它的壁区段或支撑支柱471e与轮廓板面板121、122一起形成框架，该平面通过纵向方向和厚度方向进行界定。在支撑支柱471e和各自轮廓板面板121、122之间形成轮廓板腔472e，该轮廓板腔的宽度通过支撑支柱471e进行定界并且如同上述沿着翼展方向P-S纵向地延伸。

有利的是，当在流动体组件的翼展方向P-S上观察时，轮廓板腔尤其可包括0.3％和0.6％之间的流动体在这个位置的轮廓深度PT的最大宽度，在该位置布置有各自的流动体组件。

此外，有利的是，当在流动体组件的纵向方向P-L上观察时，轮廓板腔尤其可包括0.3％和3％之间的流动体在这个位置的轮廓深度PT的最大长度，在该位置布置有各自的流动体组件。

根据根据图28的轮廓板部分120的实施例，流动体组件1的实施例的前轮廓板部分410和/或每个侧壁轮廓板部分220-1、220-2可根据图18形式。

前轮廓板部分410或横向邻接的侧壁轮廓板部分420-1、420-2的加强装置在各种情况下也可以一些其它方式进行设计。

前轮廓板部分410或横向邻接的侧壁轮廓板部分420-1、420-2的外部或第一轮廓板面板411和421-1或421-2被设计为不可渗透液体。

根据外部或第一轮廓板面板411和421-1或421-2的一个实施例，上述外部或第一轮廓板面板包括至少一个网层141的网或网布置140，如已参考图13和14所描述，该网层141尤其包括金属。

根据外部或第一轮廓板面板411和421-1或421-2的一个替代实施例，上述外部或第一轮廓板面板411和421-1或421-2被设计为微穿孔面板，即，这些面板包括微穿孔P。在根据图18的实施例中和也在根据本发明的其它实施例中，具有微穿孔P的外部或第一轮廓板面板210的微穿孔P的直径d(图32a、32b)或最宽宽度为30μm和100μm之间。根据本发明的优选实施例，与上文相反的是，包括孔261、461的内部轮廓板面板并不包括微穿孔P，即，它们具有超过100μm的直径或最大宽度。轮廓板部分210或310或410的相关外部轮廓板面板211或311或411中或侧壁轮廓板部分中微穿孔P彼此的间隔a(图32a、32b)可由其为0.15％至0.5％的流动体在这个位置的轮廓深度PT，在该位置布置有各自的流动体组件。作为替代方案或另外，由壁区段定界的轮廓板腔范围内的微穿孔P彼此的间隔a总计为四倍和十倍之间的直径d(图32a、32b)或四倍和十倍之间的微穿孔P的最大宽度。

根据根据本发明的流动体组件1的一个实施例，在侧壁轮廓板部分220-1、220-2或320-1、320-2或420-1、420-2的一个实施例中，沿着纵向方向P-L在相关外部轮廓板面板中的微穿孔之间的空间至少在由壁区段定界的轮廓板腔的范围内是不变的，并且特别地超过侧壁轮廓板部分在纵向方向P-L上的整个长度，该实施例包括具有微穿孔的外部或第一轮廓板面板221-1、221-2或321-1、321-2或421-1、421-2。

一般来说，上述实施例根据本发明应用于此类流动体组件1。上述实施例尤其应用于具有加强装置150的轮廓板部分120的实施例，该加强装置150根据图19具有壁区段471和轮廓板腔472、根据图25具有壁区段471c和轮廓板腔472c、根据图26具有壁区段471d和轮廓板腔472d，或根据图28具有壁区段471f和轮廓板腔472f。

作为替代方案或另外，根据根据本发明的流动体组件1的一个实施例，由于前轮廓板部分210或310或410包括具有微穿孔P的外部或第一轮廓板面板211或311或411，提供的是，在由壁区段定界的轮廓板腔范围内的前轮廓板部分210或310或410的相关外部轮廓板面板211或311或411中微穿孔P距彼此的空间a(图32a、32b)沿着纵向方向P-L是可变的。前缘轮廓板部分110的第一轮廓板面板121可包括微穿孔，在各种情况下，轮廓板腔472、472a、472b、472c、472d、472e、472f范围内的区域中的各自外部面板中该微穿孔的密度和/或尺寸在轮廓板部分120的纵向方向P-L上增加。在各种情况下，在轮廓板腔的该区域中，尤其20至50个微穿孔可已在各自外部轮廓板面板中制成。

通过减小在轮廓板部分120的纵向方向P-L上的各自邻近微穿孔自最后微穿孔的最小空间(该最小空间与各自最前部微穿孔之间的空间面对面)，可实现该区域中的微穿孔的分布密度在各种情况下1.5至3.5的因数的增加。作为替代方案或另外，可以关于微穿孔在各种情况下在轮廓板腔的最后部第三(就面积而言)所述区域中的分布密度来提供微穿孔在各种情况下在轮廓板腔中分布密度的1.5至3.5的因数的增加。在这种布置中，术语“前”和“后”通过轮廓板部分120或流动体的纵向方向P-L的方向进行界定，在流动体上布置有具有各自轮廓板部分120的流动体组件1。

一般来说，腔范围内的穿孔尺寸和穿孔分布密度的所描述变化性根据本发明可施加至此类流动体组件1。这点特别地施加于具有加强装置150的轮廓板部分120的实施例，该加强装置150根据图21具有壁区段471a和轮廓板腔472a、根据图25具有壁区段471c和轮廓板腔472c、根据图26具有壁区段471d和轮廓板腔472d、根据图27具有壁区段471e和轮廓板腔472e，或根据图28具有壁区段471f和轮廓板腔472f。

在下文中，上文根据图21参考轮廓板腔472a进行说明。根据本发明，实现某个情况，其中在沿着纵向方向P-L的流动体组件1的每个位置，流体(特别为空气)被吸入-抽出穿过微穿孔P。在轮廓板腔的纵向延伸P-L的区域中，这方面然后根据图29终成流体吸入-抽出速率G-A的速率外形，该速率外形示出了，沿着纵向方向P-L越过轮廓板腔470a的整个长度，流体穿过存在于面板411中的微穿孔P(图29中未示出)进入轮廓板腔470a。该速率外形产生自面板上的压力调节，该压力调节示出于图30中。曲线D-P示出了，轮廓板腔(例如，轮廓板腔470a)的区域中纵向方向P-L上的压力的梯度，该梯度示出了由于出现在各自前轮廓板部分210或310或410的区域中的轮廓曲率而在轮廓板纵向方向P-L上减小的压力。横轴示出了关于各自流动体的轮廓深度PT的纵向延伸P-L。曲线D-K示出了沿着轮廓板纵向方向P-L存在于腔470a中的压力梯度，该压力梯度示出了轮廓板纵向方向P-L上恒定的压力。曲线D-B示出了，沿着轮廓板纵向方向P-L存在于腔470a的区域中的内部B或沿着内部轮廓板面板的流体通道前缘(例如，图39中的通道783、784)的压力梯度，该梯度示出了轮廓板纵向方向P-L上恒定的压力。图31示出了轮廓板腔的纵向延伸P-L上的流体吸入-抽出速率G-A的理想外形，其中流体吸入-抽出速率G-A在纵向延伸P-L上是恒定的。

可避免在轮廓板腔的纵向延伸P-L上的流体吸入-抽出速率G-A和存在于其中的压力梯度的外形，流体吸入-抽出速率G-A和压力梯度示出于图33a和33b中。在这种布置中，发生流体从上述轮廓板腔的后部区域中的轮廓板腔的流出。

在下文中，根据图34、35和39，参考流动体组件1的实施例，特别地描述了前轮廓板部分510、610或710的其它实施例。

图34根据本发明示出了在应用中作为垂直稳定器的前缘主体23的流动体组件1的一个实施例。前轮廓板部分510和横向邻接的侧壁轮廓板部分520-1、520-2沿着彼此延伸。前轮廓板部分510和侧壁轮廓板部分520-2、520-2两者在各种情况下形成为轮廓板部分120。在各种情况下，前轮廓板部分510和横向邻接的侧壁轮廓板部分520-2、520-2包括外部或第一外部轮廓板面板511或521-1或521-2和第二内部轮廓板面板512或522-1或522-2以及位于各自第一和第二轮廓板面板之间的中间层553或551或552，该中间层553或551或552优选地包括泡沫金属。在这种布置中，一般来说，外部或第一外部轮廓板面板511或521-1或521-2为位于各自流动体组件的外侧上的面板，换句话说，经受环绕着流动体组件的流动的这些面板。

隔开壁5界定了流动体组件1的内部B中的流体通道580。加强装置通过支撑托架530形成，该支撑托架530沿着彼此延伸横过各自轮廓板部分120的纵向方向P-L。

同样地，图35根据本发明示出了在应用中作为垂直稳定器的前缘主体23的流动体组件1的一个实施例。提供了沿着彼此延伸的前轮廓板部分610和横向邻接的侧壁轮廓板部分620-1、620-2。在各种情况下，前轮廓板部分610和侧壁轮廓板部分620-1、620-2形成为轮廓板部分120。加强装置通过支撑托架630形成，该支撑托架630沿着彼此延伸横过各自轮廓板部分120的纵向方向P-L。

此外，图35根据本发明还示出了在应用中作为垂直稳定器的前缘主体23的流动体组件1的一个实施例。提供了前轮廓板部分710和横向邻接的侧壁轮廓板部分720-1、720-2。在各种个情况下，前轮廓板部分710和侧壁轮廓板部分720-1、720-2两者形成为轮廓板部分120。

前轮廓板部分510、610、710可特别地根据图36、37或38a至38c进行设计，其中将前轮廓板部分指定为附图标记110。

根据图36，前轮廓板部分包括泡沫层主体或泡沫块和尤其是开孔泡沫金属层主体116，该开孔泡沫金属层主体116在翼展方向B-S上延伸并且从在翼展方向B-S上延伸的隔开壁或支撑托架117分开，该隔开壁或支撑托架117e作为支撑壁附接至面板111、112。隔开壁117被设计为不可渗透流体，如(例如)参考图21、27结合图29至31已描述。在这种布置中，可特别提供的是，支撑托架117在轮廓板部分120的翼展方向P-S上延伸，该支撑托架117附接至第一轮廓板面板111和第二轮廓板面板112。在这种布置中，至少在轮廓板部分110、120的一些空间(尤其是所有空间)中，可提供的是，以流动穿过第一轮廓板面板111的流体流动穿过开孔泡沫金属层主体116的方式可容纳至少一个开孔泡沫金属层主体116，该空间在各种情况下形成于两个邻近支撑托架117之间。特别地，在这种布置中，开孔泡沫金属层主体116可依靠于各自的支撑托架117，在各种情况下泡沫金属层主体116位于支撑托架117之间。

根据本发明，一般来说，具有支撑托架117和位于上述支撑托架117之间的泡沫层主体的这些实施例和变型可提供给包括泡沫层的轮廓板部分，例如根据图7的实施例。

泡沫层主体116可特别地在烧结炉中连接至面板11、112和/或支撑托架117。

根据图37，前轮廓板部分110包括在翼展方向B-S上延伸的支撑壁118制成的加强装置150，该支撑臂118附接至面板111、112。在第一端部118a上，支撑臂118被焊接至外部面板111。为此效果，在提供焊接连接的位置处，外部面板111可包括增加的面板厚度。以这种方式，有可能确保，外部面板111的外侧(流动表面)并不包括表示自空气动力学地有利的轮廓形状的偏差的任何不利的凹痕。出于附接支撑壁118的第二端部118的目的，后者包括拱形曲率区段以形成基底118b。在该基底118b的平坦外侧，各自支撑壁可被焊合或焊接至内部面板112。

制造具有加强支柱118的轮廓板部分110的方法提供了，对于至少一些支撑支柱，横截面轮廓使用了第一轮廓端部的直线端部剖面(其形成主支柱剖面)和第二横截面轮廓端部(其定位成相对于第一横截面轮廓端部)上的弯曲端部剖面，该加强支柱118在轮廓板的横向方向P-L上延伸，其中弯曲端部剖面设计为基底118b，基底118b提供基底的下侧118c上的支撑表面。该方法特别地包括下述步骤：

将第一轮廓板面板111连接至多个加强支柱的第一轮廓端部，

将第二轮廓板面板112连接至加强支柱的基底。

在这种布置中，将第二轮廓板面板112连接至加强支柱的基底通过下述步骤发生：

将第二轮廓板面板112、122放置于加强支柱的基底的支撑表面上，该支撑表面定位于基底的下侧，

凭借激光束焊接技术，将加强支柱的基底从位于轮廓板部分110、120的外侧的侧面进行焊接，并且焊接在第二轮廓板面板112、122上。

作为上述布置的替代方案，将第二轮廓板面板112连接至加强支柱的基底通过下述步骤发生：

将焊剂施加于加强支柱的基底的下侧，

将第二轮廓板面板112放置于加强支柱的基底的支撑表面上，支撑表面位于基底的下侧，

凭借锡焊技术，将加强支柱的基底从位于轮廓板部分110的外侧的侧面进行焊接，并且焊接于第二轮廓板面板112上。

根据图34、35、39的流动体组件1的实施例示出了执行从外侧A至内侧B的流体的移除的各种方式。

当相比于图7、15、33的实施例时，图35根据本发明示出了引导流动体组件1中的流体的替代实施例。在这种布置中，轮廓板面板621-1或621-2范围内的侧壁轮廓板部分620-1或620-2的加强装置150或661、652可被设计为可渗透流体，并且内部或第二轮廓板面板622-1或622-2可被设计为不可渗透流体，其中孔683和684提供于流体通道680的各自隔开壁685或686中。由于支撑支柱或加强板630被设计为可渗透流体，轮廓板面板621-1和622-1或621-2和622-2范围内的空间在各种情况下形成流体通道681或682。以这种方式，从流动体组件1的外侧A流动穿过外部或第一轮廓板面板621-1或621-2的流体可在侧壁轮廓板部分620-1、620-2范围内流动，并且相反于(即，相对于)流动的外部方向朝向前部穿过加强装置651、652并且穿过连接壁685或686中的孔683或684进入流体通道或流出通道680。在各种情况下，隔开壁685或686为将侧壁轮廓板部分620-1或620-2从流体通道680分开的壁；它可形成隔开壁685的部分。然而，还有可能制成无隔开壁685或686。

一般来说，以及也在所述的本实施例中，流体的移除可顺从地发生，或用泵被积极地发生。

如根据图39的实施例所提供，孔683、684可为侧壁轮廓板部分720-1或720-2和流体通道780之间的隔开壁785中的孔783的布置。在根据图39的实施例中，流体通道780凭借隔开壁785从内部B分开。另外，该实施例包括根据本发明任选地提供的额外轮廓板通道783、784，该轮廓板通道783、784在各种情况下由于通道壁714、741a而产生于第二轮廓板面板222-1或222-2和通道壁783a或784a之间，该通道壁714、741a沿着可渗透流体的内部或第二轮廓板面板222-1或222-2至少在一些区段中间隔开而延伸。在各种情况下，这些额外轮廓板通道783、784穿过孔787或788引导入流体通道780。

一般来说，特别是参考图34、35、39的实施例，流动体组件1可包括位于流动体组件1的内部的流体的吸入-抽出装置，该吸入-抽出装置包括流动通道580、680、780，该流动通道580、680、780至少在一些区段中由可渗透流体的第二前轮廓板部分定界并且包括泵，该泵穿过流动体110的前部的流体的流动通道160连接至用于吸入-抽出的流动通道580、680、780。

作为上述实施例的替代方案，特别是参考图34、35、39的实施例，流动通道580、680、780可包括进入流动体组件1的内部的孔和/或自流动体组件1的内部的出口，其中所述流动通道580、680、780以这样的方式在流动体组件1中进行引导：在如预期的流动体组件1的入射流动过程中，流动穿过流动体110的流体的吸入-抽出穿过流动通道580、680、780而发生。

这些实施例导致沿着流动体组件1的翼展方向的流动(特别是在通道580、680、780中)和自外侧A的流体的吸入-抽出中的流动。

在图34和39的实施例中，中心流体通道680或780的横截面显著地小于例如图3的实施例中的横截面。根据具体应用，后者实施例可更为有利的。此外，在这种设计中，轮廓板部分620-1、620-2或720-1、720-2或侧壁区段之间的安装空间是可用的，该安装空间例如可用于容纳电缆或液压线路。

在下文中，描述了制造轮廓板部分120和尤其是侧壁轮廓板部分的制造方法，该轮廓板部分120和尤其是侧壁轮廓板部分可特别地根据图16、17、28、34、35或39进行描述，并且该轮廓板部分120和尤其是面板121、122之间的侧壁轮廓板部分包括作为支撑装置的支撑支柱，该支撑支柱连接至所述面板121、122。

轮廓板部分120根据本文描述的实施例之一进行设计。外部或第一轮廓板面板121被设计为可渗透流体，并且在这种布置中可为包括孔的面板、包括微穿孔P的面板，或特别地可完全地根据网或网布置和尤其是参考图13和14所描述的金属网布置的面板。

凭借参考图40a至40d和41a至41d所描述的方法相关的步骤，可特别地根据图16制造轮廓板部分120。凭借参考图40a至40d和42a至42c所描述的方法相关的步骤，可特别地根据图17制造轮廓板部分120。根据图16并且也根据图17的轮廓板部分120包括外部或第一轮廓板面板121，外部或第一轮廓板面板121可渗透流体，并且根据待制造的流动体组件1的实施例包括可渗透流体或不可渗透流体的内部或第二轮廓板面板122。

因此，根据本发明的方法用于制造用作流动体110的外壁的轮廓板部分120，轮廓板部分120包括第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122以及支柱板231a或231b形式的加强装置330，该加强装置330彼此地支撑上述第一轮廓板面板和第二轮廓板面板，其中至少第一轮廓板面板121被设计为可渗透流体。

支柱板被设计成包括单个组件或多个组件，并且尤其两个组件。在根据图16的加强装置150的设计中，支柱板已由两个支柱板组件31、32形成。在轮廓板部分120的完成状态，支柱板组件31、32在具有它们的宽度延伸的轮廓板部分120的厚度方向上彼此前后地定位并且藉由扩散焊缝35a进行互连。此外，支柱板组件31、32处于在翼展方向P-S上延伸的边缘或边缘区段，该边缘或边缘区段在各种情况下定位成相对于互连的边缘，并且也藉由扩散焊缝33a或34a连接至第一轮廓板面板121或连接至第二轮廓板面板122(图41c、41d)。

在根据图17的加强装置150的实施例中，支柱板331b在一种布置中以这样的方式定位在第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122的范围内并且连接至上述第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122，在弦方向P-T和厚度方向P-T界定的平面中横截面中的上述第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122允许支柱板331b的框架状布置。在这种情况下，将定位成彼此邻近的边缘或边缘区段通过扩散焊缝35b彼此连接并且通过扩散焊缝35b连接至各自的121和122(图42b、42c)。

藉由扩散焊接，以所描述的方式发生支柱板331b或331a、31、32的边缘区域的连接，同时支柱板或支柱板组件31、32被设置成在第一轮廓板面板121和第二轮廓板面板122之间是平坦的。在超塑性变形步骤中，支柱板331b或支柱板组件31、32通过隆起可被移动至轮廓板部分120中的预期位置，同时移动分开具有工具组件W1、W2的装置中的轮廓板面板121或122。

在这些轮廓板部分中，支柱板331b沿着轮廓板部分120的纵向方向L-P在它们的纵向方向上延伸，并且以与中空腔轮廓120的弦方向P-T成某个角度在它们的宽度方向上延伸。被设计为框架轮廓的支柱板331a(在关于它们的宽度定位的它们的端部)在接头区域35连接至内部或第二轮廓板面板122或外部或第一轮廓板面板121，其中两个分别邻近的框架轮廓的端部优选地附接至对于第二轮廓板面板122或对于顶盖外壳40的相同安装区域35a。作为替代方案，两个分别邻近的框架轮廓的端部在彼此间隔开的不同安全区域35也可连接至第一轮廓板面板121或连接至第二轮廓板面板122，其中然后安装区域35的宽度优选地最大为三至五倍的框架轮廓的厚度。在垂直支柱作为加强元件30的情况下，这种关联也适用于安装区域35的宽度，如图16和17所示。在这种布置中，框架轮廓30的纵向方向沿着彼此延伸。框架轮廓30的布置至少在中空腔轮廓10的区段中优选地以这样的方式进行设计：框架轮廓30的宽度方向和第二轮廓板面板122或顶盖外壳40的纵向延伸之间的锐角的范围从10度到90度。

图16或17示出了，在根据本发明的方法的第一步骤中，并非强制性的提供变形步骤，例如连接之后的超塑性变形。作为替代，如图2所示，刚性的加强元件或支柱板331a和被布置在底部或内部轮廓板面板122之后随即已处于它们的最终形状的尺寸稳定元件也是可能的。在这种最终形状中，支柱板331a或331b用作两个轮廓板面板121和122彼此的支撑件。通过形成两个轮廓板面板121和122之间的力连接途径，上述轮廓板面板121和122彼此支撑并且此外界定它们的所需空间。在这种布置中，所述空间可为恒定的或根据中空腔轮廓10的几何特性可变化。在此类实施例中，通过相对简单的连接方法，例如通过焊合、扩散焊接或粘合，简历支柱板331a或331b和两个轮廓板面板121和122之间的连接。

由于使用两个轮廓板面板121和122之间的超压力，超塑性变形显著地受支持，因为支柱板331a或331b和孔334提供于加强元件30中。这些孔用于压力均衡，以使得引入的压力可自由滴在轮廓板面板121和122之间移动，特别可无障碍地从支柱板331a或331b的框架结构传送。

基本上，一方面图7中示出的框架提供了实现支柱板331a或331b并且从而中空腔轮廓或轮廓板部分120的改善进行稳定性的可能性，并且另一方面图1中示出的加强元件30的支柱结构提供了实现减小重量的实施例的可能性。图13和14更详细地示出了金属网布置。在这种布置中，可使用任何所需类型的织物织法，例如规则或不规则斜纹织物。因此，根据图1a的实施例的横截面示出了，单个金属线(尤其是金属线144)在不同的平面内但不排除在这些平面范围中延伸。作为替代，金属线144基本上以波动方式延伸并且在各种情况下可以90度角彼此进行偏置。这终成例如，如图13等角视图所示的网。单个金属线144交替地在彼此上方和彼此下方延伸，并且网以这种方式形成机械地稳定的金属网布置142。

外部或第一轮廓板面板121被设计为可渗透流体。为此目的，通过将轮廓板面板121作为网布置140和在存在于单个线或金属线144和由其产生的孔之见的网中的间距的情况下可实现渗透性。根据网的密度和单个线144之见的间距，以这种方式可设定更大或更小的机械稳定性以及更大或更小的渗透性。

在这种布置中，金属网布置140本质上(换句话说它们自身之间的单个金属线144)通过扩散焊接进行连接。因此，单层的金属网布置本质上经由扩散焊接进行互连，并且它们自身之间的单层的金属网布置也经由扩散焊接进行互连。由于扩散焊接方法的使用，在这种布置中，金属线144之间的连接得以建立，该连接在一方面为特别耐用的，并且在另一方面制造还特别简单，换句话说是经济的。在这种布置中，扩散焊接工艺以大约1000℃，在10巴和85巴，特别是在20巴和60巴之间范围内在的装置80(图13和14中未示出)中执行若干小时(例如3小时)的期间。原则上，许多不同网结构是可想象的。例如，单个金属线44相对于彼此延伸以大约90°进行偏置是可能的，如图13和14所示，所述金属线44在彼此上方和彼此下方交替地延伸。因此，通过多个单个金属线的接触点的方法，形成极大的机械稳定性，并且同时凭借接触点和金属线144之间的空间，形成适当的孔，其终成外部轮廓板面板121的所需渗透性。

图41a示出了用于将轮廓板面板121和122连接至加强元件30的装置80的一个实施例。此外，藉由工具组件W1、W2，还有可能(以成形工艺)特别地藉由超塑性变形来执行支撑支柱组件30a、30b的位置的变化。该成形工艺将在后文中参考图41a至41d和42a至42c进行描述。布置之后，根据本发明，单个轮廓板面板121和122以及支柱板331a或331b位于工具组件W1、W2之间，将工具组件W1、W2一起移动，并且由工具组件W1、W2形成的装置闭合。在这种布置中，可提供的是，底部盖板依靠于仅在亚区域的底部工具组件W1、W2上，或相对于该底部工具组件W1、W2依靠。这些亚区域支撑中空腔轮廓或轮廓板部分120的底部轮廓板面板122或布置其上的所有组件，直至开始将轮廓板面板121和122连接至支柱板331a或331b的步骤。

装置以热空气可吹入工具组件W1、W2之间的空间的方式进行设计。通过吹入适当温度和适当压力下的空气，该装置部份被推开。相对高温度的空气也促使通过扩散焊接制成的接头33a、34、35a或35b引起将接头维持在支柱板331a或331b和轮廓板面板121或122之间。

根据一个实施例，底部装置形状W1和底部轮廓板面板122之间的空间以这样的方式进行设计：内部压力可施加至某位置以能够将第二轮廓板面板122固定至工具组件W1。作为替代方案或另外，也有可能提供用于将第二轮廓板面板122固定至工具组件W1的安装工具。

另外，通过用于产生内部压力的压力通道气体被泵送或吹入该空间的方式，将压力通道(图中未示出)提供于装置W1、W2。由于该内部压力，将力施加在内部轮廓板面板122上。内部轮廓板面板122延伸穿过整个轮廓板部分122并且依靠于顶部工具组件W2。因此，由于内部压力，相对于顶部工具组件W2并且同时相对于彼此按压轮廓板面板121、122。在10和85巴，特别是20和60巴之间的内部压力范围内，由于轮廓板部分120在该方法相关步骤中被加热至1000℃大约3小时，加强元件或支柱板331a或331b和轮廓板面板121和122之间的连接通过扩散焊接建立。

在根据本发明的方法中，提供的是相对于第一轮廓板面板121依靠的工具组件W2包括空气排出装置，在累积以用于扩展轮廓板面板121、122和装置中的工具组件W1、W2之间的空间的内部压力的过程中，当相比于流动穿过第一轮廓板面板121的空气流量时，凭借空气排出装置在穿过第一工具组件W1从两个工具组件W1、W2之间的区域的空气的移除过程中提供更大的空气流量。

图41a至41d的每一个详细地示出了具有包括两个支柱板组件31、32的布置的轮廓板面板122和顶部轮廓板面板121的区段布置，两个支柱板组件31、32以彼此依靠的状态形成支柱板331a。因此，支柱板也可包括两个以上的支柱板组件，如果上述支柱板组件通过扩散焊接进行相应地互连。随后的变形步骤终成塑性或超塑性的布置变形，并且尤其是各自支柱板组件31、32之间和支柱板组件31、32和各自轮廓板面板121或122之间的焊接接头，支柱板组件31、32在各种情况下连接至焊接接头。通过使用支柱板组件的支柱板的多种实施，铰链打开或升高相应地彼此放置的支柱板组件是可能的，如果提供相应的焊接连接。

图41b和42c示出了根据图40a至40d例如通过扩散焊接连接至装置的结果。图41b和42c示出了接头35，该接头35已通过将支柱板331b或支柱板组件31、32彼此连接或将上述支柱板331b或支柱板组件31、32连接至轮廓板面板121和122而形成。

根据本发明，在扩散焊接的单个步骤中，不仅建立是轮廓板面板121或122和支柱板331b或支柱板组件31、32彼此之间的连接或上述支柱板331b或支柱板组件31、32至轮廓板面板121和122的连接，而且特别地互连单个支柱板331b或支柱板组件31、32。为了确保在这个过程中，特别是扩散焊接方法的应用过程中，焊接连接(换句话说，接头33、34、35或35b)仅仅在体积的位置隆起，将一层所谓的停止涂层提供与单个组件之间，换句话说轮廓板面板121或122和支柱板331b或支柱板组件31、32的保留区域之间，停止涂层防止将各自组件连接(尤其是焊接)至不良位置。因此，该涂层作为分开工具，从而防止形成不良接头。

图41d示出了用于制造具有加强元件30的框架结构的中空腔轮廓10的方法中扩散焊接步骤的结果。与图41b和41c所示的支柱结构相反，图41d中仅提供作为加强元件41d的中间层。例如使用停止涂层，将所示加强元件41d连接至盖板20和40，如图41d中所示。在随后的成形过程中，例如通过在图42c和42d背景中解释的超塑性变形，产生强化元件30的框架结构的最终形状。

图41c和41d或42b和42c示出了成形步骤，接着将轮廓板面板121或122和支柱板331b或支柱板组件31、32彼此连接，和将上述支柱板331b或支柱板组件31、32连接至轮廓板面板121和122。有利的是，这个步骤也发生于装置W1、W2中。在这个步骤中，开始显示底部装置形状W1的几何特性。在这种布置中，底部装置形状W1具有底部轮廓板面板122的正几何形状的负几何特性，正几何形状将为制造过程之后的最终形状。具有底部装置形状W1的装置以这样的方式进行设计：可对底部装置形状W1和底部轮廓板面板122之间的区域进行加压。因此，底部装置W1类似地提供底部轮廓板面板122的负形，并且从而提供轮廓板部分120的底部的负形。

现在为了以图42b中所示的方式获得中空腔轮廓10的最终几何特性，有必要从(例如图41b或42a中所示)起点将轮廓板部分120移动分开，换句话说升高。这种移动分开(尤其地通过超塑性变形)可以两种不同方法发生。两种变型之一涉及将底部装置形状W1和底部轮廓板面板122之间的空间用于产生真空。因为缺乏压力均衡的可能性，此类真空在底部装置形状W1的方向上吸入底部轮廓板面板122。在这种布置中，存在有底部轮廓板面板122和加强元件30两者，底部轮廓板面板122获得底部装置形状W1的形状的几何特性，加强元件30在两个轮廓板面板121和122之间折叠分开或“隆起”。为了确保顶部轮廓板面板121保持与顶部装置W2的紧密接触，有利的是，可提供固定以将顶部盖板40保持在所需位置。此类固定(例如)可以吊钩或正向锁定元件或通过诸如点焊接、粘合或点焊合的可逆连接的形式机械地发生。图42a中示出的状态为图41c中所示的竖立过程的开始和图42b中所示的竖立过程的结束之间的中间状态。

作为替代方案或另外，特别提供的是，依靠第一轮廓板面板121的第二工具组件W2包括空气排出装置，在装置中累积以用于扩展具有工具组件W1、W2的轮廓板面板121、122的空间的内部压力时，相比于流动穿过第一轮廓板面板121的空气的空气流量，凭借该空气排出装置在穿过第二工具组件W2从两个工具组件W1、W2之间的区域的空气移除的过程中提供更大的所述空气流量。空气排出装置可特别地由工具组件W2中的至少一个通道形成，该通道对工具组件表面打开，并且在相对于上述工具组件表面的端部，它有可能使从装置W1、W2之间的空间流动的空气逸出。在这种布置中，该通道也可连接至负压泵。

Claims

1.一种用作流动体外壁的轮廓板部分(110、120)，其中所述轮廓板部分(120)包括：

第一轮廓板面板(121)，至少在一些区段中，在预期使用所述轮廓板部分(120)的过程中，存在有逆着所述第一轮廓板面板(121)的流动，其中所述第一轮廓板面板(121)可渗透流体，以使得在一些区段，流体可流动穿过所述轮廓板面板，

第二轮廓板面板(122)，其至少在一些区段中沿着所述第一轮廓板面板(121)延伸，并且在局部轮廓板厚度方向(P-T)上直接与所述第一轮廓板面板(121)间隔开，

带有至少一个开孔泡沫金属层主体(116)的加强装置(150)，其用于互相支撑所述第一轮廓板面板(121)和所述第二轮廓板面板(122)，

其中所述加强装置(150)以这样的方式进行设计：存在于所述第一轮廓板面板的流动的流体，该流体流动通过所述第一轮廓板面板(121)，并且该流体可沿着所述面板的纵向方向流动通过所述加强装置(150)并且在所述第一轮廓板面板(121)和所述第二轮廓板面板(122)之间流动，

和/或

其中所述第二轮廓板面板(122)以这样的方式进行设计：存在于所述第一轮廓板面板(121)的流动的流体，该流体流动通过所述第一轮廓板面板(121)，并且该流体可在局部轮廓板厚度方向(P-T)上从所述第一轮廓板面板(121)向所述第二轮廓板面板(122)流动通过所述加强装置(150)，并且在一些区域可穿过所述第二轮廓板面板流动至位于流动侧反面的内部，

支撑托架(117)在所述轮廓板部分(110、120)的翼展方向上延伸，所述支撑托架(117)附接至所述第一轮廓板面板(111)和所述第二轮廓板面板(112)，在各种情况下，两个相邻支撑托架(117)之间形成的至少一些空间内以这样的方式容纳有所述至少一个开孔泡沫金属层主体(116)：流动通过所述第一轮廓板面板(111)的流体流动通过所述开孔泡沫金属层主体(116)。

2.根据权利要求1所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述开孔泡沫金属层主体(116)平坦地抵靠于所述支撑托架(117)，泡沫金属层主体(116)在各种情况下位于所述支撑托架(117)之间。

3.根据权利要求1或2所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述第二轮廓板面板(122)的侧面上的所述开孔泡沫金属层包括凹槽，所述凹槽朝向所述第二轮廓板面板(122)开放并且在各种情况下与所述第二轮廓板面板(122)上的孔(134)融合。

4.根据权利要求3所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：当在轮廓断面上观察时，所述凹槽(136)至少部分地为球面形状。

5.根据权利要求3所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：出于支撑所述开孔泡沫金属层(231)的目的，所述凹槽(136)包括可渗透流体的强化层(138)。

6.根据权利要求1所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述第一轮廓板面板(121)包括网构造(142)。

7.根据权利要求1所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述第一轮廓板面板(121)包括穿孔(P)形式的孔，所述孔分布在所述第一轮廓板面板(121)范围的所述轮廓板纵向方向(P-L)和所述轮廓板交叉方向(P-S)上。

8.根据权利要求1所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述第一轮廓板面板(111、121)包括孔，具体为狭缝形式的孔，所述孔分布在所述第一轮廓板面板(121)范围的所述轮廓板纵向方向(P-L)和所述轮廓板交叉方向(P-S)上。

9.根据权利要求8所述的轮廓板部分(110、120)，其特征在于：所述孔的尺寸在所述轮廓板纵向方向(P-L)的方向上增加。

10.一种流动体组件(1)，包括：

前轮廓板部分(110)，其可渗透流体，

两个侧壁轮廓板部分(120)，其在各种情况下在所述流动体的弦方向(B-C)上从所述流动体(110)的前部的轮廓端部延伸，所述侧壁轮廓板部分(120)朝相反的方向彼此弯曲，

其中所述侧壁轮廓板部分(120)由权利要求1－9中任意一项的轮廓板部分形成。